毕业论文设计（锦集15篇）由网友“Algernon”投稿提供，以下是小编为大家整理后的毕业论文设计，欢迎阅读与收藏。
篇1：毕业论文（设计）格式参考
学位论文(设计)是表明作者具有开创性研究成果，或在研究工作中具有新的见解，并据此为内容撰写而成，作为提出相应评审用的学术论文。为进一步提高学位论文的质量，规范学位论文的撰写、打印及装订格式，并便于储存、检索、利用及交流等，特制定如下要求：
毕业论文(设计)内容和格式●格式 ●
●学位论文(设计)用纸规格为A4
●页面上边距和左边距分别为3 cm●下边距和右边距分别为2.5 cm●页眉：奇页页眉为“山西工商学院本科生毕业论文(设计)”，偶页页眉为论文题目(不包括副题目)，居中，5号宋体字，页边距为2 cm●页脚：需设置页码，页码从正文第一页开始编写，用阿拉伯数字编排，正文以前包括摘要的页码用罗马数字，一律居中。
● 封面 ●
封面内容包括论文题目、指导教师、学生姓名、学号、学院、专业、毕业时间等信息注：此页不编排页码
●题目 ●
题目应概括整个论文(设计)最主要的内容，恰当、简明、引人注目，力求简短，严格控制在20字以内。
● 摘要 ●01论文正文第一页为中文摘要，学位论文(设计)摘要约300~500字，应说明工作的目的、研究方法、结果和最终结论。要突出本论文(设计)的创造性成果或新的见解，语言力求精炼。为便于文献检索，应在本页下方另起一行注明本文的关键词(3~5个)02英文摘要在文后(参考文献后)，内容与中文同，不超过250个实词，上方应有英文题目。第二行写学生姓名，指导老师…等信息;关键词，应与中文对应，便于交流。外文论文(设计)的中文摘要放在英文摘要后面编排。中文摘要(1)标题小4号黑体，1.5行距，段前0行，段后0行;
(2)主体部分用小4号楷体GB2312， 1.5倍行距;
(3)关键词：小4号楷体GB2312。
英文摘要(1)题目用小2号Times New Roman，1.5行距，段前0行，段后0行;(2)主体部分用5号Times New Roman，1.5倍行距;
(3)关键词：小4号Times New Roman。
● 目录 ●应独立成页，包括论文中全部章、节的标题(即一级、二级标题)及页码。目录要求标题层次清晰，应与正文中的标题一致，附录也应依次列入目录。01目录“目录”二字，中间空2格小2号黑体段前段后0.5行距主体部分用小4号宋体左对齐段前段后为0，1.5倍行距02主题● 引言 ●“在论文正文前，应阐述本选题研究的目的、意义、对本研究国内外研究现状有针对性的简要综合评述和本论文所要解决的问题等。● 正文 ●是学位论文的核心。写作内容可因研究选题性质而不同，一般包括：序是学位论文的核心。写作内容可因研究选题性质而不同，一般包括：①理论分析;②研究材料和实验计算方法;③经过整理加工的实验结果的分析讨论，与理论计算结果的比较;本研究方法与已有研究方法的比较等。1正文部分① 正文标题：1级标题：黑体4号字段前0.5行段后0.5行2级标题：宋体加黑小4号字段前0.5行段后0行3级标题：楷体GB2312小4号字
② 正文内容：宋体小4号字首行缩进1.5行距
注：引言和正文凡是引用文献处，应在引用句后括号“[ ]”内标明1或 2、 3等，上标。示例为：[1]2量和单位各种计量单位一律采用国家标准GB3100―GB3102-93。非物理量的单位可用汉字与符号构成组合形式的单位。3标点符号标点符号应按照国家新闻出版署公布的“标点符号使用方法”的统一规定正确使用，忌误用和含糊混乱。4外文字母外文字母采用我国规定和国际通用的有关标准写法。要分清正斜体、大小写和上下脚码。5公式公式一般居中放置;小4号宋体，公式的编号采用阿拉伯数字分级编写，用括号括起写在右边行末，公式与编号之间不加虚线。公式下有说明时，应在顶格处标明。较长公式的转行应在运算符号处。6表格和插图① 表格。每个表格应有自己的表序和表题。表内内容应对齐，表内数字、文字连续重复时不可使用“同上”等字样或符号代替。表内有整段文字时，起行处空一格，回行顶格，最后不用标点符号。
表序及表名置于表的上方，中文五号宋体字，Times New Roman.，表采用阿拉伯数字分级编写。表格用三线表。表头文字宋体加粗，表内文字宋体5号。
② 插图。每幅图应有自己的图序和图名。一般要求采用计算机制图。
图序及图名置于图的下方，中文为五号宋体字，5号Times New Roman.。图采用阿拉伯数字分级编写。
③ 图、表中的附注写在图或表的下方，小5字体，字母顺序编号。
● 结论 ●结论应该明确、精炼、完整、准确。是最终的、总体的结论，不是正文中各段小结的简单重复。应认真阐述自己的创造性工作在本领域中的地位和作用，自己的新见解的意义，也可以在结论中提出建议、研究设想、仪器设备改进意见、尚待解决的问题等。● 参考文献 ●参考文献一律放在文后，其书写格式应根据GB3469-83《文献类型与文献载体代码》规定，以单字母方式标识：M 专 著C 论 文 集N 报纸文章J 期刊文章D 学位论文R 研究报告S 标 准P 专 利注:
(1)只列作者阅读过，在正文中被引用过，正式发表的文献资料。
(2)标题4号黑体;主体部分可按一般学报格式，5号宋体字，包括作者、题目、来源(出版期刊名称、年份、卷数、期数和页数。书籍须注明出版单位和年份)。段落1.5倍行距。
● 致谢 ●铭记师恩不忘本心英文摘要之后。应以简短的文字对在选题研究和设计说明书(论文)撰写过程中曾直接给予帮助的人员(例如指导教师、答疑教师及其他人员)表示自己的谢意，这不仅是一种礼貌，也是对他人劳动的尊重，是治学者应有的思想作风。字数不宜超过300字。● 附录 ●最后一页论文(设计)书写及印刷要求1
学位论文(设计)一般在1万字内，用计算机双面打印，字迹要清楚，标点符号要正确。2学位论文封面采用全校统一格式
3提交的论文，应是根据指导教师和同行评阅人的意见认真修改过的，正文中的错别字率不得超过1%，标点符号一律中文状态下输入的。
如：“，;。”等，图表清晰(最好是非复印件，尤其是彩图)，以确保质量。
篇2：注塑模设计毕业论文
摘要
本文是关于以汽车底盘零件为研究对象的注塑模设计，通过对其结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析，设计了一模两腔的塑料注射成型模具。塑料模毕业设计是模具专业学生在学习过程中的一个重要实践性学习环节，其目的是：
1.应用本专业所学的理论知识和实训技能进行一次注射模设计工作的实际训练，以提高独立分析和解决实际问题的技能、培养从科技研究工作的初步能力。
2.通过查设计资料手册和视频，熟悉设计标准和技术规范，通过进行方案论证、设计与计算、cad、u绘数据处理和综合分析，编写说明书等环节进行工程师的基本训练。
3.根据本设计任务书，再通过分析了任务题目连接套筒零件的结构和注射工艺性的基础上，详细介绍了在u软件平台上快速生成连接套筒注射模型腔、型芯的过程。并介绍了运用模具专家系统进行模架和其它零部件设计及开模仿真方法。u的应用缩短了该模具的开发周期，提高了效率，降低了成本。
4.培养勤奋、求实、团结互助、勇于创新的优良品质。希望通过本次毕业设计答辩，进一步巩固、深化、扩大所学到的知识、技能。
关键词: 注射模、cad、u、机械。
引言
近年来，模具在产品制造过程中占据重要地位。模具设计水平的高低，在很大程度上决定了生产率的高低。有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间，为生产计划与调度提供更大的优化空间，以达到提高生产效率的目的。模具设计是工装系统的重要组成部分，它影响着产品生产的效率和质量。对模具设计进行深入的研究有着重要意义。中国塑料模具制造水平已有较大提高。型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到2μm，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，cad/u等软件技术的应用面已大为扩展，高速加工及rp/rt等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高，有些企业已实现信息化管理和全数字化无制造。
面对现在的情况未来模具的发展趋势向模具加工设备提出了特殊要求：一是制造模具的钢材硬度较高，要求模具加工设备具有热稳定性、高可靠性；二是复杂型腔和多功能复合模具要求加工编程程序量大，具有高深孔腔综合切削能力和高稳定性；三是高动态精度。面对激烈的市场竞争以及外资企业的推动，中国许多模具企业结合自身发展需要纷纷加大设备投资，一方面自主开发新工艺、新设备，另一方面也引进国外先进的加工设备。比如美国摩尔坐标磨床，辛辛那提龙门加工中心，德国dm公司的各类精密设备，瑞士制造的各类精密设备如阿奇夏米尔公司，瑞典制造的精密定位基准系统，日本牧野、三菱、沙迪克、大隈等公司的精密设备，瑞士、德国、意大利的五轴高速铣等。此外，还有立式加工中心、立式快速加工中心、数控铣床、数控仿形铣床、电加工机床、数控三坐标测量机、高速高精度电火花成型机、线切割机床、坐标磨床、坐标镗床、镗铣机、成型磨床、光学曲线磨床、带锯床、深孔钻、电极加工机、雕刻机、抛光机、合模机、模具标准件加工专机、高性能热处理设备、快速成型设备、各种刀具及磨刀机、计算机工作站及微机等。
此外，在模具行业内提倡模具生产专业化与模具带产品的两种模式发展国内模具工业；继续在模具企业间形成诚信经营，公平竞争，重合同守信用的经营作风；继续加大模具人才的培训力度，满足上海模具工业的需求；以多种形式交流先进经验，推广现代模具建设、经营办法，促进国内模具企业整体素质提高等。
毕业设计的主要目的有两个：
一是让学生掌握查阅资料手册的能力，能够熟练的运用cad、u等软件进行模具设计；
二是掌握模具设计方法和步骤，了解模具的注射工艺过程。
本书是根据《塑料成型工艺与模具设计》、《注塑成型及模具设计实用技术》、《塑料制品与模具设计》、《中国模具设计大典》等诸多参考资料编写而成。运用u、cad软件设计出选定的塑料制品的纸，由于缺乏经验、知识有限、时间仓促，该书难免出现一些不足之处，请老师和同学们多多指教，谢谢大家的支持。
篇3：注塑模设计毕业论文
摘要
塑料件已在日常生活中得到广泛应用，塑件成型工艺要求也越来越完美，注塑模具应用更广泛。本次毕业设计以给定的电器支脚为对象，对该支脚注塑模具进行设计。首先测量塑件尺寸大小，再在U进行逆向三维造型，导出零件的二维纸。在U中进行定分型面、调模架、开框、加顶针等操作，可更加清晰地表达注塑模具的工艺过程。在完成塑料成型工艺特性和塑件结构特点的分析，确定使用一模一腔、大水口分流道方式进浇的二板模。接着详细的设计了模具成型系统、浇注系统、冷却系统和脱件系统的每一个部件，设计内容包括：模仁、成型零件、浇口套、推杆、冷却水路尺寸和位置，最后确定注塑机的型号。
关键词：注塑模具； 塑件成型； 塑料；模具设计 ；
第一章 概述
1.1 课题的引出
随着电子电器产品的广泛使用，其配件的生产愈来愈显得重要。这些配件绝大部分是塑料制品，塑料制品的生产要配以专门的模具，所以模具设计是一块很大的领域，也就形成了模具产业。本课题取材于中型电器支座，该塑料制品需要有相应的模具来成型生产。这次的课题就是要设计出生产该产品的成套模具。
1.2 塑料成型模具在加工工业中的地位
模具工业是高新技术产业的一个组成部分。例如,属于高新技术领域的集成电路的设计与制造，不能没有做引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封模；计算机的机壳、接插件和许多元器件的制造，也必须有精密塑料模具和精密冲压模具；数字化电子产品(包括通讯产品)的发展，没有精密模具也不行。不仅电子产品如此，在航天航空领域也离不开精密模具。例如,形状误差小于0.1～0.3μm的空对空导弹红外线接收器的非球面反射镜，就必须用高精度的塑料模具成型。因此可以说，许多高精度模具本身就是高新技术产业的一部分。有些生产高精度模具的企业，已经被命名为“高新技术企业”。
模具工业又是高新技术产业化的重要领域。模具制造技术水平的提高，模具工业的技术升级，离不开同高新技术的嫁接。CAD/CAE/CAM技术在模具工业中的应用，快速原型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革，就是一个最好的例证。模具的开发和制造水平的提高，有赖于采用数控精密高效加工设备；逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等先进制造技术在模具工业中的应用，也要与电子信息等高新技术嫁接，实现高新技术产业化。
模具工业是装备工业的一个组成部分。在以前，许多人把机械工业当作一般的加工工业。1911月召开的中央经济工作会议，首次明确提出了加大装备工业的开发力度，推进关键设备的国产化。将机械工业作为装备工业，同一般的加工工业区别开来，是对机械工业在国民经济中的地位与作用的重新定位。模具作为基础工艺装备，在装备工业中自然应有其重要地位。因为国民经济各产业部门需要的装备，其零部件有很大一部分是用模具做出来的。各产业部门需要的装备，有许多是电子信息技术的载体。好像一个人，不仅要有聪明的脑袋
第一章 概述
和灵敏的神经系统，还要有坚强的躯干和灵巧的双手和双脚。机械工业制造的装备一旦与电子信息技术嫁接，就如虎添翼，脑袋更灵光，神经更灵敏，手脚更灵巧了。
模具工业地位之重要，还在于国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应，以满足五大支柱产业发展的需要。机械、电子、汽车工业需要大量的模具，特别是轿车大型覆盖件模具、电子产品的精密塑料模具和冲压模具，目前在质与量上都还不能满足这些支柱产业发展的需要。这几年，我国每年要进口7亿美元左右的模具。我国石化工业一年生产500多万吨聚乙烯、聚丙烯和其他合成树脂，很大一部分需要塑料模具成型，做成制品，才能用于生产和生活的消费。我国生产的塑料制品达700多万吨；塑料制品将增加到1 500万吨左右。建筑业过去与模具工业的关系不大，现在不同了，地板砖和卫生洁具需要大量的陶瓷模具，塑料管件和塑钢门窗也需要大量的塑料模具成型。从五大支柱产业对模具的需求当中，也可以看到模具工业地位之重要。
我们应该进一步加深对模具工业地位与作用的认识，把模具工业放在它应有的位置上，并向政府有关部门汇报和向社会各界宣传，取得共识。在财税政策、技术改造、资金信贷、人员培训等方面，应争取得到政府有关部门和社会各界的重视和大力支持，采取各种有力措施，加速模具工业的发展。
1.3模具技术的现状及发展趋势
1.3.1模具的现状
塑料工业是世界上增长最快的工业之一。随着科技日新月异的发展，塑料工业得到了前所未有的发展，从而使塑料的数量也不断上涨。当然塑料工业的发展离不开塑料模具设计，模具工业被誉为“工业之母”。随着模具技术的迅速发展，在现代工业生产中，模具已成为各种工业产品不可或缺的重要工艺设备。模具成型具有优质、高产、低消耗、低成本的特点。因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。
第一章 概述
但随着科技的不断发展，各种性能的塑料产品的不断开发，注塑工艺越来越多地被各个制造领域用以成型各种性能要求的产品。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。
以上所体现的各个方面，都与模具设计有着非常密切的关系。一副设计合理的模具，就有85﹪成功的希望，其余就要靠设备和模具制造工人的熟练程度来达到，所以，提高塑料注射模具的设计水平尤为重要。本套模具在设计的中，结合前人的设计经验和这几年模具发展的新成果，采用了很多更合理的模具结构。如今，我国模具成型工业已形成了相当规模的完整体系，越来越多的新技术，新工艺，新材料诞生，并将应用在模具产业中，这将促使我国模具工业的飞跃发展。同时，我国模具工业的总体水平与世界先进国家相比还有一定差距，还要大力推进模具产业的科技进步，开展新技术，新材料研究开发，并进一步加强对模具工业专业技术人才的培养，使之可持续发展，为我国模具成型加工技术超赶世界先进水平作出贡献。
虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足:1、体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。2、开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。3、第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率
第一章 概述
和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。4、专业化、标准化、商品化的程度低、协作差． 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。5、模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
1.3.2模具的发展趋势
巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:
1）模具日趋大型化；
2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术； 3）模具扫描及数字化系统；
4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率； 6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术； 7）模具的精度将越来越高； 8）模具研磨抛光将自动化、智能化；
9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程； 10）开发新的成形工艺和模具。
1.4设计的任务与要求
（1)设计任务
1．设计给定塑料制品的注塑成形模具，该模具能直接安装在注塑成形机上，生产合格的产品；
2. 用三维软件（U、Pro/E、SOLIDWORK等）对模具进行分模和结构建模；
3．用二维软件生成模具装配和部分零件。
(2)技术要求
1．模具在一次动作循环中应能生产出合格的产品，并能拉料、脱料、脱模等。
2．模具的寿命要求应能满足生产5万件以上。
3．该注塑产品可根据现有实物进行逆向设计，应结构合理、外形美观，并满足注塑工艺要求和使用功能要求。
(3)方法要求
同学在通过调研、毕业实习、查阅资料和设计计算，确定模具方案后，用三维软件（U、Pro/E、SOLIDWORK等）相应模具设计模块对零件进行实体造型、分模、模具三维设计，然后结合该软件的工程模块，用二维电子板及Ltools注塑模辅助设计模块，生成装配结构和零件。
1.5设计概要
先对样品进行分析，电器支脚的配合精度不是很高，设计时没必要要求高精度。采用逆向造型的方法，测量样品各方向的尺寸，用U软件进行三维造型，完成后生成二维零件。分析塑料的成型工艺特性，初步确定模具的结构方案，选好标准模架和注射成型机的型号。然后进行冷却系统和浇注系统的设计。接着完成模具成型零件的设计，包括模仁、前后模开框、斜导柱的设计。最后对推出和导向机构进行设计，并选择计算重要零件的工艺参数，对模具各结构的强度进行校核。综上所述，设计了一副一模一腔的塑料模具，该模具能在所选择的注塑成型机上生产出合格的电器支脚。塑件
1-1 注塑产品
第二章 塑件制品的工艺性分析
2.1 塑件材料特性
本塑料产品的材料是尼龙（PA），又称聚酰胺。品种有PA6,PA66,PA610,PA612以及PA1010等。最常用的PA66在尼龙材料中强度最高，PA6有最佳的加工性能。
化学和物理特性
a、 结晶度高
b、机械强度高、韧性好、耐疲劳、表面硬且光滑、摩擦系数小、耐磨、具有自润滑性、耐热（100℃内可长期使用）、耐腐蚀、制件重量轻、易染色、易成型。冲击强度高（高过ABS、POM，但比PC低），冲击强度随温度、湿度增加而显著增加（吸水后其强度如拉伸强度、硬度、刚度会有下降）。
c、 缺点主要有：热变形温度低，吸湿性大（加工前要充分干燥，加工后要进行调湿处理）注塑技术要求较严、尺寸稳定性较差。
d、流动性好，容易冲模成型，也易产生飞边，尼龙模具要有较充分的排气措施。
e、 常用于齿轮、凸轮、齿条、联轴节、轴承类传动零件等零件。
2.2 结构分析
在用U把产品三维造型出来以后，应用分析模块，可以分析出产品的体积为6.45104mm3,即64.5cm3，质量为506.67。
产品外观和精度要求不高，采用一般精度MT3，自由公差尺寸则采用MT5，内外表面粗糙度为0.8m。
产品在垂直于出模方向的竖直面上设置1°的拔模斜度。
2.3 塑件材料的成型特性与工艺参数
热塑性塑料的成型方法有注射成型，挤出成型，吹塑成型，吸塑成型的。 注射成型时热塑性塑料产品生产中最为普遍的一种成型方法，塑料首先在注射机的加热料筒内受热熔融变成流体，然后在注塑机的螺杆或柱塞推动下，经注塑机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在型腔内成型、冷却、固化，脱模后得到制品。生产工艺过程为：生产前调试→加料（粒料或粉料）→注塑机合模→注塑机料筒内熔融→注射、充模、保压→冷却定型→注塑模开启→制品脱模及卸料→清模、制品后处理。
模具设计方面：
a、
PA黏度低，流动性好，容易产生飞边，所以要提高对分型面的加工要求，以确保分型面的紧密贴合，而且模具又必须有良好的排气系统。
b、 c、 d、
浇口设计形式不限。
设计较高模温，以保证结晶度要求。
PA收缩率波动范围大，尺寸稳定性差，模温控制应灵敏可靠，设计模具时应注意从结构方面防止制品出现缩孔，并能提高制品尺寸的稳定性。
e、
选用耐磨性较好的模具材料。
尼龙注塑工艺特性：
a、 原料需充分干燥，温度80~90℃，时间4小时以上。
b、熔料黏度低，流动性好，制品容易出现飞边，故压力取低一些，一般为60~90MPa，以保证取相同压力。
c、 料温控制。过高的料温易使塑件出现色变、质脆以及银丝，而过低的料温使材料很硬可能损伤模具及螺杆。料筒温度一般为220~280℃。 d、收缩率（0.8%~1.4%）,使塑件呈现出尺寸的不稳定
e、 模温控制：一般控制在30~90℃，模温直接影响尼龙结晶情况及性能表现，模温高则结晶度大，刚性，硬度、耐磨性提高;模温低则柔韧性好，伸长率高，收缩性小。
f、 注射速度：高速注射，因为尼龙料熔点高，只有高速注射才能使其顺利充模。
、此产品颜色为黑色。
2.4 确定模具结构方案
从产品的结构可知,1、产品对表面外观要求不高，可采用大水口二板模架。2、冷却系统采用普遍的冷却水管冷却。3、推出机构采用简单的推杆推出。
第三章 成型设备的选择
3.1 注塑成型机的选择
选择的成型机的型号为XS-ZY-125（宁波市海曙泰力机械有限公司），其主要参数如表3-1：
表3-1 注塑机主要参数（XS-ZY-125）
3.2 模架的选择
国产模架比较常用，选CI 2530大水口模。
3.3 有关参数的校核
3.3.1 最大注射量的校核
塑料制品成型一次所需的塑料重量或者体积（塑件和流道凝料之和）应在注
塑机最大注射量的80%以内。前面已经分析过本塑件的体积为64.5cm3。查表3-1所选的注塑机理论注塑量为125cm3。塑件加上一小部分凝料的体积约为理论注塑量的25%，满足要求。
3.3.2 注射压力的校核
制品成型时的注射压力很大程度上影响了制品的表面质量、形状和尺寸精度。注塑机的额定注射压力必须大于制品成型所需的压力，这样才有调整的余地。塑件成型所需的注射压力与塑料种类、塑件形状等因素有关。尼龙塑料的建议注射压力为60~90Mpa，由于本制品的形状不复杂，精度要求一般，故取70Mpa。在注塑机的额定注射压力150Mpa以内，满足要求。
3.3.3 锁模力的校核
锁模力是选注塑机的一个重要参数，在生产某一制品时，若锁模力不够可能会有溢料现象，这样对工作人员造成很大危险。高压的塑料熔体充满型腔时会产生很大的推力，即胀型力T，其大小等于制件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔压强。T一定要小于注塑机的额定锁模力F才能安全生产，通常取额定锁模力的80%，以保证注射时不发生溢料。T可按下式计算：
T=制品投影面积A×型腔压强P （3-1）
正常生产中，PA成型时所选用的型腔压强值为42Mpa。制品投影面积可从零件中可分析出：
3.1447.52 mm242MPa297.55KN
3.3.4 模具部分安装尺寸的校核
注塑机能生产出合格产品的前提是模具能顺利的安装在注射机上，在选注射机时必须校核注塑机上与模具安装有关的尺寸。不同型号的注塑机，其安装模具部位的尺寸各不相同。要校核的主要尺寸包括模具最大和最小厚度，模具的长宽，喷嘴尺寸，以及定位圈尺寸。
（1）模具厚度的校核
模具厚度的最大最小值应在注射机规定的最大最小值之间，这样模板闭合时才能达到规定的锁模力。本设计中模具的厚度为261mm，在注塑机的最大300mm与最小200mm范围内，能满足要求。
（2）模具的长度和宽度校核
要校核长度和宽度，主要是考虑模具在注塑机上的固定方式。通常不配套生产的模具都采用压板固定方式固定，只需模具动、定固定板上有螺钉孔即可。本套模具的长度为300mm，宽度为250mm，在注塑机拉杆间距260mm×3600mm
之间，故能够满足安装要求。
（3）定位圈尺寸的校核
模具上的定位圈和注塑机固定板上的定位孔都是按标准进行加工的，安装时肯定可以使主流道中心线与注塑机喷嘴中心线重合，能够满足要求。
（4）开模行程的校核
模具开模后为了取出制品，要求有足够的开模距离。二板模的最小开模行程S可按下式计算：
SH1H2（5~10）mm （3-2）
H1——制品所需推出的最小距离； H2——制品及浇注系统凝料的总高度；
5~10mm——安全距离。
从装配中可找出H120.3mm，H295.8mm，代入式3-2得： S=20.3+95.8+10=126.1mm
小于注塑机的移模行程300mm，故能满足开模要求。
第四章 浇注系统的设计
4.1 分型面的选择
4.1.1 型腔数目的确定
合理的确定型腔数可以提高生产率和经济性。型腔数的确定要考虑塑件的结构特点，若零件结构简单、尺寸又不大则可定为一模多腔，若零件结构复杂，如：有很多侧抽芯且不规则布置，一般定为一模一腔。为了使模具尺寸合理、复杂度减小，定为一模一腔。这样浇注系统的设计也变的更简单了
4.1.2 分型面的选择
分型面就是型芯和型腔的分界面。塑件结构规则的话，最好以平面作为分型面；不规则的话，要以有利于分模为原则设定分型面。分型面的选择是否合理对于塑件质量、模具制造与使用性能均有很大的影响。分型面设计的一般原则： （1） 有利于脱模；
（2） 必须确保塑料制品尺寸精度； （3） 必须保证塑料制品外观质量要求； （4） 有利于简化模具结构； （5） 方便模具制造；
（6） 分型面上尽量避免尖角利边； （7） 满足注射机技术规格的要求。
本塑件有侧抽芯机构，侧抽芯机构应尽量安排在动模，这样虽然不利于推出制品，但能简化模具，权衡利弊，分型面4-1：
制品分型面的选择
4.2 流道与浇口的确定
浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 浇注系统设计时应遵循如下原则：
（1） 保证制品的外观质量 对有表面质量要求的产品，应尽量将浇口设置在制
品的隐蔽部位。若无法做到，则应使浇口容易切除。 （2） 保证制品的内部质量
浇口的形式和数量选择合理的话，能保证塑料熔体迅速填充型腔，使制品内部组织细密。浇注系统应能顺利地引导熔融塑料充满型腔各个角落，使型腔内气体能顺利排出，避免制品内形成气泡。
（3）阻力最小 流道设计要尽量短，并尽量减少折弯，流道截面积要尽量合理，宜小不宜大。
（4）不影响自动化生产
由于制品中间是孔，要设计分流道。4-2：
流道和浇口设计
制品脱模取出后，要后续切除留在制品上的主流道凝料，并修磨掉棱角。
4.3排气系统的设计
在模具设计中排气是很重要的问题，困气的后果有： （1） 在制品表面形成流痕、气纹、接缝，使表面轮廓不清。 （2） 填充困难，产生飞边。
（3） 气体被压缩产生高温，造成制品困气处局部炭化烧焦。 （4） 制品内部产生气泡，致使制品组织疏松，强度下降。
（5） 使制品内部残留内应力很高，制品外形可能变形，尺寸误差很大。 （6） 降低熔体填充速度，使成型周期加长。
注塑模的排气方式有一下几种：流道排气、分型面排气、镶件配合面及侧向抽芯结构排气、加排气杆、推杆或推管与动模镶件的配合面、透气钢排气等。
本制品的排气很简单，型芯已整块做成镶件，非常有利于排气，再加上推管、侧抽芯机构和分型面，整体上不存在排气困难，故不用另外设置排气结构。
4.4流长比的校核
熔体流动长度与制品壁厚度的比值叫流长比，流长比是一个很重要的参数，可以考虑制品最多能做多薄而不产生成型缺陷。流长比与注射压力有关，PA的平均流长比为170:1。流长比的计算公式为：
ki1nLi （4-1） wi
式中， Li：流动路径各段长度，mm；
wi：流动路径各段的型腔厚度，mm；
n：流动路径总段数。
本制品4-3：
流长比计算见
将数据代入式4-1有：k
的流长比范围内，符合要求。 65.8915.68.116.127.17,完全在允许4.814.13.423.8
第五章 成型零部件的设计与计算
5.1 凹模、凸模的结构设计
凹凸模一般都做成内模镶件的形式，而不是直接在A、B板上加工。这样做的好处就是能节省优质钢材，还有利于排气。
5.1.1 凹模的结构设计
凹模是装在定模板上的镶件，用以成型塑料的外表面。凹模有整体式和组合式两种。组合式凹模的刚性不及整体式，易在制品表面留下痕迹，影响外观，但可以通过配合间隙来排气，只适合于型腔难加工结构较复杂的制品。对于凹模中易磨损的部位也采用组合式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。本制品，型腔结构很简单，也不容易磨损，故可以采用整体式凹模
5.1.2 凸模的结构设计
凸模是装在动模里的镶件，用以成型塑料制品的内部结构。凸模和凹模一样分为组合式和整体式。因为镶嵌式同样难以加工，则两个模仁都采用整体式，5-1：
5-1 凹凸模示意
5.1.3 A板的结构设计
A板（定模板）的长度即模架的长度，本例模架选择的2530-CI型；定模板厚度在有面板的情况下为框深20~30mm。厚度尽量取小些，可减少主流道长度，缩短成型周期，还可在前模安装在注塑机上生产时，紧贴注塑机定模板以避免变形，本板加厚20mm。其形如下：
5.1.4 B板的结构设计
B板（动模板）的长度也即模架的长度，所以长度数值等于A板。动模板的厚度一般等同于开框深度加30~60mm左右。其厚度应取大些，以增加模具的强度和刚度，本板加厚35mm。其形状如下：
5.2 成型零部件的尺寸计算
型芯型腔尺寸都由U自动生成，不必计算。我们要确定的是内模镶件尺寸。确定内模镶件尺寸的方法有两种：经验法和计算法。在实际工作中常常采用经验确定法而不是计算法。总体原则是：必须保证模具具有足够的强度和刚度，是模具在使用寿命内不致变形。
（1） 确定内模镶件的长、宽尺寸
型腔至内模镶件边之间的钢厚A可取15~50mm，型腔的深度越深，A也取得越大。本制品凹凸模长宽尺寸相同。制品直径95mm，可取模仁宽度为145mm，即单边钢厚取得24.5mm。制品长226mm，模仁长度取为295mm，即单边钢厚取34.5mm。
（2） 确定内模镶件高度尺寸
① 凹模厚度Ha 一般在型腔深度基础上加15~20mm，当制品在分型面上的投
影面积大200cm2时，宜取25~30mm。本制品在它的分型面上的投影面积约为287.7cm2，因为凹模上没有多大的腔体，所以取Ha为25mm。
② 凸模厚度Hb Hb=型腔深度+封料尺寸（最小8mm）+钢厚14mm左右。本
制品型腔深度为33，故Hb取55mm
内模镶件与模板的配合为过渡配合，公差为H7/m6，内模镶件之间的配合公差为H7/m6。
内模镶件设计好了后，就要设计动、定模的开框尺寸。开框的长宽基本尺寸等于内模镶件的长度和宽度基本尺寸，公差配合取H7/m6；A、B的开框深度分别比内模镶件的高度尺寸小0.5mm，使镶件装配后高出分型面0.5mm，以保证模具在生产时分型面优先接触。当开框深度≤50mm时，开框圆角半径R=13mm，我们就取13mm。
第六章 脱模机构及合模导向机构的设计
6.1 脱模机构的设计
在注射动作结束后，制品在模具内冷却成型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服包紧力而产生摩擦力。要使塑料制品及浇注系统凝料从模具中安全无损坏地推出，就必须设计相应的脱模系统。脱模系统主要包括：①推杆、拉料杆、推板、推块等推出零件；②复位杆、复位弹簧及推杆板先复位机构等推出零件的复位零件；③推杆固定板和推杆底板等推出零件的固定零件。
推杆结构示意
1、塑件 2、凸模 3、推杆 4、拉料杆 5、推杆固定板 6、推杆底板 7、底板
脱模力的计算
脱模力的理论计算公式是：
F脱=f*F正*cos－F正*sin （7-1）[1]
对于不通孔的壳形塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力F阻，其值
为：F阻=0.1A（A为型芯端面面积mm2）。
在实际生产中并不是都要去计算脱模力，而是根据经验来选择推出零件的尺寸，至于注射机顶棍的推力是完全满足工作要求的。
本设计中采用推管推出的形式。在选择推管时要注意推管型芯直径要大于或等于零件螺丝柱位内孔直径，推管外径要小于或等于螺丝柱的外径，并去标准值。推管的长度取决于模具大小和制品的结构尺寸。本塑件选用的推杆规格有3mm146.4mm四根： 4mm145.4mm四根；拉料杆6 150.8mm一根。具体布置位置见装配纸。
6.2 导向机构的设计
模具上相对活动的零部件都必须有精确的导向机构，使其能按照设计师给定的轨迹运动。另外，模具在高温高压下成型，成型零件会受到很大的侧向压力，使其有错位的倾向，为提高模具的刚度和强度，还必须有定位结构。
在注塑模具中，导向机构的作用有以下几点：
（1）定位作用 模具闭合后，保证动、定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。在模具装配过程中也会起到定位的作用，即便于模具的装配和调整。
（2）导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动、定模准确不合，避免型芯先进入型腔造成成型零件的损坏。
（3）承受一定的侧向压力 塑料熔体在充模过程中可能产生单向侧向压力，导柱将承受一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。如果侧向压力很大或精度要求高时，则不能单靠导柱来承担。
（4）承受模具重量 模具上的活动件在开模时及开模后都悬挂在导柱上，须由导柱支撑其重量，所以导柱的强度一定要足够。
6.2.1 A、B板导柱设计
本制品属于对称零件，成型时侧向压力不会很大，所以可以只采用导柱来兼起导向和定位的作用。
导向系统设计时，导柱与导套的配合为间隙配合，配合公差为H7/f7，表面粗糙度0.4m；导柱与安装孔采用过度配合H7/m6，表面粗糙度0.8m。由于塑件通常留在动模，所以为了便于制品取出，导柱通常安装在定模。
6.2.2 推杆板导柱设计
推杆板导柱的作用是减少复位杆、推杆、推管或斜推杆等零件和动模内模镶件的摩擦。推杆板导柱的装配有三种方式：①导柱固定于动模底板上，穿过推杆板，插入动模托板或动模板，导柱的长度以伸入托板后动模板深H=10~15mm为宜。②导柱固定于动模托板上，穿过两块推杆板，不插入底板。③导柱固定于动模底板上，穿过推杆板，但不插入动模托板或动模板。在注塑模中最常用的是第一种方式。
推杆板导柱数量和直径的确定方法：
直径一般与标准模架的复位杆直径相同，但也取决于导柱的长度和数量。如果方铁加高，则导柱的直径应比复位杆直径大5~10mm。
对于宽400mm以下的模架，采用2支导柱；对于宽400mm以上的模架，采用4支导柱。
本设计中推杆板导柱直径取15mm，位置x方向间距取95mm，y方向间距取200mm。
第七章 温度调节系统的设计与计算
在模具生产中，为了保证塑料制品的成型质量和生产效率，必须利用外部介质对模具进行加热或冷却，将模具温度控制在一个合理的范围内。模具中将熔体的热量源源不断地传递出去，或者将模具加热到模具正常的注射温度的那部分结构就叫温度控制系统。对于大多数塑料来说，模具都需要冷却。但对于黏度高、流动性差的塑料，提高模温可以较好地改善其流动性，所以要设置加热系统。模温对制品精度有很大影响：模具温度过高，成型收缩不均，脱模后制品变形多大，还容易造成溢料和粘模；模具温度过低，则熔体流动性差，制品轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。另外，模具温度若控制得好，熔体可以及时固化、开模及取出成型制品，缩短了成型周期，能提高生产率。
母模仁水路布置示
7.1 计算冷却管道直径
根据牛顿冷却定律：
QAT'
式中 Q——冷却介质从模具带走的热量；
——冷却管道与冷却介质间的传热系数；
A——冷却管道的热传面积；
T——模具温度与冷却介质的温度差；
'——冷却时间。
从式中可知，冷却水孔的直径越大越好。但冷却水孔的直径太大会导致冷却水的流动出现层流，降低冷却效果。冷却水孔的直径一般在5mm到13mm之间，
设计中常按经验确定其大小。可按表7-1查取：
表7-1 根据模具大小确定冷却管道直径
7.2 冷却回路的布置形式
冷却回路数量要根据具体模具结构来确定，总体原则是要均匀充分冷却。本制品有较深的型腔，故冷却管道要深入到型芯才能充分冷却，7-1所示。具体位置布置见模具装配纸。
总结
通过这次的毕业设计，初步认识了注塑模的工艺，注意到在设计过程中的一些问题，同时对模具的结构和工作原理有了一定的了解。在一开始，我们对模具没有什么概念。老师为了让我们对模具的结构有个充分的形象了解，介绍我们去塑料生产厂参观实习。在实习中，结合模具实物的讲解，我们学习了模具的各种结构和注塑机的工作原理。
根据塑料制品，我们先进行逆向三维建模，导出零件的二维纸。经过塑料成型工艺特性和塑件结构特点的分析，确定了模具的结构方案。之后就是选好成型设备和其他辅助系统，计算好各结构的重要尺寸。
这次设计中都是使用U三维软件和CAD二维软件。这个过程让我了解了它们之间的联系，熟练掌握模具的CAD/CAM/CAE技术是改造传统模具生产方式的关键技术。同时使我更能够联系实际去设计，多方面，多角度的去思考，相信这次的设计对我们将来从事设计工作有很大的帮助。
篇4：注塑模设计毕业论文
摘要
塑料行业是20世纪发展最快的行业，也是21世纪最有前途的行业之一。塑料的发展直接导致了注塑模具的发展。塑料模具是用来生产塑料制品的工具。本课题主要是针对接线端子的模具设计，涵盖了浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统，注塑机的选择及有关参数等的详细设计，并进行了简单的加工工艺的编制。通过塑料模具的设计，能够全面的了解塑料模具设计的基本原则，熟练使用Solidworks、AutoCAD软件进行模具设计，为以后的工作奠定了基础。
关键词：接线端子；塑料模具；浇注系统；浇口。
主要符号表
p公公称压力 p0注射压力
v公最大注射量 S收缩率
qv体积流量 α'锁紧块的斜角
Hmax模具最大闭合高度 a斜导柱倾斜角
Hmin模具最小闭合高度 α斜导柱倾斜角
S机开模行程
Smax最大收缩率
δz模具制造公差
h3传热膜系数
[σ]材料的许用应力
S抽抽芯距
ti流道中各段流程的厚度
Q总模具型腔的总热量
L斜导柱的有效工作长度
F2导滑槽与滑块之间的摩擦阻力
t0塑料脱模温度
Li流道中各段流程的长度
f摩擦系数 S模具制造公差 δc模具磨损量 d斜导柱直径 P导滑槽施加的压力 p塑件对型芯产生的单位正压力 A塑件包紧型芯的侧面积 [δ]为脱模板中心允许的最大变形量 Le结晶型塑料溶解潜热 F1斜导柱与滑块之间的摩擦阻力 Q'抽拔阻力
1.绪论
1.1 前言
近年来，塑料制品在工业、电器、医药、交通运输等行业的应用越来越广泛，是材料工业中发展最快的领域之一。塑料广泛应用得益于它自身的性能与特点，首先塑料的质量轻，密度小，这使得在相同体积下与其他金属制品相比较，塑料制品的重量就要比金属材料制品的重量轻得多。第二得益于塑料比强度高，能够更大程度满足设计需要。塑料注射模具是生产塑料制品的一种工具，也是赋予塑料制品精准尺寸和完整结构的工具。用塑料注射模具生产的零件，具有生产率高、质量好、成本低等一系列优点。因此塑料注塑模具发展水平的高低，是一个国家机械水平的重要标尺。
1.2模具发展现状及国内外发展方向
塑料制品是采用塑料为主要原料加工而成的生活用品，工业用品的统称塑料的出现给人类带来了极大地便利，由于其有成本低廉、抗腐蚀能力强、可塑性强、还可用于制备燃料油和燃料气，降低原油消耗等无可替代的优点，自发明之日起就广受欢迎，随着加工工艺的进步和技术的突破，塑料制品渗透进我们生活的方方面面，成为最重要的必需品[1]。塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来，人们对各种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展
[2]。注塑成型时将融化的塑料由高压射入模具，经冷却凝固，得到塑料制品的一种加工形式。它具有成型率高、塑件质量稳定、自动化程度高、成本低等优点，在塑料生产中占十分重要的地位。注塑模具时注塑成型的一种重要工艺装备，其在注塑成型中处于核心地位。据统计。注塑模具在整个模具的总量中占50%以上
[3]。通过对塑料制品的注塑模具的设计，能够熟悉和掌握塑料制品的设计全过程，能够根据塑件材料的不同性能，不同的结构特点，选择适合的模具结构，使我们在塑件结构设计，塑料成型工艺分析等方面有综合提升，为以后从事模具相关工作奠定基础[4]。大型注塑、精密注塑和薄壁注塑是当前存在的三种主要的注塑形式，由于其注塑工艺的小同，对模具的要求也小同[5]。
随着工业技术的快速发展，“以塑代钢”的零件在电子、电信、医疗、汽车、仪表等行业的应用越来越多,对塑料制品的品质要求也越来越高[6]。我国的塑料模具工业从起步到现在，历时半个世纪之久，有了很大发展，模具水平有了较大提高[7]。近年来，随着汽车，家电，电子通讯设备的迅猛发展，在未来的模具市场中，塑料模具占总模具的比例将逐步提高，且发展将会快于其他模具[8]。先进
制造技术的出现正急剧改变着模具业的产品结构和生产过程，对模具的要求越来越苛刻[9]。现如今，模具正向着两个方向发展:高速、精密、长寿命;短周期、低成本、高产出[10]。计算机技术、软件技术、新材料、新技术的发展使得快速经济制模技术如虎添翼，应用范围不断扩大，类型不断增多，创造的经济效益和社会效益越来越显著[11]。我国注塑模具未来的发展趋势: CAD /CAM /CAE 技术将广泛应用于注塑模具设计；热流道模具在 注塑模具中的比重将逐渐提高；专用和优质模具材料将不断推陈出新,智能化、自动化研磨抛光将得到应用;模具标准化程度将不断提高[12]。
国外注塑成型技术在向多工位，高效率，自动化，连续化，低成本方向发展。因此，模具向高精度复杂，多功能的方向发展[13]。目前，欧洲模具业已经能感受到来自中国同行所带来的影响和压力，预计到，中国将一跃成为全球最大的模具制造业基地之一。据相关研究部门调查得知，欧洲模具设计和生产的时间要分别比中国快44%和61%左右，但中国模具设计和生产的成本却只有欧洲同行的91%，因为中国的劳动力成本低廉，对部分国外客户有着很强的吸引力。同时，欧洲及世界各国之间的模具竞争也相应加剧，像德国近两年半内的模具整体价格就下降了25%左右。据统计,前些年全球58%的模具是由德国等西欧国家生产，中国等亚洲国家的比例只占到1%，但今后东欧国家的模具将会有较大幅度的增长，而亚洲国家的生产比例将提高至22%左右[14]。据统计日本一万多家模具企业中生产塑料模和冲压模的各40%左右;韩国模具专业厂中生产塑料模的占43.9%生产冲压模的占44.8%。在塑料模具中由于注塑模具能够一次成型形状复杂、尺寸精确的制品适用于高效率、大批量的自动化生产方式使其在塑料模中的占用量超过了5%[15]。
1.3本课题的内容和基本要求
1.3.1 本课题的内容
1.根据塑件进行测绘，画出二维及三维零件且进行结构分析； 2.确定分型面，型腔数目、浇注系统；初步拟订模具结构方案； 3.选择设备、确定有关工艺参数； 4.方案论证,型腔等结构设计，强度等计算； 5.绘制模具装配及零件；
6.应用Pro/E或其他三维绘软件做出模具三维结构。
1.3.2 基本要求
（1）绘要求（用AutoCAD和Pro/E软件或其他相应软件）
测绘塑料零件 （二维及三维）；
模具动模、定模镶块等主要型腔零件及模具总装配（二维及三维）；
（2）根据所设计的模具，编写说明书，具体内容如下：（编写格式和装订要求按教务处统一规定）
分析塑料件的材料、形状、结构对注塑成型的影响；
分析所采用模具结构方案，着重分析难点（侧抽型、型腔、哈佛模、点浇口、二次顶出机构等）；
分析所有分型面，选出最佳分型面；
确定哪些面有脱模斜度 ，确定各种配合的形式并说明理由；
分析浇口位置、浇口形式及所采用的理由并说明所采用推顶装置设置的位置及其理由；
对该设计方案各部分应作环保、经济技术分析；
对所选注射机进行校核；
说明该模具的开合模动作过程；注：（以上说明均要有相应的插）
（3）计算下列尺寸
有关成型零件工作尺寸的计算 ;
斜导柱长度及抽拔力的计算；
成型型腔壁厚、动模垫板厚度校核计算;
冷却水道面积计算；
（4）对设计中典型零件编制工艺规程过程卡（至少2个零件每个零件10道以上的工序）；
（5）外文资料翻译 英文字符左右 （原文第一作者为非中国人的PDF文件格式）
（6）生产批量：50万件；
2.零件材料分析
2.1零件的材料及材料的特性
该接线端子的材料是ABS塑料 2.1.1 ABS塑料的特点
ABS是丙烯腈-丁二苯-苯乙烯共聚物的缩写。它的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。ABS制品强度高、刚度好，硬度、耐冲击性、制品表面光泽性好，耐磨性好。有优良的成型加工性，尺寸稳定性，电镀性能好。用途广泛，在机械行业用来制造齿轮、泵叶轮、把手、管道、电机外壳等；在汽车工业ABS制造汽车仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等，还可以用ABS夹层制造小轿车车身，还可以制造水表壳，电气零件等。 2.1.2 ABS的技术指标 密度 1.02-1.16/cm3 比体积 0.86-0.98 cm/ 吸水性 0.2-0.4% 收缩率 0.4-0.7% 熔点 130-160°C 热变形温度 90-108°C
抗拉屈服强度 830-1030 Pa 拉伸弹性模强 5000 Pa 弯曲强度 180Pa 硬度 9.7HBS
2.1.3 ABS 注射成形工艺参数 注射机类型：螺杆式· 螺杆转速： 30-60r/min 料筒温度：后段 150-157°C
中段 165-180°C 前段 180-200°C
喷嘴温度： 170-180°C
预热温度： 80-85°C 模具温度： 50-80°C 注射压力： 70-100Pa 注射时间： 20-90 s 高压时间： 0-5 s 冷却时间： 20-120 s
2.1
塑件
3.方案的论证
3.1 ABS注射成型的原理及工艺过程
3.1.1 注射成型的原理
利用塑料的可挤压性和可模塑性，将粉状成型物料或松散的颗粒从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为黏流态熔体，在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
3.1.2热塑性注射成型工艺过程
注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程和制品的后处理。 （1）成型前的准备
①原料外观的检验和工艺性能的测定； ②物料的预热和干燥；
③嵌块的预热； ④料筒的清洗； ⑤脱模剂的选择。 （2）注射过程
注塑过程可简写为：加料→塑化→注射→保压→冷却→脱模。
①加热、预塑化螺杆在传动系统的驱动下，将来自料斗的塑料向前输送，压实，在料筒外加热器、螺杆和机筒的剪切、摩擦的混合作用下，塑料逐渐熔融，在料筒的头部已积累了一定量的熔融塑料，在熔体的压力下，螺杆缓慢后退。 ②合模和锁紧锁模机构推动模板及安装在动模板上的模具动模部分与定模板上的模具定模部分合模并锁紧，以保证成型时可提供足够的夹紧力使模具锁紧。 ③注塑装置前移当合模完成后，整个料筒迁移，使注射机喷嘴与模具主流道口完全贴合。
④注射、保压在锁模和喷嘴完全贴合模具以后，注射液压缸进入高压油，推动螺杆相对料筒前移，将积聚在料筒的头部的熔体以足够压力注入模具的型腔，因温度降低而使塑料体积产生收缩，为保证塑料制品的致密性、尺寸精度和力学性能，需对模具型腔内的熔体保持一定的压力，以补充熔体。
⑤卸压当模具浇口处的熔体冻结时，即可卸压。同时熔体在型腔内冷却固化
成为塑料制品。
⑥开展、推出塑料制品模具型腔内的塑料制品经过冷却定性后，锁模机构开模，并且推出模具内的塑料制品。 (3)塑件后处理
塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向、以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此，应该设法消除掉。消除的方法有退火处理和调湿处理。 （1）退火处理
①退火处理的目的 a.消除或降低塑料制品成型后的残余应力；b.降低塑料制品的硬度，提高塑料制品的韧度；
②退火工具烘箱或液体介质（如热水、热油等）；
③退火温度塑料制品使用温度加10-20℃.或塑料制品变形温度减10-20℃。 ④退火时间退火时间与塑料制品壁厚有关，通常可按每毫米厚度约需半小时的原则估算。 （2）调湿处理
①调湿目的调湿处理主要是针对吸湿性很强，且易氧化的尼龙类制品，用于消除内应力打到吸湿平衡，以稳定尺寸。
②调湿介质一般为沸水或醋酸钾溶液（沸点为121℃）。 ③调湿温度100-120℃。 ④调试时间保湿时间与壁厚无关，通常为2-9h。
3.2注射模具的基本组成
3.2.1基本组成 a.成型零件 b.排气系统 c.结构件
d.侧向抽芯机构 e.温度调节系统 f.脱模系统 .导向定位系统
3.3 方案的论证和初步确定
a、 第一种 采用斜导柱和滑块同在动模一侧，利用斜导柱实现斜抽芯，由于滑块始终不脱离斜导柱，结构比较简单。适用于抽拔力不大，抽芯距不长的情况。 b、 第二种 采用三板式结构，斜导柱安装在定模型板上，利用斜滑块六面抽芯机构成型塑件六个滚珠凹槽。利用弹簧分型实现第一个分型面的打开，定距拉杆
实现第二个分型的打开，利用推板顶出机构顶出塑件、实现脱模。 本模具采用第一种方案。
4.注射成型机的选择
4.1 估算零件体积及质量
4.1.1 估算零件体积 a.计算零件的体积 由天平称得塑件质量为 v3.72塑=
m塑ρ
=
1.05 cm=3.8cm3 加上飞边及流道损失，选浇口及流道损失
v浇=4cm3
v总=v塑+v浇=3.8cm3+4cm3=7.8cm3 在加工过程中考虑到塑料的利用率，取利用系数k=0.8 故注射成型最大注射量v实
公应大于或等于
vk
v实公≥
vk
=7.8cm3/0.8=9.43cm3 4.2选择注射机及注射机的主要参数
4.2.1选择注射机
根据注射容积初选注射机型号为HTF86/TJ
(3-1)
(3-2)
表4.1注射机参数
4.3.1注射基本压力校核
校核所选注塑机的注射压力能否满足塑件成型时所需要的注射压力查得ABS的注射压力56-176 MPa； 根据所选注塑机的公称压力为183MPa满足要求 4.3.2 锁模力的校核
当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力，即胀型力。胀型力大小等于塑料制品和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔的压强，它应小于注射剂的额定锁模力，通常取额定锁模力的80%左右，以保证不出现溢料的现象。即： F锁≥
F胀0.8
p0。即: 。
p0；
=A分×P型 (3-4)
两腔总的投影面积为：A分=27×65=1755mm2 由于p型通常为20～40MPa所以取p型=40MPa 计算其所需锁模力为：F锁≥ 0.8=2.279×104N 满足要求
4.3.3安装部分相关尺寸的校核
为了使注塑模能顺利地安装在注射机上并生产出合格的塑料制品，在选用注射机时，还必须校核注射机与模具安装有关的尺寸。模具的宽度必须小于注射机拉杆间距，即，这样模具才能进入注射机。360mm350mm，满足要求。 4.3.4模具厚度校核
模具厚度必须满足下式： Hmin≤H≤Hmax
式中H—模具闭合厚度，mm；
F胀
Hmin—注塑机所允许的最小模具厚度，150mm； Hmax
—注塑机所允许的最大模具厚度，360mm；
根据结构草，初选的模具厚度为300mm。则满足要求。 4.3.5开模行程的校核
选用注射机时，应使注射机动模板的开模行程与模具的开模行程相适应。开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于单分型面的注塑模具，其开模行程按下式效核
S≥H1+H2+ 5~10 mm（3-5）
式中S—注塑加工机最大开模行程(移动模板台面行程)，mm; H1—塑件脱模距离，此模具中为40mm; H2—包括流道凝料在内的塑件高度，此模具中为50mm,
S=40+50+10=100mm
4.2二板模开模行程
由于动板模的开模行程310mm大于最小开模行程100mm，所以开模行程校核合理
5.浇注系统的设计
5.1 浇注系统的作用
模具浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔入口为止的一段熔体通道。它的作用是让高温熔体在高压下高速进入模具型腔，实现型腔填充。
5.2浇注系统设计的设计原则
（1）保证制品的外观质量 （2）保证制品的内部质量 （3）阻力最小
（4）不影响自动化生产
5.3 浇注系统的组成
浇注系统是由主流道、分流道、冷料穴和浇口组成。
5.4主流道设计
主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，其形状为圆锥形，便于熔融塑料的顺利进入，开模时又能使主流道的凝料顺利拔出。热塑性塑料的主流道一般由浇口套构成。主流道设计如下： 小口直径 主流道锥度 长度 倒角
故主流道的结构形式5.1。
5.1主流道
5.5冷料井设计
冷料井的位置正对主浇道的动模上，它的作用是将物料前端的“冷料”收集起来，防止“冷料”进入型腔而影响塑件的质量。开模时冷料井起到将主流道的冷凝料拉出。冷料井有带Z形拉料勾的冷料井；带球头形拉料的冷料井；倒锥形冷料井等。
本方案采用的是带Z形拉料勾的冷料井。
5.6分流道设计
主流道与浇口之间的通道称为分流道。 5.6.1分流道的布置形式
为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同事还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。所示。
5.2分流道布置形式
5.6.2分流道长度
根据两个型腔的结构设计，分流道长度适中，5.2。
5.6.3分流道截面形状
常用的分流道截面形状有圆形、正方形、梯形、U形、半圆形和正六角等。考虑加工工艺，装配和经济性，本模具采用圆形截面分流道。
5.6.4分流道的截面尺寸
根据塑件的体积、形状、壁厚、所用塑料的工艺性能、注射速率以及浇道的长度等因素来确定。
对于壁厚小于3mm（本塑件厚度为2mm），质量在200(本塑件质量3.72)以下的塑件可用一下经验公式确定分流道的直径[15]。
D 0.2654W1/2L1/4 （4.1） 式中D—分流道的直径，mm；
W—流经分流道的塑料量，；
L—分流道长度，mm。
5.4浇口设计
浇口的形式众多，通常都有边缘浇口、圆环浇口、点浇口、潜伏式浇口、护耳浇口、直浇口等。该塑件采用一模两腔注射，侧浇口。位置在塑件的顶端中心位置。
6.成型零件设计
模具生产时用来填充塑料熔体，成型制品的空间叫型腔，构成注塑模模具部分的模具零件统称为成型零件，又叫内模镶件。内模镶件包括凹模、凸模、内模小镶件、侧向抽芯机构、斜推杆及推出零件等。
6.1分型面的设计
6.1.1分型面的分类及选择原则
在模具中，能够取出制品或流道凝料的可分离的接触面，都叫分型面。 分型面有两种：一种是模具分开时，分型面两边的模板都做移动；另一种是模具分开时，其中一边的模板不动，另一边模板作移动。
分型面选择的原则
（1）有利于脱模
（2）必须确保塑料制品尺寸精度
（3）必须保证塑料制品外观质量要求
（4）有利于简化模具结构
（5）方便模具制造
（6）分型面上尽量避免尖角利边
（7）满足注射机技术规格的要求
6.1.2分型面的确定
该模具中分型面设在截面尺寸最大的部位，，A-A截面
6.1塑件
6.2型腔分布
模具型腔在模板上的排列方式有圆形排列、H形排列、直线排列、对称排列及复合排列等。该模具有简单的抽芯结构，综合考虑模具设计为一模两腔，零件采用对称排列，有利于节约材料，简化结构。具体排布5.2。
6.2分流道示意
6.3成型零件结构设计
6.3.1成型零件具备的性能
由于成型零件质量直接影响到塑件的质量，且与高温高压的塑料熔体接触，所以必须具备一下性能：
（1）具有足够的强度和刚度，以承受塑料熔体的高温和高压；
（2）具有足够的硬度和耐磨性，以承受流料的摩擦和磨损；
（3）具有良好的抛光性能和耐腐蚀性能；
（4）零件的加工性能好，可淬性良好，热处理变形小；
（5）成型部位须有足够的位置精度和尺寸精度。
6.3.2凹模结构设计
凹模用于成型塑件的外表面，又称为型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式和四壁镶嵌式5种。总体上说，整体是强度、刚度好，但不适于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，是复杂型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但刚度较差易在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹，模具结构复杂。
由于该模具结构简单，又属于中小型模具，所以凹模板采用整体式。
6.3.3凸模的结构设计
凸模用于成型塑件的内表面，又称型芯。凸模按结构分为整体式和镶拼组合式两类。由于凸模的加工相对凹模容易，所以大多数的凸模是整体式的，尤其是在小型模具中型芯、模板常做成一体[5]。
凸模板采用整体式。
6.3.4影响塑件尺寸和精度的因素
工作尺寸是成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要包括：凹模、凸模的径向尺寸与高度尺寸等。为了保证塑件质量，模具设计时必须根据塑件的尺寸与精度等级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度。其中影响模具尺寸和精度的因素很多，主要包括以下几个方面[7]：
（1）成形收缩率：在实际工作中，成形收缩率的波动很大，从而引起塑件尺寸的误差很大，塑件尺寸的变化值为
式中：δs—为塑件收缩波动而引起的塑件尺寸误差，mm；
Smax—为塑料的最大收缩率，%；
Smin—为塑料的最小收缩率，%；
Ls—为塑件尺寸，mm。
一般由收缩率引起的塑件尺寸误差要求控制在塑件尺寸公差的1/3以内。
（2）模具成形零件的制造误差：实践证明，如果模具的成形零件的制造误差在IT7～IT8级之间，成型零件的制造公差占塑件尺寸公差的1/3。
（3）零件的磨损：模具在使用过程中，由于种种原因会对型腔和型芯造成磨损，对于中小型塑件，模具的成形零件最大磨损应取塑件公差的1/6，而大型零件，应在1/6之下。
（4）模具的配合间隙的误差：模具的成形零件由于配合间隙的变化，会引起塑件的尺寸变化。模具的配合间隙误差不应该影响成形零件的尺寸和位置精度。 综上所述，在模具型腔与型芯的设计中，应综合考虑各种影响成型零件尺寸的因素，在设计时进行有效的补偿。由于影响因素很不稳定，补偿值应在试模后进行逐步修订。
7.导向机构设计
7.1 导向机构的作用和设计原则
7.1.1导向机构的作用
（1）定位作用模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。导向机构在模具装配过程中也会起到定位作用，即便于模具的装配和调整。
（2）导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动定模准确闭合、避免型芯先进入型腔造成成型零件的损坏。
（3）承受一定的侧向压力塑料熔体在充模过程中可能产生单向侧向压力或受成型设备精度低的影响，导柱将承受一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。若侧向压力很大或精度要求很高时，不能单靠导柱来承担，需增设定位机构来承担侧向压力。
（4）承受模具重量模具上的活动件，如推杆固定板和推杆底板、点浇口模架中的流道推板和A板、大水口模架中的推板等，它们开模时及开模后都悬挂在导柱上，须由导柱支撑其重量。
7.1.2导向机构的设计原则
主要设计原则（1）导柱（导套）应对称分布在模具分型面的四周，其中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度和防止模板发生变形；（2）导柱（导套）的直径应根据模具尺寸选定，并应保证有足够的抗弯强度；（3）导柱固定端的直径和导套的外径应尽量相等，有利于配合加工，并保证了同轴度要求；（4）导柱和导套应有足够的耐磨性；（5）为了便于塑料制品脱模，导柱最好装在定模板上，但有时也要装在定模板上，这就要根据具体情况而定。
7.2导柱、导套设计
导柱导向是指导柱与导套采用间隙配合使导柱在导套内滑动，配合间隙一般采用H7/f7级配合。
7.2.1导柱的设计
导柱的基本结构形式有两种。一种是除安装部分的凸肩外，其余部分直径相同，成为带头导柱B4169.4-84；另一种是除安装部分的凸肩外，安装的配合部
分直径比外伸的工作部分直径大，成为有肩导套B4169.5-84。为了减小导柱导套的摩擦，有的导柱开设油槽 [18]。
本模具采用加油槽的带头导柱，根据B4169.4-84选用直径为30mm长度为186mm的导柱。其示意6.1
7.1导柱
7.2.2导套设计
由于导柱已选定所以由机械设计手册可查的与之相配的导套为。为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前段倒一圆角R。
根据导柱选择直径为30mm的导套，其结构6.2.
7.2导套
8.脱模机构的设计
在注塑模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统凝料从模具中安全无损地推出的机构成为脱模机构。
8.1脱模机构的设计原则
塑件滞留于动模，模具开启后应以使塑件及浇口凝料滞留于带有脱模装置的动模上，以便模具脱模装置在注射机顶杆的驱动下完成脱模动作。
保证塑件不变形损坏，这是脱模机构应达到的基本要求。首先要正确分析塑件对型腔或型芯的附着力的大小以及所在的部位，有针对性地选择何时的脱模方法和脱模位置，使顶出中心和脱模阻力中心相重合。型芯由于塑件收缩时对其包紧力最大，因此顶出的作用应该竟可能地靠近型芯，顶出力应该作用于塑件刚度、强度最大的部位，作用面尽可能大一些。影响脱模力大小的因素很多，当材料的收缩率大，塑件壁厚大，模具的型芯形状复杂，脱模斜度小以及型腔（型芯）粗糙度高时，脱模阻力就会增大，反之则小。
力求良好的塑件外观，顶出塑件的位置应该尽量设在塑件内部或对外观影响不大的部位，在采用顶杆脱模时尤其要注意这个问题。
8.2 顶出机构的确定
顶出机构的功能是在任何正常的情况，顶出机构都能确实可靠的将成型塑件从模板一侧顶出，并在合模时其相关的顶出零件确保不与其它模具零件相干扰的恢复到原来的位置。
顶出机构的设计原则：开模时应留在动模的一侧；塑件在成型顶出后，一般都有痕迹，但应尽量使顶出残留痕迹不影响塑件的外观，一般顶出机构应设在塑件内表面以及不显眼的位置；顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部位，即不易变形或损伤的部位，尽量避免顶出力作用于最薄的位置，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤；顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠。 顶出机构有多种类型，本设计采用顶杆中心顶出。采用段面形状为圆柱形的顶杆，圆柱型顶杆是最常用的一种，由于这个形状的顶杆和顶杆孔最容易加工，且容易保证其配合精度，易于保证其互换性，并易于更换，而且它还具有滑动阻力小，不易卡滞等优点，因此，我们采用圆柱形顶杆顶出。
8.3脱模力的计算
经过注射机的高压注射塑料在模具内冷却定型，此时塑料收缩将型芯包紧，这一包紧力是开模后塑件脱出时所必须克服的，此外还有不通孔带来的大气压力，塑料及型芯的粘附力，摩擦力及机构本身运动时所产生的摩擦阻力。开始脱模时的瞬时阻力最大，称为初始脱模力。脱模力的计算一般总是计算初始脱模力。 塑件的脱模力计算公式如下所示。
F总脱=pAcosα ftanα
1+fsinαcosα+0.1A (8-1)
式中 p——塑件对型芯产生的单位正压力，一般p=；本塑件是薄件，所以取8MPa；
A——塑件包紧型芯的侧面积，。
克服大气压力造成的阻力，其值为：
F阻=0.1A(A为型芯端面面积mm2)
故总的脱模力应为：
F总脱=F脱+F阻
F总脱=pAcosα ftanα +0.1A f取1.0，α取2°
F总脱=1.3×104N
8.4简单脱模机构
在所有模具的脱模机构中，简单脱模机构是最常用的一种形式，即在动模一边施加一次顶出力，就可将塑件从模具中脱出的机构，通常包括顶杆脱模机构，顶管脱模机构，推板脱模机构，活动镶件或凹模脱模机构，多元件联合脱模机构和气动脱模机构等。本模具方案采用顶杆脱模机构。
8.4.1顶杆脱模机构的设计要点
（1）顶出的顶出位置应该设在脱模阻力大的部位。
（2）顶杆不设置在塑件薄壁处，一面塑件变形破损。
（3）顶杆直径不宜过小，有足够的刚度。
（4）顶杆与型芯或型腔板顶杆孔的配合一般为H8/h7或H7/h7，配合间隙可参考塑料不溢料间隙值。
（5）顶杆材料多用45钢或T8、T10等碳素工具钢制造，采用头部局部淬火，
淬火硬度在50HRC以上，局部淬火长度为1.5倍推出行程与配合长度之和，表面粗糙度在Ra1.6μm。
（6）在一般情况下顶杆已基本作为模具标准出现，但是在特殊情况下，需要对顶杆作出进一步的加工。
8.4.2顶杆的形状
顶杆的形状多种多样，最常见的是截面为圆形的圆形顶杆。其尺寸可参照B4169.1-1984。本模具采用顶杆为截面为圆形的圆形顶杆7.1，特殊顶杆7.2。
（a）顶杆1二维 （b）顶杆1三维
7.1顶杆1
（a）顶杆2二维 （b）顶杆2三维
7-2顶杆2
8.5复位装置
脱模机构将塑件脱模后，在进行下一次成型前，除推板脱模机构以外，必须先行回到初始位置，尤其是有侧向分型的模具，顶杆与侧向抽出型芯之间会相互干扰，这就更要求顶出机构必须在闭模前回到初始状态。常用的复位形式有：复位杆复位，顶出杆兼复位杆复位，弹簧复位。
本模具采用复位杆复位，复位杆的工作端面顶在定模的固定板上，由于定模固定板没有热处理，为防止在模具工作中复位杆将定模固定板顶出凹坑，一般在固定板上镶入淬火垫块，复位杆的另一工作面与固定顶杆的顶出固定板相连，在模具闭模时，由复位杆推动顶杆固定板，带动顶杆回程。
复位杆结构形式7.3所示。
a）复位杆二维
7-3复位杆
b）复位杆三维 （ （
9.抽芯机构设计
9.1 抽芯机构的概述
当塑件具有与开模方向不同的内侧孔、外侧孔或侧凹穴时，除少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔或侧凹穴的零件做成可动的机构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后再从型腔中和型芯上脱出塑件。完成侧向活动型芯抽出和复位的机构就叫侧向抽芯机构。此类模具脱出塑件的运动有两种情况：一是开模时优先完成侧向分型或抽芯，然后推出塑件；二是侧向抽芯分型与塑件的推出同时进行。侧向分型与抽芯机构按其动力来源分为手动、机动、气动或液压三类。其中机动侧向分型抽芯是指开模时，依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。机动抽芯具有操作方便、生产效率高、便于实现自动化生产的优点，虽然模具结构复杂，但仍在生产中广为采用。
9.2抽芯机构的设计
注射成型带有侧凹或者侧孔的塑料制品是，模具必须带有侧向分型或者侧抽芯机构，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则无法脱模。侧抽芯分为内侧抽芯和外侧抽芯。
当塑件的侧凹较浅，抽芯距不大，且抽芯力也不大，本模具采用滑块+斜导柱机构进行侧向分型与抽芯。滑块+斜导柱的侧向分型机构是利用成型后的开模动作，使斜导柱与滑块产生相对运动，滑块在斜导柱的作用下一边沿开模方向运动，一边侧向运动，其中沿侧向的运动使模具的侧向成型零件脱离塑件倒勾。
9.3滑块+斜导柱的侧向抽芯机构
9.3.1斜导柱外侧抽芯机构
斜导柱外侧分型机构8-1所示，一般有五部分组成：
（1） 动力部分，如斜导柱等
（2） 锁紧部分，如锁紧块等
（3） 定位部分，如滚珠+弹簧，挡块+弹簧等
（4） 导滑部分，如模板上的导向槽、压块等
（5） 成型部分，如侧抽芯，滑块等
9.1斜导柱外侧分型机构
9.3.1.1 斜导柱外侧抽芯机构设计原则
①侧抽芯一般比较小，应牢固装在滑块上，防止在抽芯时松动滑脱。型芯与滑块连接应有一定的强度和刚度。如果加工方便，侧抽芯和滑块可做为一体。
②滑块在导滑槽中滑动要平稳，不要发生卡滞，跳动等现象，滑块与导滑槽的配合为H7/f7。
③滑块限位装置要可靠，保证滑块在斜导柱离开后不能随意滑动。
④锁紧块要能承受注射时的胀型力。选用可靠的连接方式与模板连接。
⑤滑块完成抽芯运动后，仍应停留在导滑槽内，留在导滑槽内的长度不应小于滑块全场的3/4。
⑥尽量避免定模抽芯，因为定模抽芯会让模具更复杂。
9.3.1.2 斜导柱的设计
（1）斜导柱倾斜角α斜导柱倾斜角α与脱模力及抽芯距有关。角度α越大则斜导柱所受弯曲力就越大，所需开模力也增大。斜导柱倾角最常用的是18°和20°。滑块斜面的锁紧角度β比斜导柱倾斜角α大2°~3°。斜导柱斜倾角α为18°，滑块斜面的锁紧角度β为20°。
（2）抽芯距S1抽芯距S1为侧向滑动型芯需要抽出的.最小安全距离。一般规定： S1=制品侧向凹凸深度+ 2~5 mm， 2~5 mm为安全距离。（8-1） 所以
抽芯距S1=15mm+3mm=18mm
（3）斜导柱长度L 计算法斜导柱的长度L可按下列公式计算：
L=L1+L2=sinα+cosα（8-2）
式中 H—固定板的厚度；
S—抽芯距；
α—斜导柱倾角。
1583L=+=136mm （4）斜导柱的大小和数量 8-1表所列是斜导柱大小和数量的经验确定法。
SH
滑块宽117.5mm，斜导柱直径为16mm，斜导柱数量为2个
8.3.1.3 滑块的设计
滑块的宽度为55mm，滑块滑离导滑槽的长度为10mm，滑块定位采用滚珠定位。
8.3.1.4锁紧块的设计
锁紧块的固定是定模外侧抽芯锁紧块固定在定模面板上
10.温度调节系统设计
塑料注射模温度调节能力，直接影响到塑件的质量，也决定着生产效率的高低，塑件在型腔内的冷却力求做到均匀、快速，以减少塑件的内应力，使塑件的生产做到优质高效率。
10.1温度调节系统的作用
温度调节系统在模具中的作用非常重要的，尤其对厚壁塑件和平整度有要求的大型薄壁塑件来讲更为重要。
10.1.1温度调节系统的要求
质量优良的塑件应满足一下六方面的要求，即收缩率小，变形小，尺寸稳定，冲击强度高，耐应力开裂性好和表面粗糙度低。
10.1.2温度调节系统对塑件质量的影响
塑料熔体注入型腔后，释放大量热量。不同的塑料，需要模腔维持在某一适应温度。模温对塑件质量的影响主要表现在如下六个方面：（1）改善成形性；（2）成型收缩率；（3）塑件变形；（4）尺寸稳定性；（5）力学性能；（6）外观质量。 10.2冷却系统的机构
冷却水道形式大体分为，沟道式冷却、管道式冷却和导热杆式冷却。本模具采用的是沟道式冷却；冷却水道的连通方式有串联和并联两种；型腔的冷却；本模具采用的是沿型腔边缘设置若干并联或串联的循环水路。
由于该塑件体积比较小，所以水道采用直水道直径为6mm，其分布如下
10.1
水路
11.塑料模具用钢
由于难加工成型材料的不断出现以及产品零件形状的日益复杂化和锻压生产的高速化，对模具耐磨性、耐热性、强度与韧性等使用性能的要求也随之提高。因此，按照模具的性能要求与生产过程，正确选用模具材料，并施以适当的热处理，以充分发挥其最大潜力。
11.1注塑模材料应具备的要求
塑模材料必须具备以下条件：
（1）机械加工性能良好；（2）耐磨性和韧性等机械性能良好；（3）加工和时效处理的变形微小；（4）难化学侵蚀和难腐蚀性能良好；（5）较好的淬火性能和热处理变形极小；6）焊接修补性能良好；（7）不易产生电加工硬化层。 11.2模具材料选用的一般原则
选用模具材料的一般原则是：
(1) 满足模具使用性能要求；(2) 具有良好的工艺性能；(3) 适当考虑经济性。 11.3本模具所选钢材及热处理
我国模具用钢一般采用工具钢，如T8A、T10A、CrWMn、Cr12MoV钢等，这些钢由于切削加工性一般较差，难以制造成复杂型腔的模具，而且一旦热处理变形超差即难以修复使用。因此，近年来模具制造业采用退火或正火状态的45钢及预硬刚做塑料模具用钢[2]。
塑料膜型腔模具用于较高温度状态下，一般要求具有耐热性、一定的机械强度、耐磨性、耐腐蚀性、镜面加工性。塑料膜对强韧性方面的要求不高，但要求较高的耐蚀性。
本模具所用钢材及热处理如下表11.1所示。
表11.1本模具所用钢材及热处理
顶杆、拉料杆
固定模板、垫板
型芯、型腔
零件名称
浇口套、定位环
导柱、导套 头部耐磨，杆部有一定强度 一般强度 高精度、高抛光性、高寿命 主要性能要求 耐磨性 表面耐磨，心部有一定韧性 45 45 40Cr 材料 T8A T8A 局部淬火+低温回火 正火 淬火 热处理 淬火+低温回火 渗碳+淬火+低温回火
12.模具装配
12.1模具装配二维
12.1模具装配
1.动模固定板 2.内六角螺钉1 3.垫块 4.推杆支撑板 5.推杆固定板 6.φ3顶杆1 7.型芯固定板8.内六角螺钉2 9.型芯 10.水路 11.塑件 12.开闭器13.型腔14.型腔固定板 15.内六角螺钉3 16.推料板 17.定模座板 18.导套2 19.导套1 20.导柱 21.支撑钉 22.内六角螺钉4 23.滑块24.复位杆 25.弹簧
26.斜顶杆 27.φ3顶杆2 28.拉料杆 2
9.内六角螺钉5 30.内六角螺钉6 31.定位环 32.浇口套 33.内六角螺钉7 34.定位拉杆 35.内六角螺钉8 36.固定块
13.模具可行性和环保分析
13.1本模具的特点
（1）本模具结构合理、紧凑，符合客户的生产要求；
（2）模具的设计不仅解决了一些形状复杂的零件无法加工成型的问题，还使得生产实现自动化，提高了生产效率，降低了生产成本，在精度方面也有一定的提高。
13.2市场效益及经济效益分析
首先，该产品的市场需求量很大，有着广阔的市场前景；其次，采用注塑成型不仅可以实现自动化生产，提高生产效率，节约劳动力，降低成本。综上所述，该设计方案是一个可行的经济合理。
13.3环保分析
在生产过程中产生的废品和浇口套分流道中的凝料，可以回收利用，可以成为下次制作的原料，这样不仅环保而且减少浪费。
14.总结
本文主要针对接线端子，对其进行塑料模具设计。本文介绍了注射模具国内外的发现状况及发展趋势，介绍了注射成型原理和工艺过程；根据塑件要求选择合适的注塑机，进而选择合适的浇注系统与冷却系统；通过计算，对导向机构、脱模机构和侧向分形与抽芯机构进行设计。
该模具的凹模采用整体式型腔，结构简单、合理，改善了模具加工的工艺性，降低了模具的生产成本。型芯采用滑块+斜导柱侧抽芯机构，解决了塑件侧向抽芯问题，保证了模具运动平稳可靠。采用单分型面设计。该模具总体结构设计合理，型芯采用组合式，降低了模具的制造成本。成型的壳体塑件质量合格稳定，使塑件质量符合设计和使用要求。
通过本次毕业设计让我学会了运用所学知识解决实际问题的能力，让我掌握了塑料模具设计的基本程序和方法，巩固、深化和扩展了我对所学的专业课程和专业知识，实例了我正确的工程设计思路，培养了我查阅和使用标准、规范、手册、册及相关资料的能力以及计算、绘、数据处理、计算机辅助设计等方面的能力。
致谢
历经近一学期的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查。
从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是如此。经过这几月的努力，我相信这次毕业设计一定能为我的大学生涯划上一个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础。
篇5：注塑模设计毕业论文
摘要
本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。
关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
第一章 绪论
1.1 选题的依据及意义
随着现代制造技术的迅速发展、计算机技术的应用，在玩具产业中模具已经成为生产各种玩具不可缺少的重要工艺装备。特别是在塑料产品的生产过程中，塑料模具的应用及其广泛，在各类模具中的地位也越来越突出，成为各类模具设计、制造与研究中最具有代表意义的模具之一。而注塑模具已经成为制造塑料制造品的主要手段之一，且发展成为最有前景的模具之一。注射成型是当今市场上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作为塑料模的一种，就具有很大的市场需求量。所以我选充电器注塑模具设计作为我毕业设计的课题。 本课题应用性强，涉及的知识面与知识点较多，如注塑成型、模具设计、三维造型、运动仿真以及二维三维软件的应用。
通过本课题的设计，将会在下述基本能力上得到培养和锻炼（1）塑料件制品涉及及成型工艺的选择（2）一般塑料件制品成型模具的设计能力（3）塑料制品质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力（4）掌握模具设计常用的商业软件（proe4.0）及同实际设计的结合的能力（5）使自己在文档组织与检索方面的能力得到提高（6）掌握写论文的一般步骤及格式方法，同时提高自己的学习、思考、解决问题的能力，因为注塑模具对我来说是一个新的领域。
1.2 国内外研究现状及发展趋势
近年来我国的模具技术有了很大的发展，在大型模具方面，已能生产大屏彩电注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。机密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
在成型工艺方面，多材质塑料成行模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新业取得了较大进展。气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。热流道模具开始推广，有些单位还采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种： （1）热流道技术 它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机
时只需加热流道到所需温度即可。这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。一个典型的热流道系统一般由如下几大部分组成：（1）热流道板（MANIFOLD）；（2）喷嘴（NOZZLE） ；（3）温度控制器；（4）辅助零件。
(2) 气体辅助注射成形技术 它是向模腔中注入经准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力、注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成一个中空、完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度、刚度、精度，消除缩影，提高制品表面质量；降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题；简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量．减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段：塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。
（3）共注射成形技术 它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度[1]。
（4）反应注射成形技术 它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料（单体）同时以一定压力输入到混合器内进行混合，在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中，使其在型腔内发生聚合反应而固化，成为具有一定形状和尺寸的塑料制品通常这种成形过程称之为RIM。
在制造方面，CAD/CAM/CAE技术的应用上了一个新台阶，一些企业引进
CAD/CAM系统，并能支持CAE技术对成形过程进行分析。近年来我国自主开发的塑料膜CAD/CAM系统有了很大发展，如北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等。
优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表
面研磨、抛光作业量和缩短制造周期；研究、应用针对各类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和个性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期。这些是未来5～注塑模具生产技术的总体发展趋势，具体表现在以下几个方面：
1.提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。
2.在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国
塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。
3.推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。
4.开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。
5.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。
6.应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。
第二章 充电器外壳工艺性分析
2.1 材料性能
2-1所示为充电器外壳立体，材料为ABS，外观黑色，精度等级一般（4级精度），制品表面光滑美观，带有精细花纹。ABS为热塑性塑料，密度1.05～1.07/cm3，抗拉强度30～50MPa，抗弯强度41～79MPa，拉伸弹性模量1587～2277MPa，弯曲弹性模量1380～2690MPa，收缩率0.3%～0.8%[2]。该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性也较好，并具有良好的耐寒性。是目前产量最大、运用最广泛的一种塑料。
2-1 充电器外壳立体
2.2 成型特性和条件
其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥（80～90℃下至少干燥2小时），使其含水量小于0.3%。对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应该进行长时间预热（80～90℃下至少干燥3小时）。
塑料加热温度对塑料的质量影响较大，温度过高易于分解（分解温度>270℃）,一般料筒温度为180～260℃，建议温度245℃
成型时宜采用较高的加热温度（对精度较高的塑件，模温宜取50-60℃，对高光泽耐热塑件，模温宜取60-80℃）和较高的注射压力（柱塞式注射机：料温180～230℃，注射压力100～140MPa；螺杆式注射机：温度160～220，注射压力70～100MPa）[3]。
2.3 结构工艺性
零件壁厚基本均匀，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚0.8mm，借助Moldflow
软件分析可知注塑成型时不会发生填充不足现象。塑件为壳体类制件, 外表面为可见光亮面,制件上表面有有两个孔，侧面开了三个凹槽，内表面有一个支撑住，四周有唇特征，上表面还有精美花纹，总体尺寸不大，长66mm，宽44mm，高10mm。该制件虽小，但结构复杂，需采用三板双分型结构，制造精度要求稍高。
2.4 零件体积及质量估算
借助于proe4.0软件，直接测量出单个塑件的体积V=9.1cm3，质量M=9.6。 浇注系统凝料按一个塑件体积的60%进行估算，则凝料体积V凝=9.1×60%=5.46cm3。
四个塑件和浇注系统凝料 总体积V总=41.86，总质量M总=43.95。
2.5 充电器外壳注塑工艺参数的确定
查《实用模具技术手册》表12-10，确定ABS塑料的注射工艺参数如下[4]: 注射机类型：螺杆式
螺杆转速：30～60r/min
喷嘴形式：直通式
喷嘴温度：180～190 ℃
料桶前端温度：200～210 ℃
料桶中段温度：210～230 ℃
料桶后段温度：180～200 ℃
模具温度：50～70 ℃
注射压力：70～90MPa
保压力：50～70MPa
注射时间：3～5s
保压时间：15～30s
冷却时间：15～30s
成型周期：40～70s
以上参数在试模时可以做适当调整。
2.6 初选注射机的型号和规格
注塑机的主要参数有公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据：
(1)公称注塑量 指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注
射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。 (2)注射压力 为了克服熔料流经喷嘴，浇道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。
(3)注射速率 为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。
这里从实际注射量在额定注射量的20%～80%之间考虑，初选额定注射量在270cm3以上的卧式注射机SZ-250/1250注射机[5]。该设备的技术规范见表2-1。
表2-1 SZ-250/1250注射机技术规范
第三章 充电器外壳注塑模具的结构设计
3.1 分型面的选择
模具上用以取出塑料制品和浇注系统凝料的可分离的解除表面，称为分型面，也可称为分模面。选择分型面的基本原则是：分型面应选择在塑件断面轮廓最大位置处，以便于顺利脱模，同时还应考虑以下几个因素[6]：
1.分型面选择应便于塑料制件脱模和简化模具结构，为此，选择分型面应尽可能使塑料制件开模时留在动模。
2.分型面应选择在不影响塑件外观质量的部位，使其产生的飞边易于清理和休整。
3.分型面选择应有利于排气，为此应尽可能使其分型面与流料末端重合。 4.分型面选择应有利于零件的加工。
5.分型面的选择应考虑注塑机的技术参数。注塑成型时所需要的锁模力是与塑件在合模方向的投影面积成正比，所以选择分型面时，应尽量选择塑件在垂直合模方向上投影面积较小的表面，以减少锁模力。
根据上述原则，充电器外壳注塑模具的分型面形状及位置3-1所示。
3-1 充电器外壳注塑模具分型面形状及位置
3.2 确定模具基本结构及模架的选定
模具的基本结构有两种：单分型面注塑模和双分型面注塑模。
1.单分型面注塑模 是注塑模中最简单、应用最普及的一种模具，它以分型面为界将整个模具分为动模和定模两部分。一部分型腔在动模，一部分型腔在定模。主流道在定模，分流道开设在分型面上。开模后，制品和流道留在动模，制
品和浇注系统凝料从同一分型面内取出，动模部分设有推出系统，开模后将制品推离模具。
2.双分型面注塑模 它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称三板式注塑模具。与单分型面注塑模相比，三板式注塑模具增加了一个可移动的中间板（又名浇口板）。中间板适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具。在开模时由于定距拉杆的限制，中间板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。
双分型面注塑模与单分型面注塑模的最大区别就是，双分型面注塑模在生产过程中浇注系统凝料和制品会自动切断分离，便于实现自动化生产，而单分型面的浇注系统凝料通常要人工切除，大大降低了生产效率。
充电器外壳为大批大量生产，从提高生产效率角度出发，我选择双分型面注塑模。虽然，结构更复杂，但是制品质量更好，经济效益更高。
3.3 确定型腔的数量和布局
模具型腔的数量通常是客户或产品工程部根据产品的批量，塑料制品的精度，塑料制品的大小，用料以及颜色的来确定的，型腔数量越多，制品的精度越低，经济性越差，成型工艺越复杂，并且保养和维修越困难，故障发生率越高。确定型腔数量的方法有：根据锁紧力确定，根据最大注塑量确定，根据塑件精度和经济性确定，本零件主要从精度考虑，该零件尺寸中等，为大批大量生产，因此采用一模四腔，即一次注射成型四个塑料制件，采用X形布局，优点是流道转折较少，热量压力损失较小。布置方案如下3-2。
3-2 型腔的布局
3.4浇注系统设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力充分传递到模腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制件。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。 3.4.1主流道设计
主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到飞流到为止的塑料熔体的流动通道。其直径直接影响到塑料熔体的流动速度和填充时间，直径过大，浇道容积增大，凝料多，增加了冷却时间，且易产生涡流或紊流，制件出现气孔。直径过小，则热量与压力损失大，成型困难。
主流道的设计原则是：在保证塑料制件成型良好的前提下，尽量缩短主流道的长度，以使凝料少，压力和热量损失小。一般长度不大于60mm，主流道大端呈圆角过渡，以减小料流转向阻力。主流道尺寸见表3-1。
表 3-1 主流道部分尺寸
3.4.2 分流道截面设计及布局
分流道是连接主流道与浇口的熔体涌道，分流道起着分流和转向的作用。 分流道设计要求：一是使流道尽快充满型腔，在流道内的压力损失和热量损失小；二是将塑料熔体均衡的分配到各个型腔；三是回料量小。
常用的流道截面形状有圆形、梯形、U行和六边形等，在设计中，要减少流道内的压力损失，就希望流道截面积大，要减少散热损失，又希望面积小，故可
用流到的截面积与表面积之比来表示流道的效率，其比值越大，效率越高，各种流道截面积的效率见表3-2。
表3-2 各种流道截面的效率
从上表中可以看出，截面为圆形和正方形的分流道截面效率最大，应用效果应是最好的。但是圆形和正方形分流道工艺性较差。圆形分流道要求开设在分型面两侧，对称分布加工难度大。正方形分流道脱出分流道凝料的阻力大，若去斜度，实质上久变为了梯形分流道，从应用观点看，梯形分流道和U形分流道是最佳选择。在充电器外壳注塑模具设计中拟采用梯形截面。
在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具的要求我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，是成型的塑件力学性能基本一致。而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点。
3.4.3 浇口设计及位置选择
浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔，它能很快冷却封闭，防止型腔内还没冷却的熔体倒流。由于充电器外壳表面刻有精美案，表面成型质量要求较高，不能有浇口痕迹，且选用的是双分型面注塑模具，故选用点浇口比较合理，点浇口是典型的小截面浇口，有如下优点：
对浇口的位置限制较小，可以比较自由的选择进料部位。 有利于薄壁，长流程和表面带精细花纹案的塑料件成型。 降低塑件内的残余应力，特别是浇口附近。
④ 容易从塑件上自行截开，易实现脱模时塑件的自动坠落，并且看不出浇口痕迹。
⑤ 多型腔模具中，容易实现各型腔均衡进料。 浇口位置选择应遵循以下几个原则：
浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保
证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。 浇口设置应有利于排气和补塑。
浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔凹痕产生。
④ 浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。 ⑤ 浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。
结合上述几个原则综合考虑，我选择中心点浇口进料。 3.4.4 冷料穴设计
冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是去除料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。在充电器外壳注塑模具设计中，采用底部带有拉料杆的冷料穴，这类冷料穴的底部由一个拉料杆构成。拉料杆装在面板上，因此它不能随脱模机构运动。利用球头形的拉料杆配合冷料穴。专用于推件板脱模机构中。塑料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的球形头上，拉料杆固定在面板上，开模时将主流道凝料拉出定模，然后靠推板顶出塑料制件时，强行将其从拉料杆上刮下脱模。
其形状3-3所示：
3-3 带拉料杆的冷料穴
3.4.5 浇口套的设计
由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道部分通常设计成拆卸更换的衬套，简称浇口套。浇口套的作用： 使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好的定位并与注塑机喷嘴孔吻合，并能经受塑料的反压力，不致被推出模具。 作为浇注系统的主流道，将料筒的塑料过渡到模具内，保证料流有力畅通的到达型腔，在注射过程中不应有塑料溢出，同时保证主流道凝料脱出方便。
三板模浇口套较大，主流道较短，模具不在需要定位圈[7]，其形式和尺寸见3-4所示：
3-4 浇口套形状尺寸
3.5 注塑模成型零部件设计
3.5.1 型腔、型芯结构设计
型腔是指模具闭合时用来填充塑料成型制件的空间，按型腔的结构不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四个结构形式。为提高模具刚度、
强度，型腔采用整体式结构。成型塑料件内表面的零件统称凸模或型芯，为节省优质钢材和便于加工及热处理，型芯采用整体嵌入式结构，型芯的固定采用螺钉固定。
3.5.2 成型零件工作尺寸计算
成型零件中与塑料熔体接触并决定制品几个形状的尺寸称为工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。其中型腔尺寸可分为深度尺寸和径向尺寸，型芯尺寸可分为高度尺寸和径向尺寸。型腔尺寸属于包容尺寸，当型腔与塑料熔体或制品制件产生摩擦磨损后，该类尺寸具有增大的趋势。型芯尺寸属于被包容尺寸，当凸模与塑料熔体或制品制件之间产生摩擦磨损后，该类尺寸具有缩小的趋势。中心距尺寸一般指成型零件上某些对称结构制件的距离，如孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸块间距等，这类尺寸通常不受摩擦磨损的影响，因此可视为不变的尺寸。
对于上述型腔、型芯和中心距三大类尺寸，可分别采用三种不同的方法进行设计计算。在计算之前，有必要对他们的标注形式及偏差分布做如下规定。
制品的外形尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值，与制品外形尺寸相对应的型腔尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值。
制品的内形尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值，与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值。
制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正、负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。
目前，成型零件的工作尺寸主要用两种方法计算，一种称为平均值法，另一种称为公差带法。对平均收缩率较小的塑件一般采用平均值法。ABS材料的收缩率在0.3%-0.8%，其平均收缩率Sc=0.55%，考虑到工厂模具加工制造的现有条件，模具制造公差选δz=Δ/4。塑件为一般等级精度，即四级精度（sj1372-78）。型腔、型芯工作尺寸计算见表3-3[5]。
表3-3 型腔、型芯工作尺寸计算
3.6 合模导向机构设计
导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，但更多的是安装在动模一侧，因为作为成形零件的主型芯一般都安装在动模一侧。导柱与主型芯安装在同一侧，在合模时可以起保护作用。
导向机构的作用是保证动、定模能够对准，使动模和定模上的成形表面在模具闭合后形成形状和尺寸准备的腔体。从而保证塑料件形状、壁厚和尺寸。导向机构出了其导向和定位的作用外，还可以增加承受侧压力的能力，保证模具运动平稳。
本模具采用导柱导向机构。
1导柱机构形式为便于加工导柱导套安装孔，获得较好的技术经济效益，使用有肩导柱。
2.导柱的布置为确保动模和定模只按一个方向合模，采用等直径导柱不对称布置。为确保型芯不损坏，导柱设在定模一侧，即反装。
3.7 脱模机构设计
为保证塑料件成形后从模腔或型芯上顺利脱出，模具结构中必须设计可靠有效的脱模机构。充电器外壳由于壁厚很小，所以采用推板脱模机构，该机构运动平稳且推出力大，推出力在塑料件整个周边均匀分布。推件板脱模机构是在型芯根部（制品外型侧壁）安装一与它密切配合的推板或推块，推板或推块通过复位杆或推杆固定在推杆板上，以与开模相同的方向将制品推出。在推板脱模机构中，为了减小推板与型芯的摩擦，推板与型芯间留0.2～0.25mm的间隙，并且锥面配合以防止推板因偏心而溢料。 3.7.1 脱模力计算
脱模力是指将塑件从包紧的型芯上脱出所需克服的阻力。对于薄壁距环形断面的塑件，其脱模力的计算公式为：
F
上式中，
82ESlcos(ftan)
0.1A
(1)k2（式3-1）
2是距环形塑件的平均壁厚，2=2mm； E是塑料的弹性模量，E=1800MPa； S是塑料的平均收缩率，这里取0.55%； L是塑件对型芯的包容长度，l=9mm；
是模具型芯的脱模斜度，=3o；
f是塑件与型芯之间的精摩擦系数，对于ABS塑料取0.21；
是塑件的泊松比，=0.35；
k2是无因次因素，k21fsincos1；
A是盲孔塑件型芯在脱模机构方向上的投影面积，A=2132.67mm2；
将上述数值代入公式（3-1）得到脱模力
F=563.9N
3.7.2 浇注系统凝料脱出机构
三板模优于二板模的突出点就是，能自动脱出浇注系统凝料，提高了自动化程度。充电器外壳注塑模具采用流道板将凝料推出的方法来实现凝料的自动脱落。其工作原理是:模具开模时，首先利用拉料杆将凝料拉断，使凝料与塑件分离，然后在利用定居分型机构的反向运动，推动流道板运动，推出凝料，然后在重力的作用下脱落。这样就不需像二板模那样，要手动取出凝料。
3.8 定距分型机构设计
保证模具的开模顺序和开模距离的结构，叫定距分型机构哦。定距分型机构有很多种，主要可分为内置式定距分型机构和外置式定距分型机构两种。
三板模的开模顺序如下:
在弹簧、开闭器和拉料杆的综合作用下，模具首先打开流道推板和定模板，流道凝料和制品分离。
其次是流道推板和面板打开，浇口拉料杆从流道凝料中强行脱出，流道凝料在重力和振动的作用下自动脱落。
注射机动模板继续后移，模具将定模板和动模板打开，最后推出机构将制品推离模具。
这样的开模顺序，可以让制品在模具内的冷却时间与流道推板和动模板打开时间及流道推板和面板打开时间重叠，从而缩短了模具的注射周期。
三板模的开模距离通过定居分型机构来保证[7]
流道推板和定模打开的距离B=流道凝料总高度+25～30mm=50mm。
流道推板和面板打开的距离C=6～10mm。
定距分型机构中限位杆移动的距离=流道推板和定模板打开的总距离。 定距分型机构形状和尺寸见3-5。
3-5 定距分型机构
3.9冷却系统设计
在塑料注射成型过程中，注入模腔中熔体的温度一般在200～300℃之间，当制品从模具中取出时，温度一般在60℃左右，熔体释放出来的热量都传给了模具，为了保证模具正常工作，就必须对模具进行冷却，主要是用冷却水管进行冷却。在充电器外壳注塑模具设计中，采用直径为8mm的冷却水管对模具进行冷却。
冷却水管设计要点： 在允许的条件下，冷却水道距不型腔壁不宜太远，也不宜太近，一面影响冷却效果和模具的强度，通常在12～20mm范围内。
型腔、型芯或应分别冷却，并应保证其冷却平衡。
水管连接处必须加密封圈密封，防止漏水。
④ 冷却水道不应闯过设有镶块或其接缝部位，以防漏水。
⑤ 浇口部位是模具上最热的部位，应加强冷却，一般将冷却水的入口设在浇口处。
在充电器外壳注塑模具设计中，型腔采用冷却水管直接冷却，但是，型芯体积小，通冷却水比较困难，但大量的热量主要通过型芯传递出去， 如果热量没及时散出去，则会延长注塑周期，所以我采用水胆冷却，加隔热片的方式冷却。 其形状及尺寸3-6：
3-6 水胆冷却
3.10 模架及模具材料的选择
塑料注射模架已经标准化和系列化了，因此，在设计时只需要根据塑件的结构和尺寸直接选用就可以了。选用标准模架具有一下优点：简单方便，买来即用，不用存库；降低模架成本；简化了模架的设计和制造，缩短了生产周期，提高了模具中易损坏零件的互换性，便于模具的维修。
根据塑件和型腔的大小及成型板的要求，并考虑斜导柱的安装空间和滑块的导滑长度，初选标准模架DDI-3032-A40-B40-C90。表3-4为模板的尺寸、材料及热处理情况。
表3-4 模板的尺寸、材料及热处理
第四章 注射机相关参数校核
4.1 最大注射量的校核
为了保证注射成型的正常进行，塑件连同浇道凝料及飞边在内的质量一般不应超过最大注射量的80%[5]，即
K1VZV1 (式4-1)
式中，
K1注射机最大注射量的利用系数，一般取K1=0.8；
VZ注射机最大注射量（公称容积），VZ=270cm3；
V1所需塑料的容积（包括浇道凝料及飞边在内）；
因塑料的体积与压缩率有关，所以所需塑料体积为
V1KSVM (式4-2) 式中，
KS塑料的压缩率，查表可知ABS塑料的压缩率为（1.8～2.0），这里取平均值1.9；
VM塑料制品的体积（包括浇道凝料及飞边在内），VM=42cm3；
将上述数值分别带入（式4-2）及（式4-1），可以得知
K1VZ=0.8×270=216V1=1.9×42=79.8cm3
满足注射机的最大注射量的要求。
4.2 注射压力校核
注射压力校核的目的是校验注射机的最大注射压力能否满足塑料制品成型的需求。为此，注射机的最大注射压力应稍大于塑料制品成型所需的注射压力。
pjpz （式4-3） 式中，
pj注射机的最大注射压力，根据所选注射机pj=160；
pz塑料制品成型时所需的注射压力，它由注射机类型、喷嘴形式、塑料流动
性、浇注系统及型腔的流动阻力等因素确定，一般取pz40200MPa。
pj值位于pz值之间，且相差不大，故最大注射压力应满足要求。
4.3 锁模力校核
锁模力又称合模力。当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力是试使模具沿分型面分开，为此注射机的合模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积，故
FSpqAf （式4-4） 式中，
pq—型腔内熔体的平均压力，对于容易成型的制品pq取300MPa；
FS—注射机的公称锁模力，FS=1250kN；
Af—塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和，Af=2132.67mm2 将上述数据带入（4-4）得
pqAf=300×2132.67=639.8KNFS=1250KN
故锁模力满足要求。
4.4 模具厚度的校核
注射机规定最大与最小厚度是指模板闭合后达到规定锁模力时动模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距离。因此，所设计的模具厚度应落在注射机规定的最大和最小厚度范围内。本模具厚度可以按下式计算
HH (式4-5) 1H2H3H4H5 H
式中，
H—模具厚度，mm；
H1—流道板厚度，H1=40mm；
H2—定模板厚度，H2=63mm；
H3—推板厚度，H3=80mm；
H4—动模板厚度，H4=63mm；
H5—垫块厚度，H5=125mm；
H6—动模座板厚度，H6=40mm；
所以模具厚度为
H(4063806312540)mm411mm
SZ-2500/500注射机所允许的模具最大厚度和最小厚度分别为750mm和400mm，HminHHmax，模具厚度满足要求。
第五章 模具的工作原理及安装、调试
5.1 模具的工作原理
充电器外壳注射模工作原理5-1所示。其具体工作原理如下：
5-1 模具装配
模具安装在SZ-250/1250注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模部分固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将ABS熔料经流道注入型腔，经过保压冷却后塑件成型。
开模时，动模部分随注射机动模板一起运动，在分型面Ⅰ处由于弹簧的弹力将流道板和定模板分开，钩针将浇口拉断，使其与塑件表面分离，浇注系统凝料随着中间板的运动慢慢从定模板中脱出，当分型面Ⅰ打开50mm时，定距分型机构发生作用，推动流道板反向运动，将浇注系统凝料从主流道中推出，当流道板与面板分开距离为10mm时，浇注系统凝料将被全部推出，在重力的作用下脱落，实现了浇注系统凝料的自动分离，当定距分型机构发生作用的同时，中间板不在移动，分型面Ⅱ打开，塑件与型芯分离，当打开到一定距离后，动模停止运动，
在注射机顶出装置的作用下，通过面板的顶棍孔，推动推杆固定板向前运动，复位杆固定在推杆固定板上，复位杆也随之向前运动，推动推板运动，将塑件顶出，塑件在重力的作用下自动掉落。
合模时，注射机推力的作用下，两个分型面一次闭合复位，推板推动复位杆向后运动，使推杆固定板复位，待模具完全闭合后，完成合模动作，至此一个成型周期完成，进入下一个循环周期。
5.2 模具的安装
1. 安装前先要清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺；
2. 因模具不大，故采用整体安装法。现在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模具，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定定模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时，平稳、灵活、无卡住现象，然后固定动模。
3. 调节锁模机构，保证有足够的开模距和锁模力，使模具闭合适当；
4. 慢慢开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出机构，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运行情况，动作是否平衡、灵活、协调。
5. 模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离与定温度20～30oC时，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况。须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。
6. 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可以注射试模。
5.3 试模
试模时，塑件上常可能出现各种缺陷，为此必须进行原因分析，排除故障。表5-1是热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因。在试模时，如果塑件上出现上述各种缺陷，需按成型条件、成型设备、模具结构及形状等因素逐个分析其中的主要矛盾，然后再采取调整工艺参数、修正模具等方法加以解决。
表5-1 热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因
5.4 设计总结
注塑模具对我来说，是一个全新的领域，以前从没接触过，通过充电器外壳注塑模具的设计，使我获益良多，首先，通过查阅注塑模具设计相关资料，基本掌握了模具设计的原理和基本过程，对注塑模具各个组成部分有了一定的感性认识。其次，增强了我独立思考问题、解决问题的能力，因为所有资料都要去自学，从中发现问题，然后再去想办法解决问题。这对即将踏入社会的我有很大的帮助。 最后，认真学习了CAD、PROE4.0等绘软件，并有了新的认识和提高，就画装配时手画会不标准和效率低下，又去学习了模具设计的两个工具：燕秀工具箱和LTOOIS工具箱，使画出的更标准、美观。
通过这次毕业设计，不但巩固了我的专业基础理论知识，而且增加了专业知识的宽度，为以后有可能从事这方面的工作打下了一定的理论和实践基础。 这次毕业设计让我明白了，虽然对模具设计缺乏经验，只要时刻抱着不断学习，认真、负责、严谨的态度，相信自己能做好就一定可以做好。
篇6：毕业论文设计总结
xx年12月，我开始了我的毕业论文工作。时至今日，论文基本完成。从最初的茫然，到慢慢的进入状态，再到对思路逐渐的清晰，整个写作过程难以用语言来表达。历经了长达6个多月的奋战，紧张而又充实的毕业设计终于落下了帷幕。回想这段日子的经历和感受，我感慨万千，在这次毕业设计的过程中，我拥有了无数难忘的回忆和收获。
12月初，在与导师的交流讨论中我的题目定了下来，是：从日本妖怪的变化过程看日本人的心理变化。当选题报告，开题报告定下来的时候，我当时便立刻着手资料的收集工作中，当时面对浩瀚的书海真是有些茫然，不知如何下手。我将这一困难告诉了导师，在导师细心的指导下，终于使我对自己现在的工作方向和方法有了掌握，并且从最初的举棋不定，到确定了明确的方向。
在搜集资料的过程中，我认真准备了一个笔记本。我在学校图书馆，大工图书馆搜集资料，还在网上查找各类相关资料，将这些宝贵的资料全部记在笔记本上，尽量使我的资料完整、精确、数量多，这有利于论文的撰写。然后我将收集到的资料仔细整理分类，及时拿给导师进行沟通。
4月初，资料已经查找完毕了，我开始着手论文的写作。在写作过程中遇到困难我就及时和导师联系，并和同学互相交流，请教专业课老师。在大家的帮助下，困难一个一个解决掉，论文也慢慢成型。
4月底，论文的文字叙述已经完成。5月开始将论文进行整理。为了写出较真实的妖怪文化，我仔细阅读了前人关于妖怪的各种研究，仔细的分析了他们的妖怪学中的差异。在构思初期，由于材料较少，觉得无从下手，空有很多想法，却不知道应该选哪个，经过导师的指导，我的设计渐渐有了头绪，通过查阅资料，逐渐确立系统方案。
当我终于完成了论文终稿和所有的排版后，整个人都很累，但同时看着电脑荧屏上的毕业设计稿件我的心里是甜的，我觉得这一切都值了。这次毕业论文的制作过程是我的一次再学习，再提高的过程。在论文中我充分地运用了大学期间所学到的知识。
我不会忘记这难忘的几个月的时间。毕业论文的制作给了我难忘的回忆。在我徜徉书海查找资料的日子里，面对无数书本的罗列，最难忘的是每次找到资料时的激动和兴奋；亲手设计电路图的时间里，记忆最深的是每一步小小思路实现时那幸福的心情；为了论文我曾赶
稿到深夜，但看着亲手打出的一字一句，心里满满的只有喜悦毫无疲惫。这段旅程看似荆棘密布，实则蕴藏着无尽的宝藏。我从资料的收集中，掌握了日本妖怪的许多知识，让我对我所学过的知识有所巩固和提高，并且让我对当今日本妖怪文化的现状及未来趋势有所了解。在整个过程中，我学到了新知识，增长了见识。在今后的日子里，我仍然要不断地充实自己，争取在所学领域有所作为。
此次写作是一个漫长的过程，在这段时间里，我总结出以下经验：
首先，时间节点要把握好。由于我在校外找到了实习工作，因此大部分时间都需要在公司实习。而论文的写作也需要花费相当多的精力和时间，因此，既需要合理得安排好时间，又要顾好两边，使实习和论文两不误。
其次，要充分学习和利用数据库资源。搜集资料时，需要有目的地搜索，大量地翻阅与自己论题有关的文献，认真阅读、做好总结笔记，为论文打下坚实的基础。在大量的阅读之后，还需要针对自己的`论题，借鉴一些好的理论，并提出自己的观点。
当然，严谨的态度是最重要的。做任何事情，都需要脚踏实地、一步一个脚印的完成，只有态度端正，才能将事情做好。论文的开头是一个艰难的任务，在导师的帮助下，我逐步地找到了方法，严格按照写作要求，一步一步知道最终定稿。在这过程中，我的论文曾多次被要求修改，只有虚心接受、不断地完善，才能得到老师最终的肯定。
最后，脚踏实地，认真严谨，实事求是的学习态度，不怕困难、坚持不懈、吃苦耐劳的精神是我在这次设计中最大的收益。我想这是一次意志的磨练，是对我实际能力的一次提升，也会对我未来的学习和工作有很大的帮助。
论文定稿后的喜悦相信每个人都能体会到，这是一次意志的磨练，是对我实际能力的一次提升，相信这对我未来的学习和工作有很大的帮助。在这次论文写作过程中，同学之间互相帮助，共同商量相关专业问题，这种交流对于即将毕业的我们来说是一次很有意义的经历，为我们将来在工作上的团队合作奠定了坚实的基础。
另外，在这次毕业设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。
在此更要感谢我的导师和专业老师，是你们的细心指导和关怀，使我能够顺利的完成毕业论文。在我的学业和论文的研究工作中无不倾注着老师们辛勤的汗水和心血。老师的严谨治学态度、渊博的知识、无私的奉献精神使我深受启迪。从尊敬的导师身上，我不仅学到了扎实、宽广的专业知识，也学到了做人的道理。在此我要向我的导师致以最衷心的感谢和深深的敬意。
另外，xx年3月，我结束了四年的学习生涯怀揣着实现自我价值的渴望去到了住友橡胶实习。实习的时间飞快而又短暂，不知不觉三个月实习的时间已经过去了，感觉面试实习单位只是昨天的事，可现在实习也将结束。回想这一段＂从未体验＂过的日子，我有失落过，也有很认真过，高兴过，而现在最深的感触就是我很珍惜这段宝贵的经验。
这次实习对轮胎的制作，生产流程等方面有了了解，这次实习也让我发现书本上的知识与实际问题的差距，对橡胶这一行业有了更深的体会。
在实习期间我企业中，所需要的人才不仅是要有一定的专业知识，还需要你懂得如何为人处事和接人带物，以及对旅行社顾客的耐心以及责任心。着实更为重要的在实际的过程中我才真正发现自己学识的浅薄，经验的缺乏真是学到用时方恨少。我感觉在学校学到的理论知识和自己在工作中实践其实并不是一个概念，我想这也是学校之所以让我们大学生学习的原因，让我们进一步的巩固和理解课堂所学知识，培养和提高学生的能力，理论联系实际，我认为实践环节重要的是理论联系实际，提高了我们调查研究，观察问题，分析问题和解决问题的能力和方法，培养在校大学生在社会中的生存及能力，在实习期间所学习到的社会经验团队精神将会使我终身受益。
通过这三个月的实习生活，我学会了很多，也懂得了很多以往从生活中和学校里没发获得到的知识和道理。回顾我的实习期，从那个天真的我直接到经历了生活中的挫折和失败，到现在稳重和冷静的我，使我明白了一个道理：人生不可能存在一帆风顺的事，只有自己勇敢地面对人生中的每一个挫折和失败，才能通往自己的罗马大道。在这三个月里，我有失落过，烦恼过，悲伤过。有时觉得自己放手让时间在自己的手里流走，可能是或者我的缺陷和不足。但我知道这是上天对我的一个考验，但在每次失落的时候我都会反省过来，告诉自己清楚自己应该做的是什么，在挫折面前我們应该善用于扬长避短的方法来促进自己，提高自己的综合水平能力。在业务方面虽然自己普通平凡，但是我会努力提高，做到最好，不管遇到什么困扰我都不会跌倒，我会不懈努力。
我知道，在这又是我人生中的一大挑战，角色的转换，这除了有较强的适应力和乐观的生活态度外，更重要的是得益于两年的学习积累和技能的培养。在这里我知道我的将来会有光辉灿烂的一天。在半年的锻炼里，给我仅是初步的经验积累，对于迈向社会远远不够的。经过几个月的实践和实习，我对未来充满了美好的憧憬，我要更进一步的要求自己。在今后的工作和生活中，面对过去，我无怨无悔，面对现在，我努力拼搏，面对将来，我期待更多的挑战，战胜困难，抓住每一个机遇，相信自己一定会演绎出精彩的一幕。我将继续学习，做好个人未来发展计划，不断提升自我，为社会主义现代化建设，贡献自己的力量。
篇7：毕业论文设计总结
毕业设计已经落幕了，在这段日子里我真的是感触颇深，受益匪浅！它让我学到了独一无二的东西，让我学会了学习，让我看到了自我的潜力，让我变得自信起来！！！
回想这近一个月的辛苦日子，我的感觉是既苦又甜的。在做毕业设计之前，我并没有学习过JSP编程，之所以选取了这个课题，就是想在大学这最后一个阶段里学点对自我有用的知识，我当时能够说是雄心壮志，很有信心能做好这个课题。这学期很早就来到学校，准备毕业设计的事情，可事情并没有我想得那么简单，一开始配个什么开发环境，就搞得我头晕，想问别人，用词都不专业，所以就不敢问，就一天没完没了的在网上查资料，看别人是怎样弄的……此刻想起来，一个如此简单的问题，我却弄了个半天，真的是有点蠢！！也难怪被别人笑……
出师不利，我的信心少了一半，再加上时间还早，毕业设计的事情我就暂时放下了。这一放可不得了，一下就放了近两个月，中途也曾着急过，想试着去问问谁，该如何开始我的毕业设计，可我并没有得到我想要得答案，都说不急不急，时间还早！好，没有办法，看书看不懂，又没人指教，我真的是心有余而力不足！就这样，我就带着这种时而急躁时而无奈的情绪，昏昏谔谔地度过了两个月。
最后一个月了，一向被动的我们最后打电话给了我们的指导老师，见了老师，我才明白了事情的严重性……一出办公室的大门，我就感觉头上有一片乌云笼罩着，当时的我真的有点不知所措，以前存在的侥幸心理此刻看来根本是不可能的，“自力更生，丰衣食足”，我現在才真正的明白了這句話的真諦，原來一切都得靠自我！！！
当时的情绪是沉重的，虽然老师分了一个比较简单的模块给我做，可对于我这个JSP编程的初学者却是不易的，所有的一切我心里一点谱儿都没有，一切都还是个未知数，想到这些我心里甚至还有些发毛......
接下来的日子，真的能够用“疯狂”两个字来形容。开始两天，我就像只无头苍蝇在网上疯狂的查找与我的毕业设计有关的JSP程序，什么BBS、留言板，论坛……我一骨碌儿地下了一大堆，可没有一个是能用的，真的是很郁闷，我差点就要崩溃了……两天下来，我的程序一点进展都没有，我四处求援，却是到处碰壁，逼得我无路可走！最后，我只好选取一步步的自我慢慢做下去，我就不相信我就不能自我完成这个程序。第三天，我就参造着老师给的示例网站，用生涩的JSP编程语言艰难地进行着我的程序。对于我这个JSP编程的“门外汉”，一切都得从头学起，学习相关的知识，查询相关的资料，编写代码，调试程序……每一步我都要花比其他人多一倍的时间去完成，遇到棘手的问题，我也没有人能够问，只能到网上查资料。之后的这几天，我完全像着了魔似的，白天黑夜，每一天只休息三四个小时，一向研究着我的设计。遇到困难，我会急躁不安，解决了问题，我也会欣喜若狂，程序每一步的成功都让我很有成就感，我完全融入到了我自我JSP编程世界中。整个设计过程都是我一步一步艰辛的走出来的。
最初的成功是让我觉得十分有成就感，然而欣喜之余，我却十分清楚自我的设计还存在很的大的问题，我此刻的系统都是用最原始的JSP语言完成的，而我的课题要求是基于MVC模式的，而且我的系统功能还太简单，所以我还需要超多的改善。我不是一个追求完美的人，但我做事情只求问心无愧，尽力把它做到最好。所以后面的日子，我又开始研究什么是MVC模式，什么是STRUTS框架以及怎样去实现他们的功能。此过程是烦闷的，再加上离答辩的时间已经不多了，还要一边的赶论文，这段日子更是忙得让人透但是气来，我真是狠不得一天能掰成两天来用，那真的是在争分夺秒，和时间在赛跑，看自我天天在那里硬撑，连我自我都担心要是自我那一天突然倒下该怎样办……
在答辩的最后的一刻，我都没有放下我的程序，“有付出就有收获”，总算勉强到达了我自我预期的标准，心中的大石头总算是放下了，剩下的就是答辩了。一提到答辩，一向不自信的我就开始紧张起来，深呼吸再次的深呼吸，我不想在最后关头栽个大跟头，我要好好地走完最后这一步！！！
最关键的时候最后到了，一个月来的辛苦努力就看我这短短的十几分钟的表现了。一踏上讲台，我的心速就开始加快，讲起PPT声音也有点打颤，还好几分钟后，我逐渐适应了这个状态，信心恢复了不少，总算顺利地把我一个月来的劳动成果展示在了大家面前。
就此，我的毕业答辩结束了，我大学的最后一堂课也结束了，我的整个大学生活也彻底的画上了一个句号！！！
也许有人会说我太疯狂，甚至说我走火入魔，这样做太不值，然而我自我却觉得很值。虽然在这次毕业设计中，我只是用最简单的语言完成了一个功能比较简单的系统，许多高深的JSP编程技术我都还不了解，然而它却把我这个JSP编程的“门外汉”引入了门，让我对JSP编程产生了浓厚的兴趣，对我今后更深一步的学习JSP打下了坚实的基础，同时也提高了我的自学潜力。从中获取的超多经验和技巧也将成为我人生中一笔宝贵的财富。所以，我要感谢学校给我这次机会，要感谢指导老师给我的悉心指导，感谢身边的同学对我的大力支持和帮忙。在今后的学习和工作中，我会更加的努力，以更丰厚的成果和出色表现来回报以前鼓励，关心，支持我的老师，同学和朋友们！
篇8：毕业论文设计总结
经过一段时间努力，毕业设计总体功能总算完成了，虽然上个学期交了一稿，但系统的有些功能还是没有完成，这个学期开始又一向在外面，没有时间做，四月份回学校以后总算有时间来完成它了。
我选的毕业设计是基于ASP。NET的论坛设计与实现，其实网上开源的论坛多的去了，也不在乎我多写一个，由于是毕业设计，功能就不是做得很强大，要不然完不成就不好交差啦！~
论坛架构基于三层架构，什么是三层架构，三层架构：底层的数据操作层，中间的业务层操作和呈现给用户的界面（表示UI）层。表示层的作用是和用户的操作产生可见的交互，主要是些UI元素，像HTML，JavaScrip，比如呈现数据，比如收集数据。业务层从数据操作层中获取并组织表现层要呈现的数据，处理表现层收集过来的数据并传递给数据操作层持久化，这些问题的解决都在业务层。
数据操作层把业务层处理后的数据保存到一个持久地数据库中和从数据库中取出数据绐业务层。层间数据的传递运用业务实体类，业务实体类是一些代表了软件世界需求的剥离了行为的类。没有了行为，这些类自然就是一些数据的集合，而他们的作用，自然也是传递数据。在分层的架构中，使用业务实体类来传递数据更加的有好处。表现层中使用自定义控件和继承自BaseSkin的皮肤控件到达用户换肤的目的。业务层中在客户端使用javascript配合正则表达式和在服务器端检查用户的输入来完成对用户输入的验证。数据操作层负责和SQLServer20xx交互。数据操作层主要是调用SQLServer20xx中的存储过程来实现对数据的操作。
运用三层架构，能够让降低各层之间的偶合，比如，我们开发的时候用的是Access的数据库，但用户中途说改换SQLServer20xx的数据库，假如没有分层的话，或是在各页面都用的是Odbc连接数据库的，这样修改起来十分麻烦，运用三层架构，我们能够在Web。config配置直接对数据带给类分离，这样需求变了，只要再写一个数据带给类就能够了！
分层也更加有益于团队开发，在团队开发的时候，每个人的潜力有限和研究的方向不一样，有些人注重页面设计，有些人擅长开发逻辑业务，有些人对数据库操作和存储过程十分了解，如果我们先运用软件工程的方法先定义好各层接口，各层开发人员对其它层的工作不用担心其实现，调用定义好了的接口就行了，这样就能高效率的开发出高质量的软件。
其实分层就是用到了设计模式！至于哪种我也不太清楚，或许用到了很多种，设计模式单看书很难理解而且是枯燥的！
在整个开发过程中，我觉得还是没有完全按软件工程的思想去完成他，以致到此刻都还有些理不清头绪，但是大体是按照需求分析，系统设计，编码和实现来的，因为没有分析和设计而盲目的编码是没有好处，到头来只是白干一场！
ASP。NET让WEB程序员比以前简单的实现更加复杂的功能，绐客户端呈现的元素都能够在服务器端透过编程来控制，甚至Http请求也封装好了一个类供我们调用，在以前这是办不到的，我们能够透过实现IHttpModule来对程序级的事件和数据进行控制。也能够实现IHttpHandler来处理HttpRequest。
在ASP。NET的UI呈现模型中，所有标有Runat=“server”的元素都能够透过编程加以控制，甚至文本也不外如是。而且也表示我们所请求的一个页面也是Page控件，我们能够在中加上trace=true来跟踪页面请求处理所产生的控件树。ASP。NET的UI呈现模型一改以前WEB程序员开发WEB应用程序的模式，WEB程序员能够自我开发自定义控件或复合控件来呈现更加丰富的UI元素，来到达更加丰富的用户体验。
透过读取Web。config文件我们还能够在Web。config读取自定义的节点来配置应用程序，比如数据连接字符串，或数据带给类。还有能够透过身份认证，主角认证，来对不一样权限的用户的UI和操作进行控制。还有会话，状态机制，让用户在无连接HttpRequest下具有丰富的交互式的体验。
缓存机制让WEB应用程序具有良好的性能。而此刻ASP。NET的最新版本ASP。NET2。0包含许多体系结构升级，其设计是为了提高开发人员的工作效率。不但改善了代码模型来减少冲突，而且还扩展了编译过程以为编译和部署Web应用程序带给更广泛的选项。ASP。NET框架的扩展性再次透过新的HTTPModules和HTTPHandlers显示，它们支持建立在ASP。NET中的许多新功能，包括个性化、母版页和管理站点。缓存已经改善以允许数据库依靠项和缓存后替代。从内部来看，ASP。NET2。0包含了对它以前版本的显著改善；这些新实现结合了许多开发人员驱动的实现，同时沿用了业界的最佳做法。ASP。NET2。0带给一种世界一流的Web开发平台，该平台是为处理复杂的企业Web应用程序开发而构建的。而新增的ASP。NET＇Atlas＇技术将使ASP。NET应用程序绐用户带来像桌面应用程序一样的UI体验。
透过在学校的最后一段时间的编程开发，让我更加熟悉掌握了ASP。NET及其相关技术，让我更加对Microsoft技术有种难以言喻的崇拜感！而且为了了解最新的技术，还看了些英文文章和英文书籍。虽然我英语是那么的差，呵呵！
在毕业设计开发过程中，感谢指导老师和同学对我的帮忙和支持！
篇9：毕业论文设计总结
题 目：牛仔服装的夏天
学 号： xxx
姓 名： xxxx
系 别： 艺术设计
专业班级： 服装
指导教师：
20xx年 6 月6日本人声明
本人是武汉民政职业学院艺术系学生，本论文（艺术系）是本人在指导老师指导下独立完成的，除文中已经注明引用的内容外，本论文不含其它个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。本人拥有自主知识产权，没有抄袭、剽窃他人成果，由此造成的知识产权纠纷由本人负责。
生活总是让人充满惊喜，时间让人们变得更加注重自身的品味，人们开始以各种各样的服饰来装饰自己，因此出现了不同款式各种风格的服装，让人们的生活变得多彩多姿，细细品味，会发现生活其实很美好。
本牛仔系列服装采用宽松的剪裁方法，及休闲又舒适，在设计上采用了蕾丝的拼接，力求在简单舒适休闲的的款式中用细节设计来展现女性柔美的一面。运用褶皱、拼接和蕾丝的结合来体现服装的层次感和空间感。通过对面料的加工和服装工艺的加工，使服装产生了褶皱的艺术效果，增加了对设计、面料、工艺、质感的综合掌握以及对设计技巧的一种感悟。 论文结合了服装设计和女装制作等的理论知识和搜集的资料，结合20xx春夏休闲女装的流行趋势，在面料选择、色彩搭配和款式上与个性结合，加上休闲元素，充分展现牛仔风格特点。
服装是现代社会人类生活中不可缺少的一部分，标志着人类文明。服装能保护人体，维持人体的热平衡，以适应气候变化的影响。服装设计是科学技术和艺术的搭配焦点，涉及到美学、文化学、心理学、材料学、工程学、市场学，色彩学等要素。“设计”指的是计划、构思，设想、建立方案，也含意象、作图、制型的意思。”服装设计过程“即根据设计对象的要求进行构思，并绘制出效果图、平面图，再根据图纸进行制作，达到完成设计的全过程”。
运用各种服装知识、剪裁，及缝纫技巧等，考虑艺术及经济等因素，再加上设计者的学识及个人主观观点，设计出实用、美观，及合乎穿者的衣服，使穿者充分显示本身的优点并隐藏其缺点，衬托出穿者的个性，设计者除对经济、文化、社会、穿者生理与心理及时尚有综合性之了解外，最重要的是要把握设计的原则。设计原则是说明如何使用设计要素的一些准则，乃经过多年经验、分析，及研究的结果，也就是美的原则在服装上的应用。
服装设计是一个艺术创作的过程，是艺术构思与艺术表达的统一体。设计师一般先有一个构思和设想，然后收集资料，确定设计方案。其方案主要内容包括：服装整体风格、主题、造型、色彩、面料、服饰品的配套设计等。同时对内结构设计、尺寸确定以及具体的裁剪缝制和加工工艺等等也要进行周密严谨的考虑，以确保最终完成的作品能够充分体现最初的设计意图。绘制服装效果图是表达设计构思的重要手段，因此服装设计者需要有良好的美术基础，通过各种绘画手法来体现人体的着装效果。服装效果图被看作是衡量服装设计师创作能力、设计水平和艺术修养的重要标志，越来越多地引起设计者的普遍关注和重视。
写此篇论文时，经过了很多的思想纠结，以及查阅许多资料，最终才有了写作的思路，可以说是困难重重。但是，我从没想过要放弃，“坚持”一贯是我的风格，就像我写作这篇论文所说明的服装风格一样。本系列是牛仔风格的女装，在设计上采用褶皱处理和蕾丝的搭配，充分体现当下时尚女性的品味，加上合理的剪裁，不缺细节的精美，使整套服装给人一种美的感受。论文主要阐述了服装设计的意义和制作过程中说体会到的方法，对我来说，意义很大。
篇10：毕业论文设计总结
3月，我开始了我的工作，时至今日，论文基本完成。从最初的茫然，到慢慢的进入状态，再到对思路逐渐的清晰，整个写作过程难以用语言来表达。历经了几个月的奋战，紧张而又充实的毕业终于落下了帷幕。回想这段日子的经历和感受，我感慨万千，在这次毕业的过程中，我拥有了无数难忘的回忆和收获。
3月初，在与导师的交流讨论中我的题目定了下来，是：8031单片机控制LED显示屏。当选题报告，开题报告定下来的时候，我当时便立刻着手资料的收集工作中，当时面对浩瀚的书海真是有些茫然，不知如何下手。我将这一困难告诉了导师，在导师细心的指导下，终于使我对自己现在的工作方向和方法有了掌握。
在搜集资料的过程中，我认真准备了一个笔记本。我在学校图书馆，大工图书馆搜集资料，还在网上查找各类相关资料，将这些宝贵的资料全部记在笔记本上，尽量使我的资料完整、精确、数量多，这有利于论文的撰写。然后我将收集到的资料仔细整理分类，及时拿给导师进行沟通。
4月初，资料已经查找完毕了，我开始着手论文的写作。在写作过程中遇到困难我就及时和导师联系，并和同学互相交流，请教专业课老师。在大家的帮助下，困难一个一个解决掉，论文也慢慢成型。
4月底，论文的文字叙述已经完成。5月开始进行相关图形的绘制工作和电路的工作。为了画出自己满意的电路图，图表等，我仔细学习了Excel的绘图技术。在电路初期，由于没有经验，觉得无从下手，空有很多思想，却不知道应该选哪个，经过导师的指导，我的渐渐有了头绪，通过查阅资料，逐渐确立系统方案。方案中LED显示屏行、列驱动电路的是个比较头疼的问题，在反复推敲，对比的过程中，最终定下了行驱动电路采用74LS154译码器，列驱动电路采用74HC595集成电路。
当我终于完成了所有打字、绘图、排版、校对的任务后整个人都很累，但同时看着电脑荧屏上的毕业稿件我的心里是甜的，我觉得这一切都值了。这次的制作过程是我的一次再学习，再提高的过程。在论文中我充分地运用了大学期间所学到的知识。
我不会忘记这难忘的3个多月的时间。的制作给了我难忘的回忆。在我徜徉书海查找资料的日子里，面对无数书本的罗列，最难忘的是每次找到资料时的激动和兴奋；亲手电路图的时间里，记忆最深的是每一步小小思路实现时那幸福的心情；为了论文我曾赶稿到深夜，但看着亲手打出的一字一句，心里满满的只有喜悦毫无疲惫。这段旅程看似荆棘密布，实则蕴藏着无尽的宝藏。我从资料的收集中，掌握了很多单片机、LED显示屏的知识，让我对我所学过的知识有所巩固和提高，并且让我对当今单片机、LED显示屏的最新发展技术有所了解。在整个过程中，我学到了新知识，增长了见识。在今后的日子里，我仍然要不断地充实自己，争取在所学领域有所作为。
脚踏实地，认真严谨，实事求是的学习态度，不怕困难、坚持不懈、吃苦耐劳的精神是我在这次中最大的收益。我想这是一次意志的磨练，是对我实际能力的一次提升，也会对我未来的学习和工作有很大的帮助。
在这次毕业中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。
在此更要感谢我的导师和专业老师，是你们的细心指导和关怀，使我能够顺利的完成。在我的学业和论文的研究工作中无不倾注着老师们辛勤的汗水和心血。老师的严谨治学态度、渊博的知识、无私的奉献精神使我深受启迪。从尊敬的导师身上，我不仅学到了扎实、宽广的专业知识，也学到了做人的道理。在此我要向我的导师致以最衷心的感谢和深深的敬意。
篇11：毕业论文设计总结
一、会计理论研究方法的对比
规范研究方法是指通过强调演绎方法对会计理论进行研究，并由此形成规范会计理论。规范研究方法所强凋的是世界应该如何来运行，而不关心世界是如何运行的，它试图判定“应当是什么，应当不是什么”。它是从一般到个别的推理，即从已有的科学结论、原理和定律出发，推知另一个新事物的本质和发展规律的演绎方法。演绎法之所以成立，是因为一般存在于个别之中，一类事物共有的属性，其中每一个事物必须具有，所以，从一般必然推知个别。演绎推理是从一般到个别，要求其前提正确，推理严密。只要前提是经过实证的科学事实，前提和结论之间具有可靠的逻辑关系，那么，所得的结论就一定是正确有效的。规范会计理论体系就是以建立会计目标为起点，一旦目标被界定，就必须描述某些关键性的定义和假设。基于这些定义和假设，便可展开对会计目标实现过程的逻辑结构研究。因此，规范性会计理论主张不应受会计实务的影响去发展会计理论，强凋会计理论应当高于会计实践并指导会计实践。规范会计理论下的会计模式都是先假定会计目标再继而进行逻辑推理的结果。由于目前人们对会计目标认知上的差异，根据单一目标建立起来的会计模式，在会计信息已成为公共信息的今天，其有效性正越来越受到怀疑。
实证研究方法的出发点是指以事实结果为标准，验证与衡量理论或观点、假说的正确性。它是指通过确认假设，以事实、实际的情况，由观察数据产生的相互关系等为对象，经过实验而求得近似的正确性的一种方法。实证研究被引入会计领域是时代的要求，是会计学发展的必然。现代社会中，为决策服务的预测成为焦点性的问题，会计领域必须适应这种社会环境的变化，向决策部门提供有用的会计信息。上世纪60年代末，由于对会计信息的利用者提供有实用价值的信息的要求越来越强烈，尤其对有效市场假设进行的大规模实验验证的结果给规范会计理论带来了巨大的冲击，因为这些经验结果表明，规范会计赖以生存的某些假定条件实际上并不存在。在这种情况下，人们将实证经济理论引入了会计领域，实证研究逐渐引起会计界人士的重视。其具体背景是，1976年，美国著名会计学家詹森在斯坦福大学主持会计讲座期间，首先提出应以实证方法从事会计研究。1978年，美国会计学家瓦茨和齐默尔曼合作发表了“关于决定会计准则的实证理论”一文，1979年，两人又合作发表了“会计理论的供给与需求”一文，这是最早关于实证会计研究的论文。此后，这一理论逐渐系统化。1986年，瓦茨和齐默尔曼出版了《实证会计理论》一书，提出了这一理论的基本框架，并把它提高到了一个崭新的水平。两位教授所在的罗彻斯特大学也因此脱颖而出，实证会计研究硕果累累，因而人们将实证会计学派称之为“罗彻斯特学派”。
二、实证会计理论研究的内容
实证会计理论研究的目的是解释所观察到的会计现象，并寻找出这些会计现象发生的原因。它是以经验与实证法为基础，以数学模型为工具所形成的新理论。实证会计理论认为会计实务是发展会计理论的基础，从所观察到的会计实务现象中推导出隐含的会计理论。因此，实证会计研究总是既将理论作为终点，又将理论作为起点。实证会计研究的过程一般是：确立研究课题→寻找相关理论→提出假设或命题→使假设或命题可操作化→设计研究方案→搜集数据资料→分析数据以检测假设或命题→分析研究。实证会计研究的内容，在瓦茨和齐默尔曼的《实证会计理论》中，大致可概括为：（1）提出了有效假设与资本资产计价模型；（2）研究会计赢利与股票价格的相关性；（3）对竞争性假设的实证检验；（4）对会计信息与破产风险的相关性进行验证；（5）对会计人员及管理人员所运用的会计程序与报酬计划、债务契约进行实证检验；（6）对会计与政治活动、会计政策的选择等进行实证检验。在以上实证研究的内容中，提出了契约成本、代理成本、政治成本等概念，进一步论证了契约理论和各种最佳选择的必要性。实际上，在我国目前的会计理论研究中，存在大量的可作实证研究的课题。比较经常性的有：（1）公司财务信息披露时间、内容、文字风格、方式等受何种因素的影响；（2）公司为何要用某一信息披露策略；（3）公司信息披露策略和战术的选择与变更对股票价格的影响及对管理人员、投资者、债权人、公司职员的影响；（4）选择和变更会计方法的制约因素；（5）会计方法选择和变更对企业、投资者及管理人员的经济影响以及由此产生的经济、社会和政治后果；（6）会计方法选择和变更对企业股票价格的影响；（7）会计法规和准则的社会经济后果；（8）会计信息使用者如何使用公司的会计报表等。
另外，集中研究同一课题或将同一课题细分之后加以分别研究，也是实证研究的一个倾向。为了使企业经营趋于合理，必须对特定的课题集思广益，从不同角度，以不同思维方式进行探索；或者将同一课题划分为一个个子课题，分别进行深入研究。 本篇文章共2页，此页为首页 下一页 目前，实证研究在中国方兴未艾，是比较热点的会计研究方法，尤其是随着财务会计实证研究内容的泛化。传统财务会计中的会计报告部分占整个会计实证研究的第一位。同时，关于会计准则等会计制度的研究也占重要地位。概括起来说，跨学科研究的广泛展开，对实务课题研究的重视，即反映会计环境的课题增多也是明显的例证。今后对财务报表各项目的数据预测、信息利用者的决策、行动方案的选择等进行实证研究，仍将是一个主要的方向。但是，在应用实证法时，应关注以下几个方面可能出现的问题：（1）选题的适应性；（2）实证会计研究的规范性；（3）数据的质量；（4）模型和方法的适应性；（5）验证结果的客观性；（6）避免研究对象过于集中。
三、实证会计理论研究的局限性
当前，我国会计界，实证研究异军突起，并得到许多人的极力推崇，对规范会计研究提出了严峻的挑战。长期以来，我国会计理论研究绝大多数属于规范会计研究，会计理论往往注重于假说与推论，缺乏应用价值。随着社会主义市场经济体制的逐步建立，会计研究领域内新的问题不断涌现。一方面，企业自主权不断扩大，企业内部经济利益关系日趋复杂，企业内缔约各方受经济利益驱动而对会计行为施加的影响不容忽视；另一方面，公司制企业日益增多，资本市场日趋复杂，会计信息对资本市场的影响方式和程度倍受关注。因此，为弥补传统会计理论的缺陷，推行实证会计研究十分必要。但是，应当明确，两大会计研究各有其优缺点，因重视一方而偏废另一方极不可取。实际上，实证会计理论的局限性是客观存在的。主要表现在以下几个方面：
（1）利用粗略的替代变量来表示契约成本与政治成本。由于对所采用的一些概念还不能予以明确的解释并加以量化，验证模式中的契约成本、政治成本等只好以“替代物”来表示；
（2）限定的线性模型缺乏依据，在所假设的模型中，预测能力较低；
（3）契约中的变量都是线性的，忽视了相互之间存在着共线性。这样，要独立分析各个变量的影响就很困难；
（4）大部分实证会计理论进行的研究多限于某一时点上的对比。这种对比，究竟有多大的代表性，尚值得怀疑。
因此，实证研究在选题方面大都集中于可以取得经验数据的一些财务会计问题，但对一些会计基本理论问题却很少、甚至从不涉及，同时它很注重某些经济现象与会计的关系的研究，却常常有意或无意回避财务会计的技术方法。在实证会计理论中，一些模型中相关参数可能是言过其实的，以致有时直接和用被修整的会计信息进行不实的实证，这样产生的实证结果，就会显得过于勉强。例如，企业行为的改变究竟应归因于会计准则的变化，还是归因于经济环境的变化等。这是实证研究包括实证会计理论研究方法中固有的缺陷。此外，由于实证会计研究难以计量企业行为的影响尤其是会计选择对企业行为的影响，因此，从统计角度而言，也存在着严重的不足，即使已试图用其它变量进行替代，也无法回避其方法论上的缺陷。
以上分析可得出这样的结论，规范研究和实证研究并不是互相排斥而是互相补充的。规范研究的结论需要实证研究加以验证，实证研究需要规范研究的结论作为基础和前提。只重视一方面忽视另一方是有失偏颇的。归根到底，会计研究是为了在会计理论研究方面取得对社会有价值的成果，其研究结论要能解决会计实践中遇到的诸多问题。在建立和发展社会主义市场经济的过程中，会计实践所遇到的问题是多种多样的，我们应当坚持实事求是、具体问题具体分析的原则，根据不同的研究目标，采用相应的研究方法。
篇12：毕业论文设计总结
摘要：伴随着生活水平的提升，人们对城市环境的要求越来越严格。因此，生态园林建设已经成为城市生态系统发展的重要方向。一般而言，生态型园林包含着2个方面的内涵，一方面为观赏性、艺术性内涵，另一方面内涵为改善生态环境。这2方面的内涵宗旨在于美化城市环境，净化城市空气，从而满足城市居民对城市环境的要求，不断推进城市可持续发展。
关键词：城市生态园林；景观设计；植物配置方法
1生态节约型园林景观设计原则
1.1统一性的原则
在城市生态型园林景观设计的过程中，应进一步地改进与完善相关的线条、色彩、比例以及质地，在城市景观设计的过程中，应该保证多样性的设计特点，且在整体的构建方面应该融合统一性的优势，这样的生态型园林景观设计才能进一步展现和谐统一、生动活泼的双方面内容。
1.2因地制宜原则
根据城市当地的人文特点来对节约型生态园林景观进行设计。设计师在进行方案设计前，先要对项目地的地理特点、人文景观、气候环境做好深入调查研究，并在设计的过程中充分地遵循因地制宜的原则，这样才能够设计出符合生态节约、环保要求的园林景观。
1.3美观性原则
美观性原则主要指生态型园林景观设计能够与大众审美要求相符合，缓解人们视觉疲惫感，充分体现出植物群落美，同时也能够充分地体现艺术和科学的价值。这要求相关工作人员在植物群落配置工程中，充分体现出植物造景功能以及观赏特性。
2现状分析
2.1植物种类缺乏创新
有些地方在生态园林设计中过度地借鉴与模仿其他地区的成功案例，甚至连植物的种类都一成不变，完全对当地的气候因素和土质缺乏思考，直接导致较低的植物成活率，这样反而得不偿失，增加了园林的维护费用。同时这样也达不到地方特色传扬效果，又如南方内陆某些地区一味照搬江浙一带小桥流水的生态园林设计模式，使得园林的样子千篇 一律，枯燥单调。甚至还有部分地区为搏眼球，在生态园林建设中试图引进国外稀有品种，这不仅耗资巨大，还使本地物种的生存受到外来物种的威胁，对生态环境造成巨大的破坏。
2.2植物种类单调
体现生物多样性是生态园林建设过程中的一个原则，也就是说同一个物种数量不能过多，否则会给人造成单调乏味的感觉。并且在生态园林建设过程中，要充分结合本地的气候特点，不能一味地追求所谓的四季常青，能够做到四季分明为最佳，已获得更好的观赏性。
2.3夸大植物观赏性，忽视植物功能性
城市园林建设中存在的最大的弊端是人们往往比较重视植物的观赏性而忽视了植物该有的功能性，一些地方在生态园林的设计上过度去追求其视觉上的效果，却不重视生态园林最重要的生态方面的作用。
3植物配置的要点
3.1生态功能优先
若想设计出具有生态效果的园林景观，拥有一个完整的景观生态系统至关重要。在设计期间，如果可以融入大量的生态元素，那么在最终呈现的园林景观中，就可以展现出生态多样性的效果，从而完成生态空间合理的有效搭配。在对植物进行配置的工作过程中，若想让节约型生态园林景观具有冬暖夏凉的特点，设计师最好选用光合效率较高，而且叶面大而宽的植物。
3.2物种多样性
目前，很多植物的种类被使用到园林景观设计当中，但是植物群落的规模却极为有限。由于一些设计师在选择植物时，过于喜欢具有“四季常绿”特点的植物，这样的做法舍弃掉了很多具有特色的植物，无法形成季相丰富的植物景观。对于建设与发展生态节约型园林景观，这样的做法显然不对。正确的做法是要扩大适应性植物的类型，并增强它和其他种类的植物融合的能力，且还要根据科学性以及艺术性的特点，来达到植物景观特色的多样性。
3.3体现因地制宜原则，合理使用乡土植物
要充分地了解城市土地、气候的特点，合理搭配并使用优质的种植土。同时，从环境、土壤特点等角度出发，来全面提升软硬景之间的融合度。
4结语
创建生态节约型视域的园林植物景观，需要做好植物群落的配置工作，而这要求相关设计师要掌握好生态功能优先、物种多样性等一系列有关植物配置的要点。同时，还要充分地了解城市土地、气候等环境特点，才能实现因地制宜的种植目标。
篇13：毕业论文设计手册
专业班级 企业经营与管理0401班 学生姓名 顾炳俊 学号 06313138
一、拟定题目 浅析最佳质量成本模型在企业中的应用――以浙江兴荣礼品厂为例
二、论文（设计）主要参考文献：
[1] 尤建新．质量成本管理[M］．北京：石油工业出版社，．
[2] 石新武．论现代成本管理模式[M]．北京：经济科学出版社，．
[3] 张三友．建筑工程施工成本管理体系[M]．北京：中国建筑工业出版社，2001．
[4] 王又庄．现代成本会计[M]．上海：立信会计出版社，．
[5] 张志强，王春香．管理经济学与组织架构[M]．北京：经济科学出版社，．
三、论文（设计）主要内容：
质量成本得到了西方国家的普遍重视，特别是随着J．M．朱兰博士“矿中黄金”理论的提出，更使建立在这一基础之上的质量成本理论日趋完善。本文先阐述了最佳质量成本模型的基础上，以浙江兴荣礼品厂为例，分析该厂质量成本控制和管理方面存在的问题，主要是归结成本管理组织体系、质量损失成本源归集不明确、质量成本核算失实、失效、质量成本的分析方法和思路不当这几个原因，为有针对性地提出解决对策。
四、论文（设计）进程安排：
1、10月，确定论文选题。
2、月至年12月，构思论文结构并列出提纲。
3、1月至204月，形成论文初稿。
4、年5月至6月修改论文内容，调整论文格式并最终定稿、答辩。
五、论文（设计）工作期限：
1、任务书发给日期：2006年10月15日
2、任务起与止时间： 2006年10月15日至2007年6月25日
3、人员签名：
学 生： 指导教师： 系 主 任：
2
浙江经贸职业技术学院
篇14：毕业论文设计手册
专业班级 企业经营与管理0401班 学生姓名 顾炳俊 学 号 200406313138
选题（题目） 浅析最佳质量成本模型在企业中的.应用―以浙江兴荣礼品厂为例
时 间 指导主要内容记录 指导教师签名 学生签字
10月25日 选题确定，要求学生根据选题列出提纲。
12月25日 检查提纲的可行性及完整性，圈定学生论文的内容
4月20日 审阅论文初稿，就论文初稿的内容进行调整和修改。
5月10日 再次就论文内容的细节部分进行调整和和修改。
5月25日 内容确定，按学校要求统一论文格式。
注：
1、该记录表每生一份，放在指导教师处，在毕业论文（设计）工作结束后作为附件归入学生毕业论文（设计）资料袋中。
2、教师指导学生毕业论文（设计）每生不得少于3次。
教研室主任签字： 年 月 日
3
浙江经贸职业技术学院
学生毕业论文（设计）中期检查表
专业班级 企业经营与管理0401班 学生姓名 顾炳俊 学 号 200406313138
选题（题目） 浅析最佳质量成本模型在企业中的应用―以浙江兴荣礼品厂为例
指导教师 叶培群 计划完成时间
毕业论文（设计） 进度安排 1、2006年10月，确定论文选题。
2、2006年11月至2006年12月，构思论文结构并列出提纲。
3、2007年1月至2007年4月，形成论文初稿。
4、2007年5月至6月修改论文内容，调整论文格式并最终定稿、答辩。
毕业论文（设计）完成情况 该学生选题内容符合专业定位要求，所列论文提纲结构完整，
初稿已上交，部分内容还需要调整和完善。
指导教师意见 这一选题符合专业定位要求，且与本人的毕业实习结合起来。所列论文提纲结构合理，初稿也写得较好。望进一步充实、完善有关事实和数据。
年 月 日
备 注
4
浙江经贸职业技术学院
学生毕业论文（设计）答辩资格审查表
（由指导教师填写）
专业班级 企业经营与管理0401班 学生姓名 顾炳俊 学 号 200406313138
选题（题目） 浅析最佳质量成本模型在企业中的应用―以浙江兴荣礼品厂为例
规
范
检
查 论文（设计）完成情况 完成 √ 未完成 论文字数 4887字
摘要、关键词 有 √ 无 字 数 214字
参与文献（5篇以上） 篇数 5篇
指导次数（3次以上） 次数 5次
指
导
教
师
意
见 主要说明论文及相关材料完成情况，是否可进行答辩：
该生能按照学院毕业论文写作的相关要求，多次与指导老师进行讨论交流，及时完成论文写作提纲，在广泛查阅资料、进行实地调研的基础上写出初稿，并经反复修改后定稿。态度很认真。
文章观点明确，结构合理，层次分明，语言通顺。相关材料均已全部完成。可以进行答辩。
指导教师签名： 年 月 日
6
浙江经贸职业技术学院
学生毕业论文（设计）答辩情况记录
专业班级 企业经营与管理0401班 学生姓名 顾炳俊 学 号 200406313138
答辩组长 韦进 答辩记录人 蔡玉女 答辩日期 2007-6-21
答辩小组成员 赵丽娟 叶培群 钱丽霞
选题（题目） 浅析最佳质量成本模型在企业中的应用―以浙江兴荣礼品厂为例
答辩成绩 优秀 √良好 中等 合格 不合格 未交论文（请在相应选项前打√）
提问及回答情况记录：
问题一：什么是质量成本源过程？
答：首先，依据会计科目与质量记录，将企业内外部质量损失归入质量损失成本源分析明细表，在职能部门层面上寻找质量损失成本源。其次，结合质量损失分析原则将职能层面损失成本源通过组织对应向企业内部进行寻找损失成本源。再次，将其他质量损失归集进入质量损失类型与原因分析表。最后，按照质量损失类型与原因分析表将各类损失成本源归集至公司层面。
问题二：如何改进兴荣礼品厂的质量成本或措施？
答：兴荣厂的预防成本率为5.98%，内外部损失成本率为77.59%，质量评定成本率为16.43%。所以内部和外部损失成本率（或内部和外部故障成本）＞70%，预防成本率<10%，；所以兴荣厂的质量管理应该属于改进区域兴荣厂的预防成本率为5.98%，内外部损失成本率为77.59%，质量评定成本率为16.43%。所以内部和外部损失成本率（或内部和外部故障成本）＞70%，预防成本率<10%，；所以兴荣厂的质量管理应该属于改进区域。要想控制质量成本，就要分析质量水平和企业的效益关系。质量水平的提高是否可取，就是看质量水平提高给企业带来的经济质量水平的提高所耗费的成本的关系。
7
浙江经贸职业技术学院
学生毕业论文（设计）答辩评审意见表
班级 企业经营与管理0401班 姓名 顾炳俊 学号 200406313138
论文题目 浅析最佳质量成本模型在企业中的应用―以浙江兴荣礼品厂为例
指导
教师
评审
意见 1、评 语：
论文数据详实，内容完整，有独到见解和创新。
论点准确，论据充分，写作过程中能够应用所学专业知识对浙江兴荣礼品厂质量成本现状进行分析，观察能力、表达能力较好。
论文中的对策建议部分对浙江兴荣礼品厂具有一定的指导意义，体现了高职教育的特色及其现实效能和应用价值。
2、评分建议：良 指导教师签名：
年 月 日
答辩
小组
评审
意见 1、 评 语：
论文收集信息较丰富，处理信息能力较强，对问题分析较为深入；能较熟练地掌握和运用有关基本理论和基本技能，表述概念清楚；论文结构完整，逻辑性强，内容较充实；论述层次清晰，文字流畅；论文格式达到规范化要求，字数3000字以上，有一定数量的参考文献，资料齐全，质量较好。
2、评 分：良 答辩小组组长签名：
年 月 日
答辩
委员
会
评审
意见 1、评 语：
2、评 分： 答辩委员会主任签名
2007年06月 日
备注
教务处印制
篇15：毕业论文设计总结
毕业论文设计总结
这次毕业设计让我更加熟悉了从理论到实践的跨越。从当初的查阅图书，到现在的网站成功运行，这中间有很多值得回味的地方。记得去年暑假在学校呆的时候，偶尔对php这门语言产生了浓厚兴趣，下决心要自己尝试着去学习。可是，刚开始就碰到了钉子，当时学校里没有几个学生，我就去图书馆借阅查资料，就apache服务器的安装就占用了我一周的时间，到最后才恍然大悟，其实就是一个端口的配置问题我没有搞懂。
人们总是对刚接触的事情记忆犹新，我也不例外。记得专科的时候，我选择了delphi语言作为自己与计算机的交流媒介，当时好奇的心理不亚于我对php的兴趣。我本以为我学好了这门计算机编程语言就拥有了全世界，可是随着视野的不断开阔，课程的不断更新，我慢慢了解了懂得一门语言真的是冰山一角，在计算机的世界里，只要你有兴趣，总会有太多的新奇吸引着你。
做事情有时候是不需要理由的。对于office办公软件，我就是如此。我不喜欢看小说，就在两个假期里把word研究了一遍，真的发现word的功能很强大。由于专科时候偏重的是软件设计，我只好利用课余时间来学习自己感兴趣的平面设计方面的知识。专升本之后，班级的事情变化太快，让我一时之间很难接受，而且学的知识偏重硬件，我又不太感兴趣，没有学会什么就荒废了很多时间，倒是对健康知识了解了不少，也算是慰藉一下自己本科空虚的心灵吧。
这次的设计，从选题到实现，几乎都是自己独立完成的。从前台网页设计的实现，到后台代码的编辑，我用到的软件主要有word、photoshop、fireworks、dreamweaver、apache、mysql、powerdesigner等，并首次运用php语言，开发了这个简单的在线招聘网站。在系统的开发过程中，多门以前感觉很抽象的课程，如软件工程、数据库原理、面向对象程序设计等变得清晰起来，强烈地感觉到这几门理论课程在实践中的重要性。
整个过程中，从需求分析到设计、编码、测试，我都力求规范化和文档化，努力让自己以前学的知识运用到本网站的开发中，尽量保证整个系统的开发进度和质量，顺利完成这次的毕业设计，为自己的大学生涯画上一个完美的句号。
不过，在系统开发过程中，好多知识都是随学随用，就增加了很多不必要的麻烦。比如说：一个网页中的表单不能相互嵌套，php关于中文乱码的处理，数据库的安全性问题，框架的使用等。虽说这些都会消耗系统开发的时间，但在老师、同学以及自己的不断努力下，不怕麻烦，不怕重复，当克服了这些问题之后，我会感觉到自己的知识在一点一滴地积累，不知不觉中增加。
虽然很多错误被克服了，但是系统中难免还有很多不足之处，希望各位评委老师和同学给予指正与建议。
我相信，只要肯钻研，只要挤时间，一切自己想要的知识都可以掌握。
【毕业论文设计总结】 的相关参考：
・教师进修总结 ・个人业务进修总结 ・医师进修总结 ・医生进修总结 ・手术室进修总结 ・脑外科进修总结 ・康复科进修总结 ・CT室进修总结到
个人工作总结
栏目查看更多内容 >>爱岗敬业是从教者的职责，教师要有丰富的学识和较高的技能才能胜任教师这一工作。从教中，我严格遵守《中小学教师职业道德规范》要求，认真落实课程计划，落实教学常规，现就将自己的进修工作情况总结如下：
一、加强学习，提高思想认识，树立新的理念
1、 紧紧围绕学习新课程，构建新课程，尝试新教法的目标，不断更新教学观念。注重把学习新课程标准与构建新理念有机的结合起来，以全新的素质结构接受新一轮课程改革浪潮的“洗礼”。
2、通过学习新的《课程标准》，使自己逐步领会到“一切为了人的发展”的教学理念。树立了学生主体观，贯彻了民主教学的思想，构建了一种民主和谐平等的新型师生关系，重视了学生独立性，自主性的培养与发挥，收到了良好的效果。
二、教学工作
教学工作是学校各项工作的中心，也是检验一个教师工作成败的关键。半年来，在坚持抓好新课程理念学习和应用的同时，我积极探索教育教学规律，充分运用学校现有的教育教学资源，大胆改革课堂教[]
学，加大新型教学方法使用力度，取得了明显效果，具体表现在：（一）发挥教师为主导的作用
1、 备课深入细致。平时认真研究教材，多方参阅各种资料，力求深入理解教材，准确把握难重点。
2、 注重课堂教学效果。针对低年级学生特点，以愉快式教学为主，不搞满堂灌持以学生为主体，教师为主导、教学为主线，注重讲练结合。
3、内外教学研讨活动，不断汲取他人的宝贵经验，提高自己的教学水平。向经验丰富的教师请教并经常在一起讨论教学问题。本年度外出听课4节，在校内听课70节。在作业批改上，认真及时，力求做到全批全改，重在订正，及时了解学生的学习情况，以便在辅导中做到有的放矢。
（二）调动学生的积极性。
在教学中尊重孩子的不同兴趣爱好，不同的生活感受和不同的表现形式，使他们形成自己不同的风格，不强求一律，让学生在视、听、触觉中培养了创造性思维方式，变“要我学”为“我要学”，极大地活跃了课堂气氛，相应提高了课堂教学效率。
（三）好后进生转化工作。
任何学生都会同时存在优点和缺点两方面，后进生转化成功与否，直接影响着全班学生的整体成绩。
1、用发展眼光看学生。应当纵向地看到：后进生的今天比他的昨天好，即使不然，也应相信他的明天会比今天好。
2、因势利导，化消极因素为积极因素。
首先 帮助后进生找到优、缺点，以发扬优点，克服缺点。 其次以平常的心态对待：后进生也是孩子，厌恶、责骂只能适得其反，他们应该享有同其它学生同样的平等和民主，也应该在稍有一点进步 时得到老师的肯定。真正做到晓之以理，动之以情。
三、辅助班主任工作
作为任课教师，对学生思想常抓不懈， 经常与班主任沟通联系，了解学生的学习情况，协同对学生进行学习目的教育，激发学习兴趣，培养刻苦学习的意志，教会学习方法，学好各门功课，并掌握学生的课业负担量。
今后我要进一步加强政治业务学习，努力提高素质，不断更新观念，发扬创新精神，使教学工作开展得越来越好。
秉承我校“抓管理、重质量、创特色、打品牌”的.总体工作目标要求，为加强业务学习进修，积极参加继续教育，完善自我，全面提高业务素质和教育能力，以适应不断深化的教育改革。本学期通过个人业务进修，有了一定的收获，为有益今后的学习工作，特做如下总结。一、师德修养
1、学习《教师职业道德规范》，提高自己的道德素养，参加了学校组织的《师德启思录》学习，时时处处为人师表。
2、工作中，学以致用，爱岗敬业，爱校如家，爱生如子。没有爱就没有教育，以博大的胸怀，演绎人性的大爱。
3、能按时参加进修学习，根据自己的实际需要，自主学习，在教学中，不断创新，营造良好的氛围，培养学生学习美术的兴趣，使之形成正确的情感态度个价值观。培养创新意识、创新能力和创新精神。
二、学习内容与措施
1、信息技术与新课程整合
lntel teach to the future,是为信息技术在课堂上的有效应用而设计的。在此基础上，根据美术学科特点，熟练的在课堂上播放课件，业余时间制作课件，用以展示课程相关的作品、范画。把信息技术作为教与学的工具，有机结合到课程中去。使学生可以更好地利用信息技术提高学习水平。学习方法：利用网络，以中文教育资源网站问依托，以《教育技术培训教程》为重点教材，学会在课堂教学中使用microsoft'excel。建立excel式学习档案,并建立参赛作品连接，资源共享，师生互动。
2、学习内容:精读了《教育技术培训教程》、《教师心理健康》。还学习了《儿童像科学家一样》、《美术课程标准》、《美术课程标准解读》、等书目，并认真做了学习笔记。
三、个人业务提高
原来，是自己登讲台，去演绎从知识到技能演化过程。现在，要力求把每一种课型的呈现形式，全方位的考虑周全--引导学生学习的切入口--学习目标的确定--学习的方式--师生互动--生生互动--评价的依据和形式等，都要教给新人，并共同参与教育教学理[]
论研究。 北京朝阳医院是一所集临床、教学、科研、预防于一体的三级甲等综合医院。建于1958年，设病床1030张，卫生技术人员1600人，正副教授等高级医务人员206人。“北京市呼吸病研究所”、“北京市临床检验中心”、“世界卫生组织烟草或健康合作中心”、“中华医学会高压氧学会”、“首都医科大学心血管疾病研究中心”和“首都医科大学泌尿外研究所”均设于北京朝阳医院。医院年门诊约120万人次，每年收治住院患者XX0余人，实施大中型手术7000余例。除拥有相当数量级常规设备外，北京朝阳医院还拥有当代最先进的诊疗设备。医院现有41个临床医技科室、呼吸科、心脏中心、泌尿外科被北京卫生系统确立为重点优势学科。急诊ptca的数量居全国第一，射频消融和冠状动脉搭桥手术例数处于国内领先水平。于今年的3月1日至5月31日我有幸被派往北京朝阳医院ccu进修学习，为期3个月。此次进修的主要内容是：1.ccu的管理及相关制度，2.ccu病人的病情观察，3.各种仪器的应用，现将相关的学习内容汇报如下:
朝阳医院ccu室共有
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