机械加工工艺小窍门（精选10篇）由网友“流浪的一片雪”投稿提供，下面是小编为大家汇总后的机械加工工艺小窍门，仅供参考，欢迎大家阅读，希望可以帮助到有需要的朋友。
篇1：机械加工工艺小窍门
窍门一：
将虎钳的钳口取掉，另加工两个M4的螺纹孔，将两块与钳口平齐厚1.5mm的钢板2，用铝埋头铆钉铆上厚0.8mm的硬黄铜板3将其用M4埋头螺钉1紧固到钳口上，形成经久耐用的软钳口，这样还可以保护零件被夹坏，还具有互换性
窍门二 ：
用磁铁吸取小零件（费件） 吸和取都不方便， 可在磁铁1的下面吸一个铁板2 ， 不但可以吸很多小件， 而且将铁板拉开，小件会立即自动倾入收集箱内 ，
不足以打动心，但很实用 ，
窍门三：
皮带轮传动时 皮带轮经常和轮轴之间打滑， 在轮轴上用￠15~18mm划窝钻头划一系列窝 。 这样可以形成吸附力 防止打滑
变废为宝 老板会奖励的
窍门四：
当内六角扳手1柄短,不能着力时,可将内径比扳手略大一点的管从一段铣槽。将扳手插入槽内,可当作长柄.
篇2：机械加工工艺
摘要：数控加工技术对我国经济建设的发展具有重要的意义。
当前我国企业的生产正逐步从原来的粗放型转向内涵型，产品生产也从原来的“粗制”转变为“精制”。
为了保证产品质量，降低成本，提高生产效率，企业在未来的生产中自动化程度将大大的提高，一线的生产将向机电一体化，程控化，数字化方向发展，迫使我们在机械加工方面不仅要会操作普通机床而且要会操作数控机床，此外，还要求我们具有分析、判断、处理生产过程中的突发事件的能力;具有开拓创新能力，团队协作能力和交际能力。
通过本课题的完成，我们能够加强自己对数控知识的掌握。
关键词：数控机床 轴类零件 数控编程
第一节，根据加工图纸分析机加工难点的解决方案。
分析图纸中零件的平面度的技术要求，根据零件中内轮廓部分的加工，根据零件加工质量要求，加工设备采用数控机床：①对图纸上高精度尺寸，在编制程序时采用取公差的中间值。
②需要加工的轮廓曲线，可以采用CAXA自动编程绘制图纸，生成自动加工程序加工，以保证轮廓曲线的精确度。
③零件图纸中有形位公差尺寸的应尽量采用一次装夹加工，以保证形位公差要求。
④根据图纸中的各表面粗糙度要求，加工时分：先粗加工然后精加工，(粗加工和精加工的分布可以保证粗糙度值)精加工时考虑加工时较小的进给量，主轴转速提高。
⑤加工螺纹过程中，为了保证其精度要求，在精加工时采用通过修改程序改变其走刀路径，并采用螺纹千分尺精确测量其尺寸保证精度要求。
采用上面五步可以对零件的尺寸、形状、表面粗糙度要求得到保证。
第二节，零件毛坯。
对毛坯进行分析，轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。
锻件：适用于零件强度较高，形状较简单的零件。
尺寸大的零件因受设备限制，故一般用自由锻;中、小型零件可选模锻;形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。
铸件：适用于形状复杂的毛坯。
钢质零件的锻造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。
根据轴零件的结构形状和外轮廓尺寸，所以采用锻件。
零件的毛坯宜采用锻件，由棒料锯割，模锻毛坯如Φ40X425mm，使钢材经过锻压，获得均匀的纤维组织，提高其力学性能，同时也提高零件与毛坯的比重，减少材料消耗。
第三节，零件设备的选择。
利用数控机床能加工轴类、盘类等回转体零件，并利用数控加工程序对零件的内外圆柱、圆锥表面、球面及圆弧面进行切削加工，合理使用刀具及钻头并进行切槽、钻、扩等加工。
针对零件工艺分析，选择合适的数控机床，并确定合适的半闭环伺服系统。
根据所选数控机床的结构分析，确定机床设置为三爪自定心卡盘、考虑到加工较长的轴类零件所以选择普通的机床尾座。
根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。
数控机床具有加工精度高，能高精度的对圆弧及各外圆尺寸加工，机床加工时制造的稳定性和对刀精度高，能灵活并精确地进行人工补偿和自动补偿，能加工尺寸精度高的零件。
利用数控机床能加工零件的轮廓形状复杂和尺寸精度较高的回转体，而且能对加工锥面和内外圆柱面螺纹，并能够保持加工精度要求，提高生产率。
第四节，选择合适的定位基准及装夹方案。
①确定零件的装夹方案，加工零件时使用数控机床和普通机床的装夹工艺基本相同。
零件的装夹方法可以直接影响到加工精度和效率，并可以更好地使用数控机床并发挥其的'效率。
②零件的定位基准选择：尽可能的将零件的定位基准与设计基准重合，要防止零件加工的过定位，定位箱体零件时最好选择“一面两销”作为定位基准，使用数控机床时定位基准要仔细找正，例：轴类零件一般选择零件的右端面中心为工件坐标的原点。
加工时退刀点基本选择离开零件并能保证其换刀安全的位置。
由于轴类零件表面全部都需加工，应选用外圆及一端面为粗基准，然后通过“互为基准的原则”进行加工。
遵循“基准重合”的原则。
第五节，确定加工时的走刀路径。
①先粗后精在加工精度较高的零件时，先进行零件的粗加工，其次安排零件的半精加工，最后对零件精加工及光整加工。
②先主后次走刀路径选择时一般选择零件的装配基面及主要表面的加工，再安排孔、键槽和螺纹孔等次要面进行加工。
由于次要表面加工余量较小，并与主要表面有位置尺寸及精度要求，所以一般选择在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。
③先面后孔对于箱体类、支架类、连杆类、等零件，选择先加工用作定位的平面和加工的端面，然后再加工孔。
这样可使在加工时有效利用加工好的孔作为零件的定位基准，有效保证平面和孔的位置精度要求，装夹时方便，同时也给孔加工带来方便。
④基面先行精基准的表面，选择先加工。
精基准面加工时，首要的工序一般是进行定位基准面的粗加工和半精加工，然后再以精基面作为定位基准加工其它表面。
第六节，选择合适的刀具。
选择合适的刀具是数控加工工艺设计中的重要的部分。
合理选择加工刀具直接影响零件的加工效率、而且还影响加工精度。
选择刀具时要考虑到机床的刚性、工序步骤、零件的材料等。
与普通机床的加工相比，数控机床加工时主轴的转速，加工平稳性要求高，所以数控加工对刀具的要求较高。
不仅要求所选刀具的精度高、钢性好、也要考虑到刀具的耐用度高、而且要求加工零件的尺寸稳定、刀具的安装及更换方便。
这就要求采用优质材料的数控加工刀具，并遵循刀具加工时的切削参数。
第七节，切削用量的选择。
采用程序加工时，程序中的切削用量必须考虑到工序中的分布，切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。
选用不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
切削用量选择时要保证零件加工精度和表面精度要求，合理遵循刀具的切削参数，保证其刀具耐用度;并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。
第八节，采用合适的切削液。
切削液主要用来在机加工时降低切削时产生的切削热，增加切削时的润滑。
选择合适的切削液对提高刀具耐用度及零件的粗糙度、加工精度起到较好的作用。
随着自动化机械加工在实际生产中的广泛应用，采用软件进行零件的自动编程，能很好的降低编程人员的劳动强度，又能很好的简化机械加工中的工艺路径，因此机加工人员对选择刀具的技能上提出了较高要求，因此需要保证零件的加工质量及加工效率，充分发挥数控机床的优点，合理遵循机械加工工艺规程，从而提高企业的经济效益和生产水平。
参考文献：
[1]邓武.论机械加工工艺监控的发展[J].企业技术开发，(17).
[2]马宏福.机械加工工艺知识本体及检索方法研究[D].大连交通大学，.
[3]孔繁钢.机械加工工艺的节能降耗[J].科技与企业，(01).
篇3：机械加工工艺毕业论文
摘要：机械加工工艺是保障机械设备工作效率的关键，直接影响产品生产。机械产品加工工艺复杂，工艺流程众多，在进行机械加工工艺设计时，要遵循科学的方法和规则。以液压设备制造设计为背景，讨论了机械加工工艺的重要环节和应注意的因素，以期促进我国机械制造加工行业的发展。
关键词：机械；加工工艺；液压设备
随着经济的发展，对机械设备的需求在不断增加，机械设备的制造水平直接影响着许多行业的生存和发展，因此需要不断的创新和改进机械加工工艺，来满足需求。机械设备由不同的零部件所组成，需要用科学的方法和规则，规范机械加工的各个流程，提高机械加工的水平，从而促进我国机械加工行业的发展。
1机械产品加工工艺步骤
机械加工制造工艺是指机械产品进行生产时的加工过程，以及其中所包含的加工方法，在实际加工中，机械加工制造工艺是制约产品质量的重要因素。机械产品设计制造主要有以下几个步骤组成。
1.1产品的设计阶段
产品的设计阶段是进行机械产品开发的重要环节，其主要是指根据产品的用途，采用先进的技术和较小的经历代价进行产品的设计。根据设计形式的不同可以将机械设计分为创新设计、改进设计和变形设计等形式。其中创新设计是指根据实际需求进行全新的设计，从而满足客户的需要。改进设计则是在已有的产品的基础上进行改进，使其具有客户所需要的功能。变形设计的含义是根据已有产品进行尺寸以及结构上的调整，从而使之成为一系列的产品。
1.2工艺的设计阶段
工艺的设计阶段的内容主要内容是根据所要生产的产品设计工艺流程，其需要使生产的产品既具有客户需要的功能又有比较高的质量，在工艺设计阶段需要进行工艺分析、审核以及拟加工等过程。
1.3零件的加工阶段
零件加工是指对坯料使用机械进行加工，生产出合格的零件的过程，在生产过程中，通常不采用精密铸造和精密锻造的加工方法。
篇4：机械加工工艺毕业论文
2.1机械加工工艺的主要流程
机械产品的设计制造主要分为产品的设计、工艺的设计以及零件的加工三个主要步骤，而具体到机械的加工工艺则主要由两部分组成。第一部分的工作是进行前期的生产，第二部分则是对产品进行后期的加工处理。整个加工工艺过程其实是将原材料或者半成品经过加工处理使其成为人们需要的产品的过程，这是一个复杂的流程，整个流程不仅包括制作以及加工的过程，还包括加工的准备工作以及后期的处理，诸如材料的准备、运输以及后期对产品的热处理和再加工等过程。机械加工流程复杂，包括了很多环节，并且由于同一零件可以用于不同用途，其标准也有所差别，还要求企业通过使用不同的生产工序来满足产品的要求，因此更需要生产企业通过科学的管理提高材料加工工艺流程的规范性，从而提高生产产品的质量。随着经济的不断发展以及科学的进步，目前大部分的企业都采用先进系统的管理方式，从而对生产组织以及生产过程的各个环节的管理和控制都得到了加强。
2.2机械加工工艺的路线制定
机械加工工艺路线的制定，是做好机械加工工作的保障，在机械加工工作开始之前确定好加工工艺的路线。在制定机械加工工艺路线时，需要考虑的因素包括进行每一个工序所需要的材料、工具以及加工过程的各种参数。首先，在制定机械加工工艺流程时应该分清主次、逻辑清晰，优先加工基准面，并且对加工过程进行细化，并按逻辑要求划分，例如在加工过程中要优先加工平面，然后再对工孔进行加工。其次，在进行机械加工时要合理分工，按照加工的过程进行设备的选择，保证设备的使用合理并且匹配，如机械加工在进行粗加工和精细加工时，要分开操作并合理选择设备。
篇5：机械加工工艺毕业论文
随着科学技术的进步，机械产品工艺得到了较大程度的发展，下面以液压设备加工制造为背景，浅谈设备加工制造工艺的一些看法。液压技术已经在很多领域中得到了较好地应用，在工程机械、冶金机械、塑料机械等行业中大量应用。液压传动技术得到了较广泛的应用。液压传动系统设计是机械制造工艺的重要组成部分。
3.1液压传动系统设计制造有关卞要步骤
首先，明确液压传动系统的工作目的，明确的工作目的是进行设计的基础。其次，要拟定液压传动系统图，根据系统图分析工件的运动形式，从而得出零件应具备的条件，从而科学合理的进行液压执行零件的选择，并对工件各部位的性能和动作进行充分分析，找出各种基本回路，从而选择更加科学合理的方案，并通过安全的措施进行卸荷，保证自动化工作循环可以顺利实现。经过研究确定了液压传动方法后，需要根据国家标准的有关规定以及其运行的原理进行正式的原理图的绘制。
3.2液压传动系统中所需零件
液压系统所需要的零件主要包括动力、执行、控制等方面零部件。液压动力零件的功能是产生动力，其主要的组成部分是液压泵，液压泵的工作原理是液体体积变化。液压泵还有叶片状、柱塞泵等形式，要根据系统所消耗的能量、效率、噪音等选择液压泵。执行液压零件的作用是将液压能变成机械能，液压执行零件主要包括液压缸、液压马达等。液压控制零件的功能是根据工作的不同需求对液体流动的方向、压力、流量大小等条件进行控制，从而使系统按照工作的需求运行。液压控制零器件比较灵活，可以满足不同活动的.需要。此外，液压控制系统需要液压控制的辅助零件进行支持，这些辅助零件包括管路、油箱、蓄能器、密封装置等，它们能够辅助液压控制系统的工作。对这几个期间进行连接，可以形成液压回路，从而实现相应的控制回路。在控制回路设计时，要根据不同的控制目标来进行相应的设计。
3.3计算液压系统的主要参数和选择液压零件
通过计算确定液压缸的主要参数，根据所需要的流量选择液压泵，油管的选用要根据计算确定。
3.4设计液压传动系统应注意事项
进行液压传动系统的设计时需要注意以下内容。在进行液压传动系统回路的设计时，需要注意避免回路之间形成相互的干扰，需要注意工作循环的正常进行。需要对系统的工作效率进行计算，并且进行适当的调节，以免出现系统过热问题。如果出现了功率过小的问题，则需要使用节流调速系统，反之，如果出现了功率比较大的现象时，则需要选用合适的容积调速系统；在一些耗油率比较大的系统中，可以通过使用蓄能器和压力补偿变量泵等进行设计高效回路。对于一些互锁装置和安全措施，需要及时的对压力进行调整，可以通过系统压力控制阀—溢流阀来进行调整，调整时需要从压力为零时开始调整，通过不断的提高压力，使压力达到执行零件所需压力，然后继续调整压力，使压力大于执行零件所需要压力的10%～25%。快速流动液压泵压力阀进行调整时，通常设置压力大于所需压力范围10%～20%。使用卸荷压力控制油路和润滑油路时，通常设置压力在0.3～0.6MPa之间。此外，液压传动系统在工作时应把环境温度控制在低于30℃的条件内，工作场所不能有烟火、风沙、灰尘，一些空洞需要加设防尘盖和通气孔；要经常对冷却水管进行检查，避免出现泄漏现象，液压油中不能混杂杂质和水分；需要定期对液压油进行检查，油体粘度值不能过大；液压传动系统工作压力不可随意调整，液压油的压力不一定越高越高，一些液压油工作压力比较大时，会浪费能源，增加了设备的风险，增加了设备的故障率，会对产品产生不利影响。在进行液压系统零部件安装时，拆卸、安装不可对液压工件进行捶打，防止内部零器件损坏，保证控制件的工作质量。在对控制件、液压油管路安装时，要对零器件进行认真清洗，防止异物落入液压油中，影响设备工作效率。
3.5重视机电一体化发展
机电一体化设计是机械加工制造发展的趋势，随着智能技术、自动化技术同制造加工技术的融合，机械产品智能化、自动化水平越来越高。在进行产品设计时，应意识到机械设备机电一体化对生产发展的巨大促进作用。机电一体化机械能够对加工过程中的信息进行捕捉、识别，并对采集的信息进行分析，采取相应的动作，机械设备呈现出较高水平的灵活性和智能性。液压设备的设计人员应意识到石油机械设备一体化的重要性，重视推进机电一体化设备在机械加工行业的应用。
4结语
机械加工工艺对于保障机械加工的效率具有重要的意义，影响着机械加工产品的水平和生产的成本，因此机械加工工作要在科学的方法和规则的指导下进行，并且需要紧随科技发展的潮流对机械加工工艺进行创新，从而提高机械加工水平，促进我国机械制造业的发展。
作者:熊建竹 王水根 唐浪 靳川东 单位:成都理工大学核技术与自动化工程学院
参考文献：
[1]陈京平.面向机械加工工艺规划的绿色制造技术研究[D].南昌大学,.
[2]李聪波,李鹏宇,刘飞,崔龙国,税虹.面向高效低碳的机械加工工艺路线多目标优化模型[J].机械工程学报，,17:133~141.
篇6：机械加工工艺系统
摘 要：在机械加工中，由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统，这一系统称为机械加工工艺系统。
对应于不同的加工方法有不同的机械加工工艺系统，如车削工艺系统、铣削工艺系统、磨削工艺系统等。
机械制造技术就是以表面成形理论、金属切削理论和工艺系统的基本理论为基础，以各种加工方法、加工装备的特点及应用为主体，以机械加工工艺和装配工艺的设计为重点，以实现机械产品的优质、高郊、低成本为目的的综合应用技术。
主要对机械加工工艺系统的各个组成部分进行简要分析。
关键词：机械加工 机床 刀具 夹具 工艺
1 机床
机床是现代机械制造业中最重要的加工设备，它所担负的加工工作量，约占机械制造总工作量的40%～60%，机床的技术性能直接影响机械产品的性能、质量和经济性。
因此，机床工业的发展和机床技术水平的提高，必然对国民经济的发展起着重大推动作用。
这里主要介绍金属切削机床和数控机床。
1.1 金属切削机床
金属切削机床是用刀具切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为“工作母机”，习惯上简称为机床。
机床有很多型号和用途，根据不同的分类方式可以归纳为不同的种类。
按照加工性质、所用刀具和机床的用途可分为：车床、钻床，镗床，磨床，齿轮加工机床，螺纹加工机床，铣床，刨插床，拉床等共12类。
按照机床的通用性程度可分为：
(1)通用机床即万能机床：加工范围广，通用性强适用于单件小批生产;如卧式机床、摇臂钻床、万能外圆磨床等。
(2)专门化机床：工艺范围比通用机床窄，但比专用机床宽。
专门化机床的设计是为了满足加工某一类零件或者工序。
而专门设计和制造，如丝杠铣床、铲齿车床等。
(3)专用机床：工艺范围最窄。
顾名思义，专用机床是为了满足某种特定的零件的特定工序的加工要求而设计的，例如大量生产的汽车零件所用的各种组合机床。
按照重量和尺寸分：仪表机床、中型机床(一般机床)、大型机床(质量大于10t)、重型机床(质量在 30t以上)和超重型机床(质量在100t以上)。
按主要工作部件数目分：可分为单轴、多轴、单刀、多刀机床。
1.2 数控机床
数控机床是指采用数字形式控制的机床。
数控机床是综合应用了电子技术、计算技术、自动控制、精密测量和机床设计等领域的先进技术成就而发展起来的一种新型自动化机床，具有广泛的通用性和较大的灵活性。
数控机床有很多型号和用途，根据不同的分类方式可以归纳为不同的种类。
按工艺用途来划分，有普通数控机床和数控加工中心机床。
按机床类型来划分，有数控车床、数控铣床、数控钻镗床、数控磨床等。
按运动轨迹来划分，有点位控制数控机床、直线控制数控机床与轮廓(连续)控制数控机床。
按伺服系统控制方式来划分，可分为开环控制数控机床、闭环控制数控机床和半闭环控制数控机床。
与普通机床相比，数控机床有以下优点：
具有充分的柔性，只需更换零件程序就能加工不同零件;加工精度高，产品质量稳定;生产率高，生产周期较短;可以加工复杂形状的零件;大大减轻工人劳动强度。
数控机床也存在以下问题(缺点)：
成本比普通机床高;需要专门的维护人员;需要熟练的零件编程技术人员。
2 刀具
金属切削刀具的种类很多，其切削部分的形状和几何参数都不尽相同，但它们都可由外圆车刀切削部演变而来。
外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具。
在实际的切削加工中，由于刀具安装位置和进给运动的影响，上述标注角度会发生一定的变化。
角度变化的根本原因是切削平面、基面和正交平面位置的改变。
以切削过程中实际的切削平面Ps、基面Pr和主剖面P0为参考平面所确定的刀具角度称为刀具的工作角度，又称实际角度。
现只将刀具安装位置对角度的影响作如下说明：
(1)刀柄中心线与进给方向不垂直时对主、副偏角的影响。
以车刀车外圆为例，若不考虑进给运动，当刀尖安装得高于或低于工件轴线时，将引起工作前角和工作后角的变化。
(2)切削刃安装高于或低于工件中心时，对前角、后角的影响。
当车刀刀杆的纵向轴线与进给方向不垂直时，将会引起工作主偏角和工作副偏角的变化。
3 夹具
3.1 概述
机床夹具是机床上用以装夹工件(和引导刀具)的一种装置。
其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
机床夹具根据不同的分类方式可以分为不同的类型。
根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。
根据其所使用的机床和产生加紧力的动力源可分为铣床夹具、钻床夹具(钻模)、镗床夹具(镗模)、磨床夹具和齿轮机床夹具等。
根据产生加紧力的动力源可将夹具分为手动控制方式的夹具、气动控制方式的夹具、液压控制方式的夹具、电动控制方式的夹具等。
在机械加工工艺系统中，机床夹具是重要组成部分。
为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。
当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一要求的。
而要实现这一要求，又必须符合以下三个与位置相关的条件：
(1)工件和夹具的位置：确定的一批工件必须放在夹具中确定的位置。
(2)夹具和机床的位置：确定的夹具必须装夹在机床上确定的位置。
(3)刀具和夹具的位置：刀具相对夹具的位置必须准确。
从这三个位置的确定，我们不难发现这里涉及了三层关系：夹具对机床、工件对夹具、刀具对夹具。
三层关系环环相扣，只有每一层关系都唯一准确的确定了，才能保证这个加工工艺得以完善完美。
刀具、工件、夹具、机床是一组整体，它们有着相对确定的位置关系，只有位置确定了，才能加工出满足实际尺寸要求的工件。
同时，在加工时还必须注意，当工件定位以后，还需要用特定的装置产生夹紧力以便加固工件。
因为在加工工件的时候，有可能会受到惯性力、切削力等的作用，会使得工件的位置发生移动，破坏了原来已经精准定位的位置，同样会导致加工的失败。
篇7：机械加工工艺系统
摘要：机械加工工艺在机械加工占有极其重要的地位，由于其复杂性决定了从事机加工人员必须达到一定水平。
本文通过一下的讨论来说明了一些机械工艺设计和工艺艺术设计的步骤和方法，并向大家展示一个机械加工的工艺流程的全过程，充分体现机械加工的便捷，同时彰显工艺艺术的价值性。
关键词：机械加工 工艺规程 设计方法 发展
篇8：几十年累积的机械加工小窍门
在机械行业里连滚带爬也快几十年了，对工艺有一定的研究，虽然有些东西很小、很不起眼，但如果我们能从中得到启示，能够举一反三，动脑筋、想办法对我们的工作还是有很大帮助的， 发一些工艺的小巧门。
窍门一: 将虎钳的钳口取掉，另加工两个M4的螺纹孔，将两块与钳口平齐厚1.5mm的钢板2，用铝埋头铆钉铆上厚0.8mm的硬黄铜板3将其用M4埋头螺钉1紧固到钳口上，形成经久耐用的软钳口。这样还可以保护零件被夹坏，还具有互换性
窍门二 :用磁铁吸取小零件（费件） 吸和取都不方便
可在磁铁1的下面吸一个铁板2
不但可以吸很多小件
而且将铁板拉开 小件会立即自动倾入收集箱内
不足以打动心 但很实用
窍门三:皮带轮传动时 皮带轮经常和轮轴之间打滑
在轮轴上用￠15~18mm划窝钻头划一系列窝
这样可以形成吸附力 防止打滑
窍门四:当内六角扳手1柄短,不能着力时,可将内径比扳手略大一点的管从一段铣槽将扳手插入槽内,可当作长柄.
窍门五:对于加紧工件是不是说什么：先定位再夹紧的说法，可是呢？我觉得对于一个工件呢，先的夹紧再定位，因为夹紧时肯定会试工件变形，所以，应该先夹紧再定位，对于6点定位，找限制它的自由度.
篇9：机械加工工艺过程的组成
1.工序――工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装――经一次装夹后所完成的工序内容
装夹――定位――加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
夹紧――使正确位置不发生变化
增加安装误差
增加装夹时间――应尽量减少安装次数
3．工位――工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
多工位加工――提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
4．工步――加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
5．走刀――每进行一次切削――1次走刀
二．工艺规程
1．工艺规程的作用――①指导生产
②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
2．工艺规程的设计原则――①技术上的先进性
②经济上的合理性
③良好的劳动条件
篇10：机械加工工艺过程的组成
工艺路线――工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额
②机械加工工序卡片――大批量生产、中批关键件、小批关键工序
工序加工要求――细实线画工件外形（加工面用粗实线表示）
本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求
定位基准、夹压位置和方式
§3-3工艺尺寸链
一．工艺尺寸链的概念
1．尺寸链的定义――互相联系的，按一定顺序排列成的封闭尺寸图形
①封闭性――首尾相接
②工艺性――随工艺方案变化而变
2．工艺尺寸链的组成: 封闭环――最后自然形成的尺寸，A0
组成环――直接获得的尺寸
K增环――该环增大，封闭环相应增大，
减环――该环增大，封闭环相应减小，
3．增、减环的判定方法――设封闭环为减环方向，沿减环方向绕尺寸链顺次画箭头，
即为各组成环方向
4．工艺尺寸链的建立
①封闭环的确定――间接得到
②组成环的查找――从定位面到加工面的尺寸――直接得到
二．工艺尺寸链计算的基本公式
1．封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和
2．封闭环上偏差=所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和
3．封闭环下偏差=所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和
4．封闭环公差=各组成环公差之和
三．工艺尺寸链的应用
1.基准不重合时工序尺寸及公差的确定
（1）测量基准与设计基准不重合时尺寸的换算
【例】尺寸 不便测量，改测量孔深A2 ，通过 （A1）间接
保证尺寸 （A0），求工序尺寸A2及偏差。
解:①画尺寸链
②封闭环A0= ， 增环A1= ， 减环A2
③计算封闭环基本尺寸： 10 = 50 - A2 ∴ A2=40
封闭环上偏差： 0 = 0 - EI2 ∴ EI2=0
封闭环下偏差： 0.36 = -0.17 - ES2 ∴ ES2=0.19
④验算封闭环公差 T0=0.36 ， T1+ T2 =0.17+0.19=0.36 计算正确
（2）定位基准与设计基准不重合时尺寸的换算
【例】A、B、C面已加工。以A面定位镗孔，求工序尺寸及偏差。
解:①画尺寸链
②封闭环A0=
增环A2= ，A3
减环A1=
③计算封闭环基本尺寸： 100 = 40 + A3 - 240 ， ∴ A3=300
封闭环上偏差： 0.15 = 0 + ES3 - 0 ， ∴ ES3=0.15
封闭环下偏差： -0.15 =-0.06+EI3 - 0.1 ， ∴ EI3=0.01
=300.08±0.07
④验算封闭环公差 T0=0.3 ， T1+ T2+ T3=0.10+0.06+0.14=0.30 计算正确 [ 此帖被luther021在2010-02-25 16:21重新编辑 ]
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