机械制造技术试题以及答案

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篇1：机械制造技术

【摘 要】 机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。

本文对机械制造技术在我国及世界历史上的发展作了简要陈述，对先进机械制造技术的现状及技术特点进行概括介绍，并简述了未来机械制造技术的发展方向。

【关键词】 机械制造简史 先进机械制造技术 发展现状

中国是世界上机械制造技术发展最早的国家之一。

中国的机械制造技术历史悠久，成就辉煌，不仅对中国的社会经济发展起到了重要的促进作用，而且对世界技术文明的进步做出了重大贡献。

传统机械制造方面，我国在很长一段时期内都领先于世界，到了近代特别是从18世纪初到19世纪40年代，由于诸多原因，我国的机械行业发展停滞不前，这100多年的时间正是西方资产阶级政治革命和产业革命时期，机械制造技术飞速发展，远远超过了中国的水平，中国机械制造技术的水平与西方的差距急剧拉大，到十九世纪中期已经落后西方一百多年。

一、机械制造简史

石器时代人类制造和使用的各种石斧、石锤和木质、皮质的简单工具是后来出现的机械的先驱。

几千年前，人类创制了用于谷物脱壳和粉碎的臼和磨，用于提水的桔槔和辘轳，装有轮子的车，航行于江河的船及桨、橹、舵等。

所用的动力由人力发展到畜力、风力和水力。

所用材料由天然的石、木、土、皮革等发展到人造材料。

最早的人造材料是陶瓷。

制造陶瓷器皿的陶车，已是具有动力、传动和工作三个部分的完整机械。

鼓风器对人类社会发展起了重要作用。

强大的鼓风器使冶金炉获得足够高的炉温，得从矿石中炼取金属。

西周时期，中国就已有了冶铸用的鼓风器。

17世纪以后，资本主义商品经济在英、法等国迅速发展，许多人致力于改进各产业所需要的工作机械和研制新的动力。

随着机械的改进，煤和金属矿石需求量的增加，只依靠人力和畜力已不能适应生产提高的要求，于是在18世纪初出现了纽科门的大气式蒸汽机，用以驱动矿井排水泵。

1765年，瓦特发明了有分开凝汽器的蒸汽机，降低了燃料消耗率。

1781年，瓦特又创制出提供回转动力的蒸汽机。

18世纪后期，蒸汽机的应用从采矿业推广到纺织、面粉和冶金等行业。

制造机械的主要材料逐渐从木材改为金属。

机械制造工业开始形成，并逐渐成为重要产业。

机械工程从分散性的、主要依赖匠师个人才智和手艺的技艺发展成为有理论指导的、系统的和独立的工程技术。

机械工程是促成18～19世纪的工业革命和资本主义机械大生产的主要技术因素。

19世纪末，电力供应系统和电动机开始发展和推广。

20世纪初，电动机已在工业生产中取代了蒸汽机，成为驱动各种工作机械的基本动力。

发电站初期应用蒸汽机为原动机;20世纪初，出现了高效率、高转速、大功率的汽轮机，也出现了适应各种水力资源的大、小功率的水轮机。

19世纪后期发明的内燃机经过逐年改进，成为轻而小、效率高、易于操纵并可随时启动的原动机。

内燃机最初用于驱动没有电力供应的陆上工作机械，以后又用于汽车、移动机械(如拖拉机、挖掘机械等)和轮船，20世纪中期开始用于铁路机车。

内燃机和以后发明的燃气轮机和喷气发动机，还是飞机、航天器等成功发展的基础技术因素之一。

二、机械制造技术的发展

工业革命以前，机械大都是由木工手工制成的木结构，金属(主要是钢和铁)仅用以制造仪器、钟表、锁、泵和木结构机械上的小型零件。

金属加工主要靠机匠的精工细作以达到需要的精度。

随着蒸汽机的广泛使用以及随之出现的矿山、冶金、轮船和机车等大型机械的发展，需要成形加工和切削加工的金属零件越来越多，所用金属材料由铜、铁发展到以钢为主。

机械加工(包括铸造、锻压、焊接、热处理等技术及其设备以及切削加工技术和机床、刀具、量具等)迅速发展，从而保证了发展生产所需要的各种机械装备供应。

机械制造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。

随着社会的发展，人们对产品的要求也发生了很大变化，要求品种要多样、更新要快捷、质量要高档、使用要方便、价格要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后服务要好，要满足人们越来越高的要求，就必须采用先进的机械制造技术。

三、先进机械制造技术的特点

1、面向工业应用的技术。

先进制造技术并不限于制造过程本身，它涉及到产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。

先进制造技术的应用特别注意产生最好的实际效果，其目标是为了提高企业竞争和促进国家经济和综合实力的增长，目的是要提高制造业的'综合经济效益和社会效益。

2、驾驭生产过程的系统工程。

先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。

它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合，使制造技术成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。

3、面向全球竞争的技术。

20世纪80年代以来，市场的全球化有了进一步的发展，发达国家通过金融、经济、科技手段争夺市场，倾销产品，输出资本。

随着全球市场的形成，使得市场竞争变得越来越激烈，先进制造技术正是为适应这种激烈的市场竞争而出现的。

因此，一个国家的先进制造技术，它的主体应该具有世界先进水平，应能支持该国制造业在全球市场的竞争力。

4、市场竞争三要素的统一。

在20世纪70年代以前，产品的技术相对比较简单，一个新产品上市，很快就会有相同功能的产品跟着上市。

因此，市场竞争的核心是如何提高生产率。

到了20世纪80年代以后，制造业要赢得市场竞争的主要矛盾已经从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的矛盾。

先进制造技术把这三个矛盾有机结合起来，使三者达到了统一。

机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。

我国正处于经济发展的关键时期，机械制造技术是我们的薄弱环节。

只有跟上发展先进机械制造技术的世界潮流，将其放在战略优先地位，并以足够的力度予以实施，才能尽快缩小与发达国家的差距，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

篇2：机械制造技术简历

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篇3：机械制造技术期末试卷

名词解释

避免空走刀;或是车削完后把工件从原材料上切下来。(4.3)

表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。

标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。

粗基准 未经过机械加工的定位基准称为粗基准。

常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变

刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间

刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角

刀具标注前角：基面与前刀面的夹角

刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间

定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。

定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准

积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常

称为积屑瘤，也叫刀瘤，

机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件 一起构成了

一个实现某种加工方法的整体系统,

机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。

机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度

精基准： 用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。

基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。(2.2)

夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的

实际参数和理想几何参数的偏离程度。

金属的可焊性指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数

及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。

金属的可锻性 指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。

分型面 两个铸型相互接触的表面，称为分型面。

过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。

工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

工序 机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成

的那部分工艺过程，称为工序。

工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多

工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度

工艺能力系数使公差δ和△随(6σ)之间有足够大的比值，这个比值Cp

工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半

成品的过程。

工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文

件即为工艺规程。

工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。

工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力

六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制

工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。

磨削：以砂轮的高速旋转与工件的移动或转动相配合进行切削加工的方法。(6.1)

内联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系

逆铣铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度ac从零

逐渐到最大而切出。

零件结构工艺性指零件在满足使用要求的前提下，其结构在具体生产条件下便于经济地

制造、维护。

切削运动：金属切削加工时，刀具与工件之间的相对运动。(1.1)

切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切屑所需的力称为切削力

切断：在车削加工中，当工件的毛坯是棒料且很长时，需根据零件长度进行切断后再加工，

切削速度：主运动的速度

强迫振动:指在有周期性外力(相对于切削过程而言)干扰下产生的振动运动。

欠定位为满足工件加工精度的要求必须约束的自由度没有被约束的定位称为欠定位。

前角γ0：在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。

顺铣和逆铣

答：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀

齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。

顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度ac从最大逐渐减小到零。

外联系传动链

设计基准：在设计图样上所采用的基准

误差复映现象：待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就

是切削加工中的误差复映现象

误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。

硬质合金是一种具有高硬度,良好耐磨性,红硬性及一定的抗弯强度的工具材料.

原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。

自激振动：机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力(相对于切削过程而言)干扰下产生的振动运动。

装配：按照规定的技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的劳动过程。(8.1)

装配尺寸链指的是零件在装配过程的尺寸链 而工艺尺寸链一般是指零件加工过程的尺寸链

装夹：就是定位和夹紧过程的总和。

主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差

装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等

二、判断题：

(×)C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床。

(√ )轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则。

(√ )粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。

(× )机械加工工艺过程是由一系列的工位组成。

(√ )车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。

(√ )展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。

(×)欠定位在加工过程中是允许存在的。

(√ ) 工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。

(× )工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。

(×)零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。

(√)在中等速度切削加工时，热效应使硬质合金刀具产生磨损，其主要形式包括：相变磨损、扩散磨损和氧化磨损。

(×)零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。

(× )加工原理误差在加工过程中可以消除。

(√ )过定位在加工过程中允许存在。

(√)机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。

(× )为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。

(× )在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则。

(√)长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度。

(√)工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的。

车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。 ( √ )

.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。 ( √)

铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。 ( √ )

牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。X

龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间隙移动。X

6.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。 ( X )

7.立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。 ( X )

8.牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。 ( X )

9.车槽时的背吃刀量(切削深度)等于所切槽的宽度。 ( √ )

10.刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 ( √ )

11.刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 ( X )

12.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角(即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。 ( √ )

13.工艺系统刚度较差时(如车削细长轴)，刀具应选用较大的主偏角。 ( √ )

14.在切削用量中，对切削力影响最大的是前角和后角。 ( X )

15.CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。 ( X )

16.X5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。 ( √ )

17.在加工质量方面，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接刀痕，故刨削优于铣削。 ( √ )

18.磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦(摩擦抛光)的综合作用过程。 ( √ )

19.磨具的组织标注出磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。(√)

20.磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。(X)

21.光磨可提高工件的形状精度和位置精度。(X)

长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度( √ )

机械加工工艺过程是由一系列的工位组成X

车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差( √ )

轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则( √ )

零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加( √ )

刀具的标注角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化( √ )

在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则X

展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法( √ )

积屑瘤的产生会引起刀具角度变化，如前角变大，故积屑瘤是有利的。X

粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用( √ )

工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。X

为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准X 加工原理误差在加工过程中可以消除X

机床的主运动可有一个或几个，进给运动只能有一个。X

长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的二个自由度X 根据六点定位原理分析图中车削外圆的定位方案，该定位方案属不完全定位( √ )

简答体

1. 刀具切削部分材料应具备哪些基本性能?

切削时刀具要承受高温、高压、摩擦和冲击的作用，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能：(1)较高的硬度和耐磨性;(2)足够的强度和韧性;(3)较高的耐热性;

(4)良好的导热性和耐热冲击性能; (5)良好的工艺性.

2. 机械加工过程中定位精基准的选择原则是什么?

选择精基准一般应遵循以下几项原则：

(1)基准重合原则 应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。

(2)统一基准(基准不变)原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。

(3)互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。

(4)自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。

上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。 机械加工工序顺序的安排原则

1) 先基准面后其它2) 先粗后精3) 先主后次 4) 先面后孔

何为工件的残余应力?产生工件的残余应力的原因是什么?p174

8.夹具的基本组成有哪些?

(1) 定位元件：确定工件正确位置的元件;

(2) 夹紧装置：使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置;

(3) 对刀元件、导向元件：夹具中用于确定(或引导)刀具相对于夹具定位元件具

有正确位置关系的元件;

(4) 夹具体：用于联接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过

夹具体与机床联接;

(5) 其他元件及装置：其他部分可根据需要设置。

7. 什么是库存?简述零库存和安全库存的区别与联系.

库存使企业满足未来需要而暂时闲置的资源。

零库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为零。

安全库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为最少。

这里要指明库存的利弊：占用资金，减少利润;防止短缺，缓解供需矛盾，均衡生产;投机居奇。对于正常的生产企业，零库存是一种理想状态，而安全库存是正常状态，但在原料和产品在市场上短缺的状态，必须要有足够的库存，因此前述零库存和安全库存此时都是不存在的。因此，可说零库存是安全库存的一个趋向，但不能等同。

什么是装配?保证装配精度的工艺方法有那些?

根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。 (2)互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法

提高加工精度的途径有哪些?

(1)减小原始误差 (2)转移原始误差 (3)均分原始误差 (4)均化原始误差 (5)误差补偿

2、锻前加热的目的?

提高金属塑性、降低变形抗力，使其易于流动成型并获得良好的锻后组织。

3、防止焊接变形的措施?

(1)焊缝的布置和坡口型式尽可能对称，焊缝的截面和长度尽可能小;

(2)焊前组装时，采用反变形法;

(3)刚性固定法

(4)采用能量集中的焊接方法、小线能量、合理的焊接顺序。

4、什么是切削用量的三要素?

在一般的切削加工中，切削变量包括切削速度、进给量和切削深度三要素。

2、常用车床种类有哪些?解释CA6140型号的含义。(4.1)

答：车床的种类很多，大致可分为卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床等。其中，CA6140型卧式车床是最常用的车床，C表示类代号(车床类)，A表示结构特性代号(加重型)，6表示组代号(落地及卧式车床组)，1表示系代号(卧式车床系)，40表示主参数代号(车床最大工件回转直径为400)。

3、为什么通常采用逆铣而不采用顺铣?(5.3)

答： 铣削时，工作台的纵向进给如果没有顺铣机构，顺铣过程中由于铣削力的变化，易引起工作台无规则的窜动，影响加工质量。如果铣床没有顺铣机构或加工有硬皮的铸件、锻件毛坯或加工硬度较高的工件时，一般都采用逆铣。

4、比较车床、铣床和磨床的主运动和进给运动?(6.1)

答： 主运动 进给运动

车床 工件的旋转运动 车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动 铣床 铣刀的旋转运动 工件相对铣刀作纵向或横向运动

磨床 砂轮的旋转运动 工件的低速旋转和直线移动

影响加工余量的因素有哪些?

(1)上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷层深度 (2)上工序的尺寸公差

(3)Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差 (4)本工序的装夹误差

7试述制定机械加工工艺规程的步骤。

答：(1)确定生产类型;(2)零件工艺分析;(3)确定毛坯制造方式;(4)选择定位基准、

拟定工艺路线;(5)确定各工序的设备和工艺装备;;8试述减小零件表面粗糙度值的工艺措施;答：(1)减少残留面积高度;减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，减;(2)避免积屑瘤、刺痕的产生;可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生;(3)防止和消除振纹;车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期;(4)合理选择运用切削用量;在工件材料、刀具几何

拟定工艺路线;(5)确定各工序的设备和工艺装备;(6)确定加工余量、工序尺寸;(7)确定切削用量及时间定额;(8)填写工艺文件。

8试述减小零件表面粗糙度值的工艺措施。

答：(1)减少残留面积高度

减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，减小残留面积高度;

(2)避免积屑瘤、刺痕的产生

可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度;用硬质合金车刀时，应提高切削速度，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。

(3)防止和消除振纹

车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向的振纹。调整主轴间隙、提高轴承精度;合理选择刀具参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加工件的安装刚性;

(4)合理选择运用切削用量

在工件材料、刀具几何参数、车床等切削条件一定的情况下，选择切削用量对表面粗糙度有很大的影响。尽可能提高生产效率和保证必要的刀具寿命。首先选择尽可能大的切削深度，然后再选取合适的进给量，最后在保证刀具经济耐用度的条件下，尽可能选取较大的切削速度;

(5)合理选用切削液，保证充分冷却润滑

采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。

3、工件在锻造前为什么要加热?什么是金属的始锻温度和终锻温度?若过高和过低将对锻件产生什么影响?

答：随着温度升高，原子动能升高，削弱了原子之间的吸引力，减少了滑移所需要的力，因此塑性增大，变形抗力减小，提高了金属的锻造性能。变形温度升高到再结晶温度以上时，加工硬化不断被再结晶软化消除，金属的铸造性能进一步提高。

金属锻造加热时允许的最高温度为始锻温度，停止锻造的温度称为终锻温度。 加热温度过高，会使晶粒急剧长大，导致金属塑性减小，锻造性能下降。如果加热温度接近熔点，会使晶界氧化甚至熔化，导致金属的塑性变形能力完全消失。

4、切削热是怎样产生?它对切削加工有何影响?

答：切削加工过程中，切削功几乎全部转化为热能，将产生大量的热量，将这种产生于切削过程的热量称为切削热。其来源主要有3种：

(1)切屑变形所产生的热量，是切削热的主要来源。

(2)切屑与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热量。

(3)零件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热量。 传入零件的切削热，使零件产生热变形，影响加工精度，特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零件时，热变形的影响更大。磨削淬火钢件时，磨削温度过高，往往使零件表面产生烧伤和裂纹，影响零件的耐磨性和使用寿命。

传入刀具的切削热，比例虽然不大，但由于刀具的体积小，热容量小，因而温度高，高速切削时切削温度可达1000度，加速了刀具的磨损。

5、什么是砂轮的自锐作用?

答： 砂轮上的磨粒钝化后，使作用于磨粒上的磨削力增大，从而促使砂轮表面磨粒自动脱落，里层新增粒锋利的切削刃则投入切削，砂轮又恢复了原有的切削性能。砂轮的此种能力称为“自脱性”。

1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些?

误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象(形状误差、尺寸误差、位置误差) 措施：多次走刀;提高工艺系统的刚度。

2.什么是磨削烧伤?影响磨削烧伤的因素有哪些?

磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。 影响因素：合理选择磨削用量;工件材料;正确选择砂轮;改善冷却条件。

3.什么是传动链误差?提高传动链传动精度的措施有哪些?

传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。

措施：缩短传动链;降速传动，末节大降速比;提高传动元件的制造精度和装配精度;误差补偿装置。

4.减少工艺系统受热变形的措施?

减少发热和隔热;改善散热条件;均衡温度场;改进机床机构;加快温度场的平衡;控制环境温度。

5.什么是工艺系统的刚度?误差产生的原因?

工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面(加工误差敏感方向)的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。

原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产生误差。

6.工艺规程的设计规则?

所设计的工艺规程应能包装零件的加工质量(或机器的装配质量)，达到设计图样上规定的各项技术要求;

应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场;

设法降低制造成本;

注意减轻工人的劳动程度，保证生产安全;

7.什么是粗基准?精基准?选择原则?

精基准：用加工过的表面作为静基准;基准重合原则，基准统一原则，互为基准，自为基准 粗基准：选用工件上未加工的表面作为基准;

保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则

合理分配加工余量的原则

便于装夹的原则

粗基准一般不得重复使用的原则

8.什么叫加工余量?影响加工余量的因素?

加工余量：毛坯上留作加工用的表面层

影响因素：上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层深度

上工序的尺寸公差

尺寸公差中没有包括的上工序留下的空间位置误差

本工序的装夹误差

9.什么叫时间定额?组成部分?

时间定额：在一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。

组成部分：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间

10.夹具的工作原理?

使工件在夹具中占有正确的加工位置。这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现的;

夹具对于机床应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形

成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。

使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。

11.什么叫定位误差?定位误差产生的原因?

设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量

原因：定位基准和设计基准不重合产生的定位误差

定位副制造不准确产生的定位误差

12.夹紧力的确定原则?

方向确定原则：

垂直于主要的定位基准面

使夹紧力最小

使工件变形最小

作用点的确定原则：

应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定受力区域内

落在工件刚性好的部位

尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力的力矩，从而减轻工件的振动

大小确定的原则：

切削力，类比法，实验法

13.机械加工工序安排的原则?

先加工定位基准面在加工其他面

先加工主要表面在加工次要表面

先粗加工后精加工

先加工面后加工孔

14.影响表面粗糙度的因素?

切削加工：刀具几何形状的复映;工件材料的性质;切削用量;切削液。

磨削加工：砂轮的粒度;砂轮的硬度;砂轮的修整;磨削速度;磨削径向进给量与光磨次数;工件的圆周进给速度和轴向进给量;冷却液润滑。

15.减少原始误差的措施?

减少原始误差;转移原始误差;均分原始误差;均化原始误差;误差补偿。

3、为什么要划分加工阶段?(5分)

答：1)有利于保证加工质量

2)合理使用设备

3)便于安排热处理工序

4)及时发现毛坯缺陷

5)精加工安排在最后也可避免精加工好的表面受到损伤。

4、为什么说夹紧不等于定位?(4分)

答：定位的含义是使工件相对于机床和刀具处于一个正确的加工位置。工件定位后，为了使其在加工中不改变正确位置，还要夹紧、夹牢。

6、什么是自位支撑?它与辅助支撑有何不同(4分)

答：具有几个可自由活动支承点的支承称为自位支承。自位支承作用相当于一个固定支承点，只限制一个自由度。

辅助支承是在工件定位后，由于工件的刚性较差，在切削力、夹紧力或工件本身重力作用下，引起工件变形，影响工件加工质量，需要增设辅助支承。辅助支承不起定位作用，必须于工件定位夹紧后才参与工作。

7、什么叫基准重合?当“基准统一”时是否会产生基准不重合误差?(5分)

定位基准与设计基准重合;基准重合是针对一道工序的，“基准统一”是针对多道工序的，因此，“基准统一”不一定基准重合，会产生基准不重合误差。

5.改善材料切削加工性的措施有哪些?

答：在实际生产过程中，常采用适当的热处理工艺，来改变材料的金相组织和物理机械性能，从而改善金属材料的切削加工性。例如，高碳钢和工具钢经球化退火，可降低硬度;中碳钢通过退火处理的切削加工性最好;低碳钢经正火处理或冷拔加工，可降低塑性，提高硬度;马氏体不锈钢经调质处理，可降低塑性;铸铁件切削前进行退火，可降低表面层的硬度。 另外，选择合适的毛坯成形方式，合适的刀具材料，确定合理的刀具角度和切削用量，安排适当的加工工艺过程等，也可以改善材料的切削加工性能。

3.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。

答： 粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则;合理分配加工余量的原则;便于装夹的原则;粗基准一般不得重复使用的原则。

精基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。

4.试述夹紧力的确定原则。

答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠;应与工件刚度最大的方向一致;尽量与切削力重力方向一致。

夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。

7.什么是回火烧伤?为什么磨削加工容易产生烧伤?

答：磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。

8.为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求?

答：卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向，它将1：1地反映到被加工工件上;而垂直面内的直线度误差是非误差敏感方向的误差，可以忽略不计。 什么叫刚度?机床刚度曲线有什么特点?(8分)

刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。

机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线;加载与卸载曲线不重合;载荷去除后，变形恢复不到起点。

端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成?绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。(8分)

外圆车刀的切削部分结构由后刀面，前刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：ro、αo、kr、kr’、λs、αo’

金属切削过程的本质是什么?如何减少金属切削变形?(8分)

被切金属在刀刃的挤压作用下，产生剪切滑移变形，并转变为切屑的过程。要减少切削变形，可增大前角，提高速度，增大进给量，适当提高工件材料硬度。

为什么灰铸铁具有良好的铸造性能?

灰铸铁的碳含量接近共晶成分，熔点较低，流动性好，又由于其结晶时析出石墨，所以收缩率小，不易产生缩孔、缩松、开裂等缺陷。所以具有优良的铸造性能。

2. 圆跳动和全跳动有什么区别?

圆跳动是在某个截面上测量的，全跳动是某段长度上的圆跳动。

3. ①粗车的目的是什么?②根据粗车的特点，对粗车刀应有什么要求?

①粗车的目的是尽快地从工件表面上切去大部分加工余量，使工件的形状和尺寸接近图纸要求，为精车打下基础。

②因它吃刀深度大、走刀快。所以粗车刀必须要有足够的强度，断屑条件要好。

4. 选择钻削用量时应注意些什么?

钻大孔时，转速应低些，以免钻头急剧磨损，但进给量可适当增大，有利于生产率的提高。钻小孔时，应提高转速，但进给量应小些，以免折断钻头。

5. 何谓“基准先行”原则?

主要加工表面的精基准应首先安排加工，以便后续工序使用它定位。精基准面的加工精度，应能保证后续工序工件安装对基准面精度的要求。

6. 修配装配法有何特点?修配环应如何选取?

特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高的装配精度。

但增加了修配工作,生产效率低,对装配工人技术要求高。

修配环选择：

(1)易于修配、便于装卸

(2)尽量不选公共环为修配环

(3)不能选择进行表面处理的零件

1、述刀具磨损的种类及磨损过程。

简刀具磨损的种类分为：前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面磨损。

磨损过程：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段

2、简述外圆车削的装夹方法。

方法：三爪卡盘装夹、四爪卡盘装夹、一夹一顶、两顶尖装夹。

3、机械加工工艺过程应划分为那几个阶段?

(荒加工阶段)、粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段

分析题

2 在三台车床上分别加工三批工件的外圆表面，加工后经测量，三批工件分别产 生了如图4-59所示的形状误差，试分析产生上述形状误差的主要原因。

答(a)是工件刚度不够 (b)是导轨和主轴轴线不平行 (c)前后支撑刚度不一致 3 加工如图所示零件，其粗、精基准应如何选择(标有符号的为加工面，其余为非加工 面)?图a、b、c所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可 能保持壁厚均匀;图d所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。

答a)先以外圆表面为粗基准加工内孔，然后再以孔为;右侧面为精基准加工其它表面;c)以外圆柱面和左端面为粗基准加工内孔和右端面，;基准加工其它表面;d)以上表面为出粗基准加工下表面，然后以下表面为;4图5-70所示尺寸链中(图中Ao、Bo、Co、;答)a)A1A;A4A5A7A8是增环，A3A6A9A10;是减环;b)BBB是增环，B是减环;4123;c)DD

答a)先以外圆表面为粗基准加工内孔，然后再以孔为精基准加工其它表面 b)以法兰盘外圆柱面和左侧面为粗基准加工内孔和法兰盘右侧面，再以孔和

右侧面为精基准加工其它表面

c)以外圆柱面和左端面为粗基准加工内孔和右端面，然后以孔和右端面为精

基准加工其它表面

d)以上表面为出粗基准加工下表面，然后以下表面为精基准加工其它表面

4 图5-70所示尺寸链中(图中Ao、Bo、Co、Do是封闭环)，那些组成环是增环?那些组 成环是减环?

答)a)A1A

2

A4A5A7A8是增环，A3A6A9A10

是减环

b)BBB是增环，B是减环

4123

c)DD是增环D是减环

312

5 下图所示连杆在夹具中定位，定位元件分别为支承平面1、短圆柱销2和固定短V形块3。

试分析图中所示定位方案的合理性并提出改进方法。

1-支承平面 2-短圆柱销

?????y x z答：底面限制，短销限制x y

3-固定短V形块

，V型块由于是固定的，很难保证和

工件接触，因而实现不了定位功能，属于欠定位。改进：把左侧V型块变成可移动的。

6 试分析图中各定位元件所限制的自由度数。

?????

答a)两顶尖限制y y x z z

?????

b)一个锥面限制y x z 另一个锥面组合限制z y

??????

c)底面两个支撑板限制 y z x侧面两个支撑钉限制y z 菱形销限制x

7 试制定图示零件(单件小批生产)的工艺路线。

°

工序1：粗车各外圆、端面、Φ60圆孔;精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔;精车Φ96外圆、端面B与端面C(车床) 工序2：插槽(插床)

工序3：钻6-Φ20孔(钻床) 工序4：去毛刺(钳工台)

8 制订下述零件的机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料ф70，单件生产。(12分)

工序1：粗测各外圆、端面、钻Φ14孔，精车Φ40外圆及端面;以Φ40为基准面，精镗

Φ30孔，精车Φ60及端面(车床)。

工序2：铣键槽(铣床)

工序3：钻4-Φ6孔(钻床) 工序4：去毛刺(钳工台)

9 指出下列定位方案所消除的自由度。

??

x，y，z ，y，z; y，z

????

x，y，z; x，y，z，x，y，z

10 图示拨叉零件，材料HT300，单件小批生产(12分)

1. 对零件进行工艺分析。

2. 制订该零件的加工工艺过程。

其余

工序1： 粗精铣尺寸40左右端面(铣床) 工序2： 钻绞Φ24孔(车床)

工序3： 粗精铣尺寸12左右端面、R25圆弧面(铣床) 工序4： 钻攻M8螺纹孔(钻床) 工序5： 去毛刺(钳工台)

12 如图所示的一批工件的工序简图，除槽未加工外，其余表面均已加工完毕，本工序加工槽

(1(2 (3)根据确定的一组定位基准面，选择相应的定位元件来限制工件的自由度，并将每个定位元件的名称及所限制的自由度写出?

(4)上述的定位方案中属何种定位形式(完全定位、不完全定位、欠定位、过定位)?

(5)将夹紧力的方向和作用点用符号的形式标注在工;孔O1：圆柱销xy孔O2：菱形销z;(4)、完全定位(5)、铅垂两点;15.编制如图所示箱体零件中批以上生产的加工工艺;??;???;???;铸造--时效--漆底漆--粗精铣底面--粗精铣前;粗、半精镗两孔--精镗两孔--浮动精镗两孔--钳;a)三爪卡盘限制y、z的移动自由度，定位块限制x;b)定位平面限制了

(5)将夹紧力的方向和作用点用符号的形式标注在工序简图上? (1)、x x y z z (2)、底面和两孔O1、O2 即一面两孔 (3)、底面：大支承板z x y

孔O1：圆柱销 x y 孔O2：菱形销 z

(4)、完全定位 (5)、铅垂 两点

15. 编制如图所示箱体零件中批以上生产的加工工艺路线。(材料HT200)

??

?

?

???

???

?

铸造--时效--漆底漆--粗精铣底面--粗精铣前后面、上面--磨底面--

粗、半精镗两孔--精镗两孔--浮动精镗两孔--钳工去毛刺、清洗--检验 17、根据图中给定的定位状态，分析各定位元件限制了工件的哪些自由度?

a) 三爪卡盘限制y、z的移动自由度，定位块限制x移动自由度,中心架限制y、z的转动自由度。无重复定位现象。

b)定位平面限制了z轴的移动和x、y轴的转动自由度。两定位销限制了工件y轴的移动及转动自由度，重复限制了x轴的移动自由度。为重复定位。改进方法：改变一个短圆柱销为菱形销，方向也必须正确。

21. 如图所示为拉削圆孔的示意图，试分析：1)问拉削圆孔时能不能修正孔轴线的位置误差?为什么?2)拉削时，没有进给运动，其切削余量是怎样被切除的?

答：1)不能。因为加工是以自身轴线为定位的故不能改变轴线的位置。 2)是以刀具的齿升量代替进给量来切除余量的。

22. 图示零件的A、B、C面以及?10H7和?30H7 两孔均已加工完毕，试分析加工

?12H7孔时，必须限制哪些自由度?选用哪些表面定位最合理，为什么?

定位基准面应选择A面、B面和φ30H7孔分别作为工件的第一定位基准面、第二定位基 准面和第三定位基准面。 A面定位，可保证?12H7孔加工孔轴线与A面的平行度和孔的

中心高; 选c面作为定位基准面，可保证?12H7孔轴线与c面的垂直度;选择φ30H7孔作为定位基准面可保证两孔的中心距要求。

加工?12H7孔必须限制的自由度：X 、Y 、X 、Y 。

?

?

23、试分析图示铣夹具，要求：

.指出各定位元件、调整元件和安装元件;

1-夹具体 2-支座

3-对刀块 4圆柱销

5-V型块 6-心轴

7-螺母 8-卡块

9-钩形压板 10-圆柱销 11-夹紧螺钉 12-支座 13-定位键 14-螺钉 15-圆柱销

16-圆柱销 17-螺钉

18圆柱销 19-螺栓

24、若镗床、车床主轴均采用滑动轴承支承，当镗床、车床主轴轴径和轴承内孔均存在圆度误差时，试分别分析上述误差对两种机床主轴回转精度的影响。

答：

车削时，车床切削力方向固定，支承轴径的圆度误差对主轴回转精度影响最直接，而轴径内孔圆度误差影响很小;

镗削时，由于切削力方向变化，两者对主轴回转精度的影响恰好相反。

2编制图2所示阶梯轴零件的工艺规程。零件材料为45#钢，毛坯为棒料，生产批量：10件。

图2 阶梯轴

工序号 工序名称及内容 定位基准 1 下料 外圆表面

2 夹左端，车右端面，打中心孔;粗车右端 外圆表面

? 40、? 35、?25外圆。

调头，夹右端，车做端面，保证全长150mm, 外圆表面 打中心孔;粗车左端? 32、? 20外圆。

3

顶尖定位，半精车? 40外圆;精车? 35、顶尖孔

?25外圆;切退刀槽，倒角。

调头，顶尖定位，半精车? 32外圆;精车 顶尖孔 ? 20外圆;切退刀槽，倒角。

4 铣键槽 顶尖孔 5 磨一端? 35 、? 25外圆; 顶尖孔

调头，磨另一端? 20外圆

6

去毛刺

7 检验

4.在车床上加工一批轴的外圆，加工后经测量有如图3所示的锥形形状误差， 试分析可能产生上述形状误差的主要原因。

图3 锥形加工误差

解：(1)车床纵导轨在水平面内的直线度误差; (2)刀具线性磨损;

(3)车床纵导轨与工件回转轴线在水平面内不平行;

(4)误差复映。

5.在轴上铣一键槽，工件的定位方案如图4所示，试求尺寸A的定位误差。 解：(1)求A的基准不重合误差：由定位方案可

图4 铣平面定位方案

知，基准不重合误差等于零，即?j?0。

(2)求A基准位移误差：

1)求工件外圆尺寸变化引起的基准位移误差

由V型块定位误差可知：工件外圆尺寸变化引起的基准位移误差为：

?y1?

0.5

?0.354

2sin45?

2)尺寸10的变化引起的基准位移误差为：

由于V型块角度为45度，尺寸10的变化所引起的基准位移误差为：

?y2?0.3tg45??0.3

(3)尺寸A的定位误差为：

???j??y1??y2?0.654

六、计算题

如图所示的零件图及工序简图 ，(图的右端为零件的设计尺寸，左端为工艺尺寸)两孔O1O2都以底面A为定位基准镗出。试确定镗两孔的工序尺寸H1、H2(基本尺寸及偏差)

1) H1?50?0.04(基准重

2)

H0=60±0.1

增环H2 减环H1=60±0.04 H2= H0+ H1=60+50=110

ES(H2)=ES(H0)+EI(H1)=0.1-0.04=0.06 EI(H2)= EI(H0)+ ES(H1)=-0.1+0.04=-0.06 所以：H2=110±0.06

?0.05

图2所示为齿轮孔的局部图，设计尺寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺寸深度为?0.30?0.10

mm。孔和键槽的加工顺序是：1)镗孔至?39.60mm。2)插键槽，工序尺寸为A。460

?0.05?0.053)淬火热处理;轴度误差很小，可忽略);解：(1)由题意，列尺寸链如图所示;(2)解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：;?0.3尺寸460为封闭环，解之得：A?45.8;1.如图所示为齿轮孔的局部图，设计尺;?0.05寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺;?0.30寸深度为460mm;?0.10顺序是：1)镗孔至?39.60mm;插键槽，

?0.05?0.053)淬火热处理。4)磨内孔至?400mm，同时保证?400mm(假设磨孔和镗孔时的同

轴度误差很小，可忽略)。试求插键槽的工序尺寸及其公差。

解：(1)由题意，列尺寸链如图所示。

(2)解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：

?0.3尺寸460为封闭环，解之得：A?45.850?0.23

1. 如图所示为齿轮孔的局部图，设计尺

?0.05寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺

?0.30寸深度为460mm。孔和键槽的加工

?0.10顺序是：1)镗孔至?39.60mm。2)

插键槽，工序尺寸为A。3)淬火热处

?0.05理。4)磨内孔至?400mm，同时保

?0.05证?400mm(假设磨孔和镗孔时的同

轴度误差很小，可忽略)。试求插键槽

的工序尺寸及其公差。(7分)

解：按加工路线作出如图四环工艺尺寸链。其

中尺寸46为要保证的封闭环, A和20为增

环,19.8为减环。按尺寸链基本公式进行计算：

基本尺寸： 46?(?A)?19.8

偏差： +0.30=(+0.025+△ sA)-0 ∴ △ sA=0.275 ??+0=(0+△ xA)-(+0.05) ∴ △ xA=0.050 ?0.275因此A的尺寸为： ?45.8?0.050?0.225按“入体”原则，A也可写成 ： 045.8

如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工。试求：当以B面定位钻直径为φ10mm孔时的工序尺寸A1及其偏差。(要求画出尺寸链图)

20? ??

解：如图 A1:封闭环;A2、A4:增环;A3:减环

0?0.1 A2?600

?0.1,A3?50?0.05,A4?25?0.1

A1=A2+A4-A3=60+25-50=35

ESA1= ESA2 +ESA4-EIA3=0+0.1-(-0.05)=0.15

EIA1= EIA2 +EIA4+ESA3=-0.1-0.1-0=-0.2

0.15 所求 A1及其偏差为：A1=35?

?0.20

?0.201.如图所示工件成批加工时用端面用B定位加工表面A(用调整法)，以保证尺寸 100mm，

试计算铣削表面A时的工序尺寸及上、下偏差。

答：尺寸链如图所示， L0间接获得为封闭环，L3为工序尺寸在加工过程要使用，需要计算出来。经分析可知，L1，L3为循环，L2为减环。依据公式：

L0=L1+L3-L2,可以得出L3=L0+L2-L1=10+60-30=40mm

ESL0=ESL1+ESL3-EIL2, 可以得出ESL3=ESL0+EIL2-ESL1=0.2+0.05-0=0.25mm

EIL0=EIL1+EIL3-ESL2, 可以得出EIL3=EIL0+ESL2-EIL1=0+0.05+0=0.05mm

所以L3=40-0.05+0.25mm

3.加工如图所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为?300键槽深度尺寸为260有关的加?0.032 ，?02 ，

工过程如下：

1)半精车外圆至?30.6 ;2)铣键槽至尺寸A1;3)热处理;4)磨外圆至?300加工完毕。?0.032，0

?0.1

求工序尺寸A1。

解：AO是要通过加工保证的尺寸，是封闭环;A1是加工要使用的工序尺寸，需要计算出来，且为增唤;A3也为增环，A2为减环。

A2=15.3-O.O50;A3=15-O.O160,A0=26-O.O20

A0=A1+A3-A2,A1=A0+A2-A3=26+15.3-15=26.3mm

ESA0= ESA1+ ESA3- EIA2, ESA1= ESA0+ EIA2- ESA3=0-0.05=-0.05mm

EIA0= EIA1+ EIA3- ESA2, EIA1= EIA0+ ESA2- EIA3=-02+0+0.016=-0.184mm

所以A1=26.3-0.05-0.184mm

4.磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为mm 。为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为0.3±0.05，若不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸。

解：建立尺寸链如图所示，其中Z=0。3±0。05是尺寸链的封闭环;R2=300-0.015mm，是尺寸链的减环;R1是尺寸的增环，待求。解此尺寸链可得到;

R1=30.3+0.035-0.05mm

由此可求出淬火前精车的直径工序尺寸为;

D1=60.6+0.07-0.1mm

5.如图所示一批小轴零件，部分加工过程如下：1.半精车端面A、B，保证两者之间的尺寸A1=2.调头，以A面为基准半精车端面C，保证总长度A2= ?0.05;3.热处理; ?0.1 mm;49.6080?0.20

8.如图所示零件，A、B两端面已加工完毕。在某工序中车削内孔和端面C时，图中

，A1?100。车削时以端面BA0?300

?0.10mm?0.20mm定位，图样中标注的设计尺寸A0不便直接测量，

如以端面A为测量基准测量孔深尺寸A2，试求A2的基本尺寸及其上下偏差。

解:尺寸链如图所示:在该尺寸链中,A0为封闭环,A1为减环,A2为增环,按尺寸链计算公式有: 基本尺寸:A2=A0+A1=30+10=40mm

上偏差:ES2=ES0+EI1=0-0.1=-0.1mm

下偏差:EI2=EI0+ES1=-0.2-0=-0.2mm

因此,所求尺寸为A2=40-0.2-0.1mm

篇4：电工技术考试试题答案

电工技术考试试题答案

一、选择题

1、两只额定电压相同的电阻，串联接在电路中，则阻值较大的电阻(A)。

A、发热量较大 B、发热量较小 C、没有明显差别

2、万用表的转换开关是实现(A)。

A、各种测量种类及量程的开关

B、万用表电流接通的开关

C、接通被测物的测量开关

3、绝缘棒平时应(B)。

A、放置平稳 B、使他们不与地面和墙壁接触，以防受潮变形 C、放在墙角

4、绝缘手套的测验周期是(B)。

A、每年一次B、六个月一次C、五个月一次

5、绝缘靴的试验周期是(B)。

A、每年一次B、六个月一次C、三个月一次

6、在值班期间需要移开或越过遮栏时(C)

A、必须有领导在场B、必须先停电

C、必须有监护人在场

7、值班人员巡视高压设备(A)。

A、一般由二人进行B、值班员可以干其它工作

C、若发现问题可以随时处理

8、倒闸操作票执行后，必须(B)。

A、保存至交接班B、保存三个月C、长时间保存

9、接受倒闸操作命令时(A)。

A、要有监护人和操作人在场，由监护人接受

B、只要监护人在场，操作人也可以接受

C、可由变电站(所)长接受

10、直流母线的正极相色漆规定为(C)电工/焊工。

A、蓝B、白C、赭

11、接地中线相色漆规定涂为(A)。

A、黑B、紫C、白

12、变电站(所)设备接头和线夹的最高允许温度为(A)。

A、85℃B、90℃C、95℃

13、电流互感器的外皮最高允许温度为(B)。

A、60℃B、75℃C、80℃

14、电力电缆不得过负荷运行，在事故情况下，10kV以下电缆只允许连续(C)运行。

A、1h过负荷35%B、1.5h过负荷20%C、2h过负荷15%

15、电力变压器的.油起(A)作用。

A、绝缘和灭弧B、绝缘和防锈C、绝缘和散热

16、继电保护装置是由(B)组成

A、二次回路各元件B、各种继电器

C、包括各种继电器和仪表回路

17、信号继电器动作后(C)。

A、继电器本身掉牌或灯光指示

B、应立即接通灯光音响回路

C、应是一边本身掉牌，一边触点闭合接通其它信号

18、线路继电保护装置在该线路发生故障时，能够迅速将故障部分切除并(B)。

A、自动重合闸一次B、发出信号

C、将完好部分继续运行

19、装设接地线时，应(B)。

A、先装中相B、先装接地端，再装两边相

C、先装导线端

20、戴绝缘手套进行操作时，应该将外衣袖口(A)电工/焊工。

A、装入绝缘手套中B、卷上去C、套在手套外面

21、某线路开关停电检修，线路侧旁路运行，这时应在该开关操作手把上悬挂(C)的标示牌。

A、在此工作B、禁止合闸C、禁止攀登、高压危险

二、填空题(每小格1分)

1、负载的作用是把(电能)转换为(其它形式的能)。

2、欧姆定律告诉我们，通过电阻元件两端的(电流)与其两端之间的(电压)成正比;电压固定时，则与(电阻)成反比。

3、电流通过电阻时，电阻会发热，将电能转换成热能，这就是(电流的热效应)。

4、交流电的优点很多，其中输电时将电压升高，以减少(线路)损失;用电时把电压降低，以降低(使用电压)。

5、电容充电是将电提供的(电场能)储存起来;电容器放电是将(电场能)释放出来。

6、各种电气事故中，(短路)占有特别突出的地位。

7、我国规定(42)、(36)、(24)、(12)、(6)为安全电压。在潮湿环境中应使用(12)伏以下。

8、10000赫高频交流电的感知电流，男性约(1.5)毫安，女性约为(0.6)毫安;平均摆脱电流，男性约为(16)毫安，女性约为(10.5)毫安。

9、一般来说，触电形式有(接触触电)、(感应触电)和(跨步电压触电)三种。

10、青、中年人以及非电工触电事故很多，主要是由于这些人是主要的操作者、(电气安全知识相对不足)、(安全措施不完备)的缘故。

三、判断题(每小题2分)

1、为了防止可以避免的触电事故，只须做好电气安全管理工作即可。(X)

2、电气安全检查主要是检查线路是否漏电和是否有人触电X)

3、高压设备倒闸操作，必须填写操作票，应该由两人进行操作。(V)

4、高压验电必须带绝缘手套。(V)

5、带电作业不受天气条件限制。(X)

6、保护接地、保护接零、加强绝缘等属于防止间接触电的安全措施，(V)

7、作用兆欧表测量线路对地绝缘电阻时，应该将G端接地，L端接导线。(V)

8、几种线路同杆架设应取得有关部门的同意，其中电力线路在通迅线路上方，而高压线路在低压线路上方。(V)

9、保护接地适用于不接地电网电工/焊工。(V)

10、保护接零系统中，保护装置只是为了保障人身的安全。(X)

11、使用电流互感器可以允许二次侧开路。(X)

12、合闸时先合高压断路器，分闸时先分隔离开关。(X)

13、0.1级仪表比0.2级仪表精度高.(V)

14、800伏线路属高压线路。(X)

15、胶盖闸刀开关能直接控制12千瓦电动机。(X)

篇5：现代制造技术试题答案

现代制造技术试题答案

一、简述先进制造技术的特点有哪些？（15分）

答：1.先进制造技术涉及到产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产 品寿命周期的所有内容，它的目的是提高制造业的综合经济效益和社会效益，是面向工业应用的技术。

2.先进制造技术强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。它驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流，是生产过程的系统工程。

3.3.80年代以来，随着全球市场竞争越来越激烈，先进制造技术要求具有世界先进水平，它的竞争已经从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的竞争，因此它是面向全球竞争的技术。

4.先进制造技术的最新发展阶段保持了过去制造技术的有效要素，同时吸收各种高新技术成果，渗透到产品生产的所有领域及其全部过程，从而形成了一个完整的技术群，具有面向21世纪新的技术领域。 总之，成形技术和加工技术日趋精密化，制造工艺、设备和工厂的柔性与可重性将成为制造业的显著特点，虚拟制造技术和网络制造技术将广泛应用，智能化、数字化是先进制造的发展方向，提高对市场快速反应能力的制造技术将超速发展和应用，信息技术在先进制造领域发挥越来越重要的作用。

二、车削中心应具有哪些特征，其工艺范围是什么？（15分）

答：车削中心是在数控车床的基础上，配置刀库和机械手，使之可选择使用的刀具数量大大增加。车削中心比较全能,可以车,铣,钻等多种功能,刀库容量大,轴也多,速度也比数控车床快得多,车削中心分立式,卧式还有立卧式加工中心,加工大批量而且复杂零件时一般采用加工中心。车削中心也是一种多工序加工机床，它是数控车床在扩大工艺范围方面的发展。不少回转体零件上常常还需要进行钻孔、铣削等工序，例如钻

油孔、钻横向孔、铣键槽、铣偏方及铣油槽等。在这种情况下，所有工序最好能在一次装夹下完成。这对降低成本、缩短加工周期、保证加工精度等都具有重要意义，特别是对重型机床，更能显示其优点，因为其加工的`重型零件吊装不易。 车削中心主要以车削为主，还可以进行铣、钻、扩、铰、攻螺纹等加工。其加工对象主要有：复杂零件的锥面、复杂曲线为母线的回转体。在车削中心上还能进行钻径向孔、铣键槽、铣凸轮槽和螺旋槽、锥螺纹和变螺距螺纹等加工。回转体表面及端面、沟槽、螺纹、成形面和切断等。具体如下：车端面、车锥体、钻中心孔、车特型面、车外园、用成型刀车特性面、钻孔、车螺纹、镗孔、滚花、绞孔、切断。车削中心一般还具有以下两种先进功能。

1)动力刀具功能 即刀架上某些刀位或所有的刀位可以使用回转刀具(如铣刀、钻头)通过刀架内的动力使这些刀具回转。

2)c 轴位置控制功能 即可实现主轴周向的任意位置控制。实现X—C、Z—C联动。另外，有些车削中心还具有Y 轴功能。

三、什么是智能制造系统？为什么说智能制造是影响未来经济发展过程的制造业的重要生产模式。（15分）

答：智能制造系统是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，它在制造过程中能以一种高度柔性与集成不高的方式，借助计算机模拟人类专家的智能活动进行分析、推理、判断、构思和决策等，从而取代或者延伸制造环境中人的部分脑力劳动。同时，收集、存贮、完善、共享、集成和发展人类专家的智能。 20世纪60年代的数控机床(CNC)实现了机械加工过程的可编程 自动化 ：2O世纪70年代的柔性制造系统(FMS)将车间级的机床设备 、工艺装备 、工业机器人及搬运小车等通过计算机在线控制实现了以物流为基础的系统 自动化．进一步满足制造系统的柔性化要求;20世纪80年代的计算机集成制造 (CIM)通过信息技术将工厂中CAD、CAPP、CAM及经营管理等集成起来 ，按照人们预测的方式实现加工过程的 自动化。而智能制造可以在确定性不明确、不能预测的条件下完成拟人的制造工作。主要表现在下列的特征 ：自组织能力、自律能力、自学习能力 、系统的智能集成、人机一体化智能系统等等。可以看出IMS作为一种模式，它是集自动化、柔性化、集成化和智能化于一身，并不断向纵深发展的先进制造系统。智能制造系统结构的主要类型有 ：以提高制造系统智能为 目标 ，智能机器人、智能体等为手段的智能制造系统；通过互联网把企业的建模 、加工 、测量 、机器人的操作一体化的智能制造系统；采用生物问题的求解方法的生物智能制造系统等，所以智能制造系统是影响未来经济发展过程的制造业的重要生产模式。

四、试阐述立体光刻技术的具体实现方法。（20分）

答：立体光刻原则上属添加法, 它是由一台计算机控制的激光光束, 通过CAD 系统提供数 据, 利用光束依层固化液态的光敏树脂, 直至得到所需模型。光刻技术主要应用在微电子中。它一般是对半导体进行加工，需要一个有部分透光部分不透光的掩模板，通过曝光、显影、刻蚀等技术获得和掩模板一样的图形。先在处理过后的半导体上涂上光刻胶，然后盖上掩模板进行曝光；其中透光部分光刻胶的化学成分在曝光过程中发生了变化；之后进行显影，将发生化学变化的光刻胶腐蚀掉，裸露出半导体；之后对裸露出的半导体进行刻蚀，最后把光刻胶去掉就得到了想要的图形。光刻技术在微电子中占有很大的比重，比如微电子技术的进步是通过线宽来评价的，而线宽的获得跟光刻技术有很大的关系。 利用立体光刻技术制造模型, 需要有一套激光曝光装置和软件

1. 1 激光曝光装置 应用于立体光刻的激光曝光装置主要由以下七个部分组成:

( 1) 一台连续的具有高能的稳定的紫外激光器, 立体光刻系统一般采用He-Cd 激光器或 Ar 激光器. ( 2) 一台具有亚微米级精确度且速度变化范围很大的XY平面移动结构; ( 3) 用于偏转、集中激光束的光学部件; ( 4) 装有液体光敏聚合物的容器池; ( 5) 在竖直方向可进行精确位移的平台; ( 6) 用来处理数据和控制激光器和平台运动的计算机; ( 7) 对半成品进行后固化处理的后固化灯.

1. 2 软件 用立体光刻技术快速制造模型, 需要有一套合适的CAD 数据格式来支撑. 因此, 要想完 全描述立体物件, 必须设计一套严格标准的数据格式.实用的立体光刻软件先把模型分解成切面, 用交叉线来表达内部结构. 一般来说, 一套大的几何文件或数据文件都包含有一种或几种材料的切面数据, 以后的工作是修改和完成这些参数文件, 使之满足各种材料及性能的要求. 应用控制程序将这些数据储存在磁盘文件中, 以执行固化操作和移动激光束等; 此外, 还需要有一套应用程序以帮助建立材料的数据文件、设定激光器的能量、设计液面等.

五、钢铁行业环保问题已经越来越成为被注重和研究的热点，查阅相关文献，撰写一篇主题为“绿色制造在钢铁工业中如何应用”的短文，要求字数不少于500字。（35分）

答：（一）钢铁工业绿色化是绿色制造概念在钢铁工业中的具体体现绿色制造是一个综合考虑资源、能源消耗和环境影响的现代制造模式。目标是使产品从设计、制造、包装、运输和使用到报废处理的整个生命周期对环境负面影响最小，资源利用率最高，并使企业的经济效益、环境效益和社会效益协调优化。 绿色制造实质上是人类社会可持续发展战略在现代制造业中的体现。 钢铁工业的绿色化生产不仅仅是清洁生产，还体现了生态工业的思想和循环经济的思想(3R)“减量化(Reduce)、再利用(Reuse)、再循环(Recycle)”，具体体现在以下几个方面：

(1) 资源、能源；

(2) 生产过程；

(3) 产品—提高钢铁产品绿色度；

(4) 与相关行业及社会的关系。

（二）原料（资源与能源消耗最小及实用高效化）

（1）少用铁矿石及其他天然矿物资源，多用再生资源如废钢、钢厂粉尘等；

（2）少用不可再生能源（如煤、油、天然气等），开发采用新的能源如氢、太阳能等；

（3）少用新水和淡水资源，发展节水技术，强化水循环，减少废水排放。

（三）生产过程清洁化

（1）充分利用资源、能源；

（2）少排放废弃物、污染物和含毒物质；

（3）不用有毒物质。

（四）钢铁产品绿色化

（1）产品的生产制造过程环境负荷低，少污染或不污染环境；

（2）产品的使用寿命长，使用效率高；

（3）产品及其制品对环境的污染负荷低；

（4）产品使用报废后易于回收、循环。

（五）与相关行业及社会进行代谢循环

（1）可向社会提供余热和副产品（煤气、热水、高炉渣、钢渣等）；

（2）可消纳社会的废弃物（如废钢、废塑料、垃圾、废轮胎、各种合金返回料等）；

（3）与相关工业

六、中国钢铁工业的绿色化对策

（一）中国钢铁工业的国情背景

（1）钢铁工业是资源、能源消耗大户。冶金资源相对贫乏、铁矿石品位低，水资源严重匮乏。

（2）产品消费特点：长材多（约60%），平材少（40%左右）。

（3）长流程居多，电炉钢比例低（废钢资源缺乏、电价高）。

（4）中国钢厂在环境保护方面未能避免走发达国家走过的老路, 仍然是先发展后治理。从半个世纪以来我国钢铁工业的发展历程看，基本上是“大量开采—大量生产—大量排放”的生产模式。

（5）我国钢铁企业的布局特点是靠近城市。因此, 钢铁厂的社会友好职能的开发与应用将是使钢铁工业立足的重要方面。

（二）中国钢铁工业的绿色化对策

（1）提高资源和能源使用效率；

（2）优化钢铁制造流程；

（3）控制钢铁制造过程的排放；

（4）对排放物进行再资源化、再能源化和无害化处理；

（5）开发和制造绿色化产品；

（6）与相关行业形成工业生态链并发挥社会友好功能；

（7）制定和完善绿色化的方针政策。 总之,研发推广主要二次能源利用技术，挖掘节能潜力;加强能源管理，推进能源管控中心建设; 推进行业间联合，提高二次能源利用效率.

篇6：机械制造技术及发展趋势论文

机械制造技术及发展趋势论文

一、现代机械制造技术的发展现状分析

1.1国内的发展现状

随着科学技术的飞速发展，我国现代机械技术取得了一定的成果，但仍然存在一些问题。一是在管理方面，只有少数大型企业在进行局部管理的时候辅助运用计算机，而其余的中小型企业仍然沿用以传统的经验为主的管理方式；二是在设计方法方面，我国更新设计数据和准则比较慢，大部分大型和绝大部分中小型机械制造企业，还主要都在利用CAD管理信息系统；三是在制造工艺方面，一些最新的加工方法如高精密、精细和微细加工，以及纳米、激光加工、电磁加工、超塑加工、复合加工等高新技术，在我国还不具备很高的普及率，目前尚且处于开发、掌握新方法和新技术阶段。

1.2国外的发展现状

近年来，发达的工业国家已经普遍利用计算机进行管理，高度重视组织、生产模式和管理体制的更新发展，很多新的管理思想和技术，如敏捷制造、精益生产、准时生产、并行工程等应运而生。在设计产品的过程中，计算机辅助产品设计和工程分析、计算机仿真技术被普遍地采用；在加工技术方面，已经实现了底层即车间层试论现代机械制造技术及其发展趋势王秀凤内蒙古煤矿设计研究院有限责任公司内蒙古呼和浩特市010000的自动化，加工中心（数控技术)、自动引导小车等被广泛地采用。最近的10多年以来，发达国家提出了如计算机集成制造系统、智能制造系统等一系列新的制造系统。

二、现代机械制造技术所具有的特点

2.1机械制造技术具有系统性的特点。制造是一种集成活动和功能体系，具体说就是从一个产品概念的形成到该产品最终被生产出来，而且这个系统正逐步向着集成、智能和柔性化方向发展。

2.2机械制造技术具有综合性的特点。先进制造技术应用的目标主要是能够推动企业提高其在行业和市场中的竞争力，进而促进国家经济的持续快速发展和综合实力的不断增强。因此，它并不是仅仅包括产品自身的制造过程，而且还涉及到产品寿命周期内的所有内容，即：进行市场调研、开发产品、设计工艺、准备生产、进行加工制造、开展售后服务等，并且这些环节有机地构成了一个整体，因此有力地推动着制造业的综合经济的发展和社会效益的持续提高。。

2.3机械制造技术同市场竞争要素互相统一。在市场竞争中，其核心是采用何种方式方法促进生产效率的提高。自从20世纪80年代以来，市场的全球化得到持续的完善和发展，在这一背景下，制造业在市场的激烈竞争中，要想占得先机、赢得主动，其主要的矛盾，业已从劳动生产率的提高，逐渐转变为时间、成本和质量这三个要素之间的矛盾。鉴于此，通过应用先进的制造技术，可以把这三个要素之间的矛盾有机地结合起来，从而实现三者的统一和谐。

三、现代机械制造技术未来的发展趋势

3.1精密制造技术的'主要内容和发展趋势。精密制造技术主要包括：精密和超精密加工技术、微细和超微细加工技术，以及制造微型机械的技术等。其中精密加工和超精密加工主要采用的是精密切削和磨削等技术，采用这一技术进行机械制造时，加工的精度已经从原来的微米提高到了纳米级。

3.2制造系统的发展方向是集成、柔性和智能化。现代制造技术的发展，实现了机械装备生产的高质量和高效率。其中现代制造系统具有以下的发展历程：NC（数控）→FM（S柔性系统）→CIM（S计算机集成系统）→IM（S智能系统）。一个工厂的计算机集成制造系统，利用计算机把各个自动化子系统有机地集成综合起来，从而使它们构成一个高效益和柔韧性、自动和智能化的生产系统。目前，柔性制造系统已经非常普遍地被发达工业国家所采用。与之相反，虽然我国的现代制造技术发展起步比较晚，但是数控和柔性制造技术，也已得到较为广泛的研究和应用，CIM（S计算机集成制造系统）的开发也有了长足的进步和发展，已经在全国进行相关的试点和推广工作，而且工作效果和经济效益显著。

3.3特种加工技术的发展。随着社会经济的持续快速发展，在温度、压力、速度和精度等方面，对很多的机械设备都提出了很高的要求。鉴于此，在制造这些机械设备零件的过程中，开始较为普遍地应用一些加工难度高的新型材料，如：耐热合金、淬火钢、硬质合金、硅、锗、宝石和金刚石等。同时，很多零件的形状也变得越来越复杂。加工这些零件，如果仍然采用传统的金属切削加工方法是十分困难的，有的根本就没有办法加工出来。因此，要求必须不断地研究、探索、应用新的加工工艺和加工方法，于是特种加工技术便应运而生。所谓的特种加工技术，主要是直接采取电、热、光、声、化学、电化学等能源加工机械零部件的方法。利用这一技术能够加工上述难度高的新型材料，以及一些精密的、细小的，具有复杂形状的零件。

四、小结

目前，一些先进的制造厂家已经开始应用一些特种的加工方法。目前，我国正处在国民经济的发展关键时期，但是我国的机械制造技术还不是十分的先进，因此必须奋起直追，以逐步缩小与世界先进技术的差距，只有如此，才能适应激烈的市场竞争，从而推动国家经济的持续快速发展。

篇7：机械制造自动化技术介绍

大家了解机械制造自动化技术吗？如果你大学想报考机械专业，相信以下这篇机械制造自动化技术介绍可以帮助到你哦！

机械制造及其自动化――新面貌，就业面广

机械制造及其自动化是一门研究机械制造理论、制造技术、自动化制造系统和先进制造模式的学科。该学科融合了各相关学科的最新发展，使制造技术、制造系统和制造模式呈现出全新的面貌。机械制造及其自动化目标很明确，就是将机械设备与自动化通过计算机的方式结合起来，形成一系列先进的制造技术，包括CAD(计算机辅助设计)、CAM(计算机辅助制造)、FMC(柔性制造系统)等等，最终形成大规模计算机集成制造系统(CIMS)，使传统的机械加工得到质的飞跃。具体在工业中的应用包括数控机床、加工中心等。

这些专业方向要求学生在本学科领域内具有扎实、系统的基础理论知识，较深的专业知识和熟练的实验技能。特别值得注意的是，这些专业还要求学生能熟练阅读本专业的外文文献资料，具备较好的外语听说水平及一定的外语写作能力。研究生须具有进行机械产品设计制造、计算机辅助设计制造、制造及设备控制及生产组织管理的能力。北京科技大学机械学院的研究生小季表示：“这个专业就业面相当广，被称为‘万金油’。我的师兄师姐毕业都是去科研院所、外资企业、高新技术公司、机械出口贸易公司这种单位，薪酬待遇也不错。”

就业情况：机械制造及其自动化专业的研究生多年来供不应求，供需比一直在1:10以上。根据北京、上海和深圳等地的人才市场调查显示，机械设计制造及其自动化专业一直排在人才需求的前列。

据了解，机械制造及其自动化专业的毕业生主要在各大城市及沿海地区高新技术的科研、开发和生产单位就业。加入WTO后，中国逐渐成为世界新的制造中心和加工中心，该专业的毕业生就业发展趋势良好。

研究方向：先进机械装备设计及加工技术、CAD/CAM集成及相关技术、数字化产品设计与制造、机械动力学

一说到机械，大家就会想到汽车、飞机、农用机械等等那些运动的帮助人类解放生产力的机器，也会想到电动机、发动机、减速器等等这些十分重要的机构。用严谨的定义来说，机械就是机器与机构的总称。这里不讨论学术，从个人理解来讲。大型机械由许多机构构成，一个机构可能就是一个机械，而机构又是由许多零件、部件构成。归根结底，机械的核心在于两点：一是五花八门、各式各样最简单最基础的零件；二是将零件拼接（也许不是很贴切）成一个完整的系统。不同的需求会对零件的结构、形状、精密度、强度有不同的要求，这就是机械零件。而同样是一堆零件，如何去将它组装成需要功能的机械，需要对结构、运动、辅助系统做很好的安排，做到最优化设计，也就是机械原理（基本上都是运动原理）。机械零件和机械原理是整个机械的精髓。也就是传统的机械。它来源于对生活的改造，也就是来源于人们对简单的追求。

机械发展到现在社会已经与新兴的科技紧密的相连了，计算机进入机械行业，使得机械发生了巨大的改变。机械正在从传统走向智能化。智能化的机械主要表现在自动控制方面，像集成电路。计算机的融入也使得机械变得更精密、集成，这是现代先进机械的主要特点。但不管计算机技术怎么先进，机械仍然离不了其零件和运动原理。

[机械制造自动化技术介绍]

篇8：机械制造技术专业简历

机械制造技术专业简历

机械制造技术专业简历、为了让求职者了解到更专业的求职简历大学生个人简历网推荐一份机械设计制造及其自动化个人简历参考资料。在阅读本文时请相关阅读这篇机械设计制造及其自动化专业求职简历模板仅供模板。

篇9：自动化技术机械制造论文

1、自动化与机械自动化技术

目前，我国自动化技术发展速度非常快，在机械领域中的作用也日趋明显。应用自动化技术能够降低人力劳动成本，工作人员只需要进行简单的操作就能够实现大型机械的自动化作业，甚至能够完成人们无法完成的工作。计算机技术的发展为自动化技术应用到机械领域提供了保障，人们打破了对传统机械行业的认识，以自动化设备来实现对机械的调用和装配，不仅降低了人力成本，同时还能够有效降低产品的报废率，是整个机械装配流程形成连续化，使产品的生产周期大幅缩短，保质保量的完成机械装配任务，为企业创造出更为丰厚的经济效益。

2、自动化技术在机械制造中的应用

1)信息自动化。信息自动化主要是依托于计算机技术而形成的，其中主要包括辅助制造、辅助设计、工艺辅助设计、数据库系统管理等。辅助制造指在产品生产过程中采用数值控制技术来实现自动化应用，进而完成产品的生产，也被称为数控技术;辅助设计是指采用计算机设计软件来完成对产品的创意、设计、建模、参数值评测等，并且对机械构件实现精确测量;工艺辅助设计则是辅助制造和辅助设计的纽带，能够有效提高工艺生产的效率，并使之实现优化和提升;产品数据库系统管理则是采用计算技术来实现对储入库，进而实现信息数据的系统化管理。

2)物资供输自动化。物资供输是对供产品生产的原材料进行运输和调配的过程，其物资供输自动化则是采用自动化手段来完成物资的运输和调配，是自动化在机械领域中得到应用的细分体现，其中涉及自动化设备、自动化装置、自动化物资输送、自动化软件等。

3)生产自动化。生产自动化能够从机械制造加工方面得以体现，可以实现机械组件的自动化装卸，这种自动化装卸在系统不发生故障的情况下可以循环重复进行，有效降低人力使用成本，并且能够降低由于人为因素所造成的失误，提升产品的合格率，大幅提升了产品的质量。

4)设备装配自动化。设备装配自动化是将整个装配流程输入到数控设备中，通过计算机来完成对机械的操作，按照特定的规格、形状制成配件，同时还能够完成一系列组装、调试、验收等工作，是一条能够自动完成机械装配的自动化流水线。在机械制造业中，设备装备拥有比较重要的地位，而自动化设备能够协助完成接卸装配，使很多繁琐的人工装配能够用机械替代完成，极大地提高机械生产效率，是现代化机械制造的重要组成部分。

5)检测自动化。自动化装配完成的零件或设备需要对其进行检测，而自动化检测则能够很好的完成这项工作。针对新型材料、零部件和复杂的工艺加工产品，在机械制造也中采用人工进行检测难度非常大，而且效率极低，已经不能满足当前机械制造与生产的要求，检测自动化被应用到机械制造是一种必然趋势，采用多种检测技术来对机械制造出的产品进行检测，其中包括电流信号、时序错排、人工神经网络和其他更为智能的设备诊断技术。

3、自动化技术在机械制造中的应用发展趋势

1)高度集成化。将自动化应用在机械制造领域，首要解决的问题就是实现制造技术的高度集成化。集成化是一种生产模式，能够将多种生产内容按照一定的顺序来形成流水作业，对制造生产工作进行整合，并在计算机技术的基础上来实现和完成机械制造的自动化，并将其细分到各个子系统中，如自动化信息系统、自动化制造系统、自动化管理系统等，相互子系统之间分工协作，形成一套拥有高集成度的机械制造自动化系统。

2)智能化。机械制造是由手工制造发展转变而来的，传统简单的机械制造技术无法满足新时代的要求，依托于先进的计算机科学所构建的智能化系统能够实现机械加工的集成化、系统化、流程化作业，打破传统机械生产的局限，引入高效能的功能体系，结合计算机信息技术来实现系统的集成和整合，使之成为一个整体，力求实现全自动的智能化生产。智能制造就是将人工智能技术引入到机械制造中，同时在自动化基础上实现更加现代化的机械制造，使相互之间的技术能够相互渗透和共融，能够运用计算机来对机械制造进行分析和决策，模拟人的思维来模仿和代替人的工作。此外，相较于专家智慧，智能化机械制造能够完成专家无法完成的对自身进行监视，及时发现错误并进行调整和改进，同时还能对任务进行预设，不断调节自身参数获得最佳状态，不受情绪的影响等优势。可见，智能化系统相较于人工智能要更高一层。

3)虚拟化。虚拟化指采用计算机技术来使机械产品能够在现实中完成完全模拟，进而提升产品质量，提高工作效率。比如，机械制造过程中应用计算机模拟仿真技术和信息控制技术，能够更好的对计算机的控制过程进行模拟，发现其中所存在的问题，进而在实际工作中避免出现类似错误。利用虚拟化能够大幅提高产品设计和研发的周期，保证产品质量，进而提升在市场中的竞争力。

4)柔性自动化。现代机械制造业的发展要求企业在市场应变能力上要更为灵活，对客户的反馈有快速捕捉并对产品加以改进的能力，因而要根据市场需求的内外部环境条件来有针对性的进行部件更新，对产品生产结构进行调整或改变机械制造种类等，对此，采用柔性自动化技术是最佳的选择。利用计算机技术来构建人机交互界面，并结合自动化技术构建一个拥有柔性自动化的信息管理系统，为获得更高的效益和利润提供保障。柔性自动化系统中并不完全是自动化设备，也存在普通设备，只是在个别环节上可以进行人为介入，以提升机械制造的作业效率。柔性自动化所要实现的目标就是使产品生产能够更好的满足市场需求，提升市场竞争力。与此同时，采用柔性自动化能够拉近机械设置、机械生产、机械制造之间的关系，使集成化程度更高，大幅提升自动化技术应用背景下机械制造的效率。

4、结束语

综上所述，自动化技术在机械制造中的效果逐渐凸显，能够直接影响到我国未来机械制造的发展。可见，应用自动化技术来对机械制造业形成有力支撑非常重要，能够保证产品质量的同时，提升作业效率，进而提高企业总体效益，使机械制造企业实现低投高产，运用自动化技术来增强企业的市场竞争力，促进企业获得更好的发展。

篇10：机械制造技术试题以及答案

机械制造技术试题以及答案

一、名词解释

1.  六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。

2.  过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。

3.  加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。

4.  原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。

5.  误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。

6.  主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

7.  表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。

8.  工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。

9.  工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。

10.  工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续完成的工艺过程。

11.  工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的`那部分工序。

12.  定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。

13.  夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

14.  装夹：就是定位和夹紧过程的总和。

15.  基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面。

16.  设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。

17.  工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。

二、简答题

1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些？

误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差）

措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度。

2.什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？

磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度 硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。

影响因素：合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件。

3.什么是传动链误差？提高传动链传动精度的措施有哪些？

传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。

措施：缩短传动链；降速传动，末节大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置。

4.减少工艺系统受热变形的措施?

减少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度。

篇11：机械制造技术实习报告

一、实习目的

机械设计制造及其自动化专业学生在基础课程学习完成后安排2周时间进行实习，巩固之前学过的相关专业知识和技能，为后续的专业基础课和专业课学习提供机械工程感性认识，实习的地点和内容都是在实际生产企业进行，结合现场完整的机械轴类、盘类，箱体类等典型零件加工工艺过程，注重实际加工工艺的现场分析，引导学生分析加工工艺的重点、难点、关键点。通过较为系统的实践接触,对于培养学生理论联系实际，将课本知识与生产实践统一起来，今后更好服务于生产劳动具有重要意义。学生在实习过程结合我国机械产品在质量、品种、效率等方面的现状以及今后制造业发展的现实需要，面向企业的产品和生产现场，以制造工艺为主线，了解产品质量、加工效率与经济性三者之间的协调关系，系统理解工艺系统的刀具、机床、夹具，工件等各要素在生产现场的具体功能和应用，在工程实例分析中总结理论知识，得到升华。

二、企业简介

xx织机械有限公司榆次分公司简介：

xx机械制造公司是股份合作制企业。现有总资产4.9亿元,拥有职工4500余人,各类通用及高精度加工中心、数控数显、龙门类综合加工机床等设备20xx台（套）。被国家经贸委评审为大型一类企业，被国家外经贸部授予进出口自营权。获得“山西省五一劳动奖状”称号。20xx年公司进入行业排序前10名。山西经纬合力机械制造公司目前的主要产品：FA502、FA528型细纱机系列；FA431、FA436型粗纱机系列，FA266、FA269精梳机系列；FA334型条卷机，FA344型并卷机，FA356型条并卷联合机等棉纺织机械。产品销往全国29个省、市（自治区），并出口墨西哥、泰国、越南、巴基斯坦、印尼、缅甸等国家。年销售收入达4亿元人民币。细纱机已在国内销售6000余台，精梳机国内销售500余台，成为全国棉纺织机械制造的骨干企业。产品在国内国际市场享有良好的声誉，具有极好的性能价格比。公司位于山西省晋中市榆次区，是山西中部的交通枢纽，距山西省省会太原市25公里，距飞机场15公里，地理位置优越，高速公路通往北京只有5个小时车程。榆次分公司前身为经纬纺织机械厂，占地275万平方米，现有职工3500人。

三、典型零件的加工工艺路线

实习期间参观了很多零件的加工过程，了解了许多典型两件的加工工艺路线，以轴类零件典型工艺路线为例：

对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般传动轴，其典型工艺路线是：正火－车端面钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣花键、键槽－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验。

轴类零件一般采用中心孔作为定位基准，以实现基准统一的方案。在单件小批生产中钻中心孔工序常在普通车床上进行。在大批量生产中常在铣端面钻中心孔专用机床上进行。

中心孔是轴类零件加工全过程中使用的定位基准，其质量对加工精度有着重大影响。所以必须安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行。

对于空心轴（如机床主轴），为了能使用顶尖孔定位，一般均采用带顶尖孔的锥套心轴或锥堵。若外圆和锥孔需反复多次、互为基准进行加工，则在重装锥堵或心轴时，必须按外圆找正或重新修磨中心孔。

轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般安排在外圆精车之后，磨削之前进行。因为如果在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动，影响加工质量，又容易损坏刀具，也难以控制键槽的尺寸。但也不应安排在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量。

在轴类零件的加工过程中，应当安排必要的热处理工序，以保证其机械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。一般毛坯锻造后安排正火工序，而调质则安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生的应力及获得良好的综合机械性能。淬火工序则安排在磨削工序之前。

如：经纬罗拉机械加工工艺文件的制订

1、零件的工艺分析

粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。

2、工艺路线的拟定

1）各表面加工方法的选择

罗拉大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该零件的主要表面的公差等级较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案可为：粗磨→半精磨→精磨。

2）加工顺序的确定

对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。该轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。

轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。

综合上述分析，其工艺路线如下：备料（中碳钢）→车坯（无心磨）→制齿（滚制）→热处理→校直→精加工→抛光处理→做标记（流水线分号，便于追究责任）→检验。

定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角；在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。

3、轴类零件的检验

1）加工中的检验

自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。

2）加工后的检验

单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助V形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。

四、实习总结

机械工程学院一直注重培养学生的实践动手能力，经学院多方联系与沟通，最终与经纬机械厂达成协议在其单位进行实习。8月27日我们机制专业五个班在山西榆次集合准备参观经纬机械厂，老师做了实习动员，就实践对我们的重要性及注意事项等主题向大家介绍了这次实习的过程和要求。实习后对大批量生产的流水线有了一定新的认识，经纬厂依据生产顺序等原则将厂子划分为几个区，设立了警戒线等标识，使得各个加工井然有序。在各个区的加工中又广泛采用专用夹具、量具，给工人节省了很多时间，零件的加工工艺的制定也经过多次的优化改善，提高了生产率。还有引进的自动化生产线、柔性生产线，大大的缩短了产品的生产周期，提高了生产率，给企业赢得了更大的利润。

篇12：机械制造技术实习报告

对于任何机械厂，安全始终是重中之重，所以在实习老师的带领下，首先对我们进行了一些安全教育包括在实习过程中的安全事项和需注意的地方。

二、毛坯选择

首先我们来到了零件的原始毛坯加工车间，在老师的指导作用下，我们了解到，零件一般是由毛胚加工而成。而在现有的生产条件下，毛胚主要有铸件，锻件和冲压件等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中，待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要来源。

三、加工车间

车间共分为五部分，车削加工，铣削及其他加工，钳工，数控加工，焊接。几乎是涵盖机械加工的各个方面，大概有xx百人同时在里面进行各种零件加工。虽然我们在学校的时候也进行过金工实习，做过一些零件，对机床也有一定认识，但是真的处于那种加工零件的气氛下，有很大的不同，一是我们学校的机床都是有一定年代的，很少有近年出来的新型加工机床；二是在速度上，我们的加工速度太慢，加工同一个零件，我们需要的时间大概是这些加工师傅的五六倍，根本不能进行工业化的生产。

在此次对加工车间的认识过程中，我更加明白了机械加工一些流程：胚料——划线——刨床（工艺上留加工余量）——粗车——热处理，调质——车床半精加工——磨——齿轮加工——淬火（齿面）——磨面；齿轮零件加工工艺：粗车——热处理——精车——磨内孔——磨芯，轴端面——磨另一端面——滚齿——钳齿——剃齿——铡键槽——钳工——完工。

四、装配车间

任何机器都是有一个又一个零件装配而来，在装配车间，这里大约xx人在进行零件的收集、装配、包装，再发送至储货厂，在这个车间，工人师傅首先将所收集的零件进行归类，以便进行组装、确定装配方法、装配顺序、所需工具；再进行清洗零件，去除油污、锈蚀、涂油、确保机器组装以后，表面整洁美观。在产品装配完成以后，还要对零件各方面进行调试，检查运动件的灵活性，密封性等性能，再转箱入库。

五、对机械制造的体会

历时将近一周的实习结束，该次实习，真正到达机械制造业的第一前线，了解了我国目前制造业的发展状况也粗步了解了机械制造业的发展趋势。在新的世纪里，科学技术必以更快的速度发展，更快更紧密的融合到各个领域中，而这一切都将大大拓宽了机械制造业的发展方向。

当然机械制造业的四个发展趋势不是单独的，它们是有机的结合在一起的，是相互依赖，相互促进的。同时由于科学技术的不断进步，也将会使它出现新的发展方向。前面我们看到的是机械制造行业其自身线上的发展。然而，作为社会发展的一个部分，它也将和其它的行业更广泛的结合。

21世纪机械制造业的重要性表现在它的全球化、网络化、虚拟化、智能化以及环保协调的绿色制造等。

六、对本次实习的体会

“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。”在短暂的实习过程中，我采用了看、问，亲自动手等方式，对在工作中人与人的关系做了进一步的了解，分析了人与人之间的特点，方式。

“千里之行，始于足下”，这近一周短暂而又充实的实践，我认为对我走向社会起到了一个非常重要作用，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。

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