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阿尔法变频器在炼铁高炉上的应用

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阿尔法变频器在炼铁高炉上的应用（合集9篇）由网友“heheukyo”投稿提供，这次小编给大家整理过的阿尔法变频器在炼铁高炉上的应用，供大家阅读参考，也相信能帮助到您。

阿尔法变频器在炼铁高炉上的应用

篇1：阿尔法变频器在炼铁高炉上的应用

一.前言

改革开往以来，我国国民经济迅速发展，但是能源工业的发展远远满足不了需要，而且相当一个时期内能源缺口的状态不会改观，因此国家以开发与节约并重的能源政策为主，尤其以节约宝贵的二次能源---电能为主。我国电能最大的用户是电机，约占50%，其中风机水泵的耗电占全部电能的30%。传统的风机水泵的风量，水量的调节是靠风门，节流阀的调节。当风量，水量的需要减少时，风门，阀的开度减少，当风量，水量的需要增加时，风门，阀的开度增加，这种调节方式虽然简单易行，已成习惯，但它是以增加管网损耗，耗费大量能源在风门，阀上为代价的。并且通常在设计中，用户风机水泵的设计容量都要比实际需要高出很多，这样容易形成人们常说的“大马拉小车”的现象，造成电能的大量浪费。

昆钢股份有限公司在国家不断完美市场经济体制，加快改革开放和西部大开发的大好形式下，抓住机遇，加速发展，广泛吸收国内个优秀钢铁企业的成功经验，优化工艺结构，大力推进技术进步，节能降耗，清洁生产等工作，使钢铁产品结构更趋合理，市场竞争力显著增强，在现代化，节约化，高效化的工业进程中实现了实质的飞跃，为实现企业可持续发展，为国家节能环保事业和经济发展做出了较大的贡献，如果采用调节速度的方式来调节流量，就可以从根本防止电能的浪费，近年来随着电力电子技术的发展，变频调速技术越来越成熟，因此推广变频调速，在风机，水泵类设备上的应用，对于减少能源浪费具有重要意义。

二.项目概况

随着昆钢改扩建项目的先后投产，昆钢的生产规模更加上了一个新的台阶，用电量也将大幅度增加。针对目前电力供应紧张的局面，为满足昆钢不断增长的生产，生活用电的需要，昆钢在取得“绿色照明”改造等节电成果的基础上，对老系统，老设备将再积极探索推广使用变频节能产品，进一步提高设备的电能利用效率，力求在节约资源，降低生产成本，提高经济效益，保护环境上取得新的突破，

昆钢股份有限公司二号三号高炉始建于上世纪八十年代，设备几经改造，其中变频器应用在300立方米高炉上的热风炉助燃鼓风机上，电机参数如下:

序号名称电机型号

额定功率

(KW)

额定电流

(A)

风机型号

额定流量

(m3/h)

额定压力

(PA)

1 2#机 Y355M1-4 250 457.7 9-26NO.13D 51823 9837 2 3#机 Y355M1-4 250 457.7 9-26NO.13D 51823 9837

三.生产工艺流程

1.工艺简图如下图:

2.运行简况

炼铁厂二号，三号高炉热风助燃风机设计为一对一无备用，风机为24小时连续运行。在热风炉出口设有放空阀，用于调节供给高炉热风的压力和流量，压力一般控制在5.0--5.4KPA。两座高炉热风炉助燃风机长期以来均通过调节放空阀的方法来实现流量控制，故系统效率低，功耗大，电能浪费严重，由于生产正常时要求持续，稳定的供风，因此风量，风压变化不大，此时可通过变频器调节消除节流损失，同时提高风机的运行效率，虽然由于电动机负载率的下降会使其运行效率降低，但因风机运行功率的下降幅度很大，电动机的损耗也有所减少，最终使电动机运行功率大幅下降，从而达到节电的目的。

3.因两座高炉的工况不同，以2号高炉热风炉鼓风机为例，高炉在正常炼铁生产时由于现场测试条件有限，只对电机进行了测试，

实测数据: 风机电机的平均功率P=200.98KW

测试工况:风机正常运行，进口风门开度约85%，放空阀开度约5%，热风压力5.2KPA

四.改造方案:

1.变速调速原理:

按照电机学的基本原理，电机的转速原理满足如下关系式:

n=(1-s)60f/p

式中:P-电机极对数， F-电机运行频率，S--转差.

从式中看出，电机的同步转速N1正比于电机的运行频率N，由于转差S一般情况下比较小<0.05,电机的实际转速N约等于电机的同步转速N1,所以调节了电机的供电频率F,就能改变电机的实际转速.

而改变频率必须供电电压,由交流电机成产的电磁关系:

E=4.44fwØ

式中:E--电机电动势, F-定子频率, W--绕数系数,Ø-气隙主磁通.

对异频电机调速时,希望主磁通Ø恒定,就U/F曲线保持恒定,所以改变频率时,供电电压也跟着变化,

2. 风机调速节电原理:

由于风机内部流体的复杂,单凭理论不能精确算出它们的性能,只能依靠流体力学中的相似理论,通过实验和模拟手段来计算风机的运行工况.把相似定律应用于不同转速运行的同一台风机时,就可以得到下式:当改变风机的转速,其转速 n 流量Q 压力(扬程)H,轴功率P的关系为:

从上式可以看出,流量与转速成正比,压力转速的平方成正比,轴功率与转速的立方成正比,所以降低转速可以大幅度减少耗电量,风机的节电原理就是用调速装置来代替风门调节流量,减少节流损失,节约电能,风机是用来传送气体的机械设备,风机是把电动机的轴功率转变为机械的一种机械,它们的压力矩都较小,负载轻, 具有很大节能潜力.

3.改造方式:

两座高炉热风助燃风机目前通过调整风机进风阀门开度及放空阀开度来实现风量调节,由人工在控制室根据风量需求在计算机上进行手动调节或在电机旁现场手动调, 改造方案在采用变频器后保持进风阀全开,放空阀全关,根据风压和流量远程手动调节风机转速,系统可随时随意改变鼓风量,以适应高炉生产的变化,保持风机的正常经济运行,达到稳定控制,方便操作,节约能源的目的.

为了保证系统的可靠性,两台风机均采用一台阿尔法变频器一拖一的控制方式,控制回路上设计工频运行切换选择,工/变频选择由人工切换操作,实现热风炉风机或变频运行,保留原控制系统和控制设备,调速控制均采用集中和远程两地操作,沿用现有的PLC计算机系统,利用现有的PLC模块备用I/O点,通过在燃控计算控制系统修改程序增加鼓风机的调速操作功能和变频器输出频率,输出电流显示功能.

五.运行节电效果分析:

以二号高炉热风炉风机为例:

平均节电率达27%以上,约一年半就能回收成本.

六,应用变频器产生的其它效果:

1. 维护量减少

采用变频调整后无论哪种工作条件,随时可以通过调整转速使系统在接近额定状态下工作,由于启动缓慢及转速的降低相应地延长了许多零部件的寿命,同时极大地减轻了对管道的冲击,节约大量的维护费用,

2.减少了对电网的冲击

采用变频器后系统实现软启动,电机启动电流远远小于额定电流,启动时间相应延长,对电网无冲击,减轻了起动机械转矩对电机机械损伤,有效地延长了电机的使用寿命,

3.改善了工作环境

在满足于生产工艺要求下,通过降低了风机的转速降低了风机的燥音,风机燥音降低相当明显,大大改善了员工的工作环境.

篇2：高压变频器在空压机上的应用

一、引言

空压机在工业生产中有着广泛地应用，它担负着为所有气动元件，包括各种气动阀门，提供气源的职责。因此它运行的好坏直接影响生产工艺。空压机的种类主要有活塞式、螺杆式、离心式，但其供气控制方式几乎都是采用进气口调节与加、卸载控制方式的控制模式。

首先来了解一下空压机的基本工作原理。空压机结构复杂，运转时间长，配备的功率大。以活塞式空压机为例，在空压机工作过程中，活塞在气缸内作往复运动，周期性地改变缸内的容积，从而使气缸内气体容积发生变化，并与气缸内气阀相应的开启和闭合动作相配合，通过吸气、压缩、排气等动作，将自然气体或较低压力的气体(一级缸气体)升压，最终输出到储气罐内。为了满足设备的用气需求，储气罐内气体必须保持一定的压力，以作缓冲作用，加上设备自身的原因，空气压力变化幅度必然很大，通常采用切断进气的调节方式来改变排气量。理想状态是供气压力刚好满足需求，保持压力不变，实际上通过进气门控制起来不太理想，通常是空压机排气量大于实际用气量，空压机保持恒速运转，此时储气罐内气体越积越多，直到压力上升到设定的最高压力。通常采取以下两种方法解决高压问题：一是使空压机卸荷运行，保持运转但不产生气体，此时空压机消耗的功率一般在额定功率的30%左右，全是无用功;二是停止空压机的运行，这样看起来是节约了电能消耗，但是大功率电动机的启动会带来诸多问题，而且空气储存的容积有限，当气压低于下限压力值时，空压机再次以额定转速给储气罐加压，直到压力达到上限压力而停止运行，如此循环，

二、空压机加、卸载供气控制方式存在的电能浪费

2(1)交流异步电动机的转速公式为:

n=60f(1-s)/p

其中 n―电机转速 f―运行频率;

p―电机极对数 s―转差率;

2(2) 空压机加、卸载供气控制方式存在的问题

2.1 能耗分析

加、卸载控制方式使得压缩气体的压力在Pmin～Pmax之间来回变化。Pmin是最低压力值，即能够保证用户正常工作的最低压力。一般情况下，Pmax、Pmin之间关系可以用下式来表示:

Pmax=(1+δ)Pmin

δ是一个百分数，其数值大致在15%～30%之间。

在加、卸载供气控制方式下的空压机，所浪费的能量主要在2个部分:

(1) 加载时的电能消耗

在压力达到最小值后，原控制方式决定其压力会继续上升直到最大压力值。在加压过程中,一定要向外界释放更多的热量，从而导致电能损失。另一方面，高于压力最大值的气体在进入气动元件前，其压力需要经过减压阀减压,这一过程同样是一个耗能过程。另外，空压机本身通过检测压力，自动调节进气门，一部分能量消耗在进气门上。

(2) 卸载时电能的消耗

当压力达到压力最大值时，空压机通过如下方法来降压卸载:关闭进气阀使电机处于空转状态，同时将分离罐中多余的压缩空气通过放空阀放空。这种调节方法要造成很大的能量浪费。据我们测算，空压机卸载时的能耗约占空压机满载运行时的10%～25%(这还是在卸载时间所占比例不大的情况下)，

换言之，该空压机 20%的时间处于空载状态，在作无用功。很明显在自动调节进气门与加卸载供气控制方式下，空压机电机存在很大的节能空间。

2.2 其它不足之处

(1)靠机械方式调节进气阀，使供气量无法连续调节，当用气量不断变化时，供气压力不可避免地产生较大幅度的波动。用气精度达不到工艺要求。再加上频繁调节进气阀，会加速进气阀的磨损，增加维修量和维修成本。

(2) 频繁采用打开和关闭放气阀，放气阀的耐用性得不到保障。

三、恒压供气控制方案的设计

电机型号:Y450-2

功率因数:0.87

额定电压:10KV

额定电流:35.1A

额定功率:500KW

额定转速:2975rpm

空气压缩机

额定流量:120 m3/min

额定压力:0.3MPa

变频器: 深圳市科陆变频器有限公司CL2700-10-0630-9QY高压变频器

控制模式：PID恒压控制

在以上PID恒压控制模式下，我们根据用户现场的需要，把压力设定值P0设定为0.25 Mpa，当用户生产用气量加大，管网压力低于0.25 Mpa时，变频器输出频率增加，电机转速加快，空气压缩量增大，压力随之上升;当生产用气量减少，管网压力高于0.25 Mpa时，变频器输出频率减小，电机转速减慢，空气压缩量减小，压力随之下降，始终使压力保持在0.25Mpa左右。

四、改造效益

4.1 工频运行参数测量

电机运行参数：电压：10KV, 有功功率385KW,年运行时间约7200小时，电费0.8元/度;

空压机运行参数:进口阀门开度40%,出口阀门开度100%,出气口压力:0.25MPa。

4.2 变频运行参数测量

电机运行参数：运行频率46HZ, ,有功功率330KW，年运行时间约7200小时，电费0.8元/度;

空压机运行参数: 进口阀门开度80%，出口阀门开度100%，出气口压力0.25 Mpa。

4.3 经济效益

节约电功率：385-330=55(kW)

节电率：(385-330)÷385=14.28%

每年节约电能：55×7200÷10000=39.6(万度)

每年节约电费：39.6×0.8=31.68(万元)

4.4 附加经济效益

1) 解决压力波动幅度大，提高精度。

2) 解决阀门磨损成本和降低维修量。

篇3：高压变频器在循环流化床锅炉中应用

一、概述

高压交流变频调速技术是上个世纪90年代迅速发展起来的一种新型电力传动调速技术，主要用于交流电机的变频调速，其技术和性能远远胜过以前采用的调速方式(如串级调速、液力耦合器调速、转子水阻调速等)，高压变频以其显著的节能效益、完善的保护功能、方便的通信功能以及高调速精度、宽调速范围，得到了广大用户的认可，成为企业电机节电方式的首选方案。

江苏森达沿海热电有限公司现有三台循环流化床锅炉，三大风机采用液力耦合器调速，三大风机的稳定运转对正常生产至关重要，对设备要求特别苛刻，因此在高压变频器的选用上非常谨慎，12月15日我公司扩建一台4#炉UG-130/5.3-M8采用了北京合康HIVERT-Y06/096高压变频器2台和HIVERT-Y06/048高压变频器1台在公司4#炉安装调试，稳定运行至今，为国产高压变频器赢得了荣誉。

二、循环流化床锅炉工艺

循环流化床是一种适于固体燃料的清洁高效燃烧技术。固体颗粒(燃料、石灰石、砂粒、炉渣等)在炉膛内以一种特殊的气固流动方式(流态化)运动，离开炉膛的颗粒又被分离并送回炉膛循环燃烧。炉膛内固体颗粒的浓度高，燃烧、传质、传热、混合剧烈，温度分布均匀，固体颗粒在炉膛内的内循环和外循环十分强烈，在炉膛内的停留时间较长，保证了较高的燃烧效率。

循环流化床燃烧技术是近二十多年来发展的洁净煤燃烧技术，其燃烧方式特别适用于高灰分低挥发的煤矸石、洗中煤等劣质煤，具有较好的燃料适应性，可变废为宝，体现节能要求。另外，循环流化床锅炉在燃烧过程采用炉内加石灰石、低温燃烧，可同时达到脱硫脱硝的目的，具有较好的环保特性。

燃料由给煤机送入炉膛;一次风由锅炉底部送入,主要用于维持燃料粒的流化;二次风沿燃烧室侧壁多点送入，主要用于增加燃烧室的氧量，提高燃烧效率;燃烧后的大量颗粒随烟气进入旋风分离器，与烟气分离;分离出来的颗粒经回料阀回到燃烧室继续燃烧;分离出来的烟气则经过除尘器除尘后，由引风机引入烟囱排出。实际运行中，循环流化床的燃烧效率可高达97%～99%。

三、技术方案分析

由于其独特的燃烧特性，与传统的煤粉炉相比，循环流化床锅炉对风量、风压的控制有更高的要求：为了保证锅炉燃烧的经济性，当燃料量改变时，必须相应地调节送风量，使之与燃料量匹配;为了保证锅炉运行的安全性，必须使引风量与一次风量相配合以保证炉膛压力在正常范围内;通过一次风量及风压的调节以保证炉膛内物料的正常流化。

与常规煤粉炉相比，循环流化床锅炉配置的风机压头较高，目前调节风量的主要是通过调节风门开启度或采用变频调速技术控制风机转速。当采用调节风门开启度的方式进行风量控制时，容易出现这样几个问题：(1)节流损失大;(2)系统响应速度慢、调节品质差，自动投入率低，难以满足实际要求;(3)执行机构易出问题，维修费用高;(4)电机启动时会产生过电流，影响电机绝缘性能和使用寿命。变频调速技术由于较好地解决了上述问题，正逐步在循环流化床机组中得以运用。

由于循环流化床锅炉中的一次风机、二次风机、引风机均属于二次方转矩负载，在忽略风道变化因素后，有风量与转速成正比、风压与转速二次方成正比、机械轴功率与转速立方成正比的关系。当采用高压变频器对这些电机进行变频调速控制时，仅通过相对小范围内的频率改变，调节电机转速，即可实现风量的控制，而且调节精度及响应速度有很大改善。同时，当电机转速降低时，由于轴功率与转速三次方成正比的对应关系，电机的轴功率显著下降，节能效果明显，

四、高压变频装置特点

高压变频技术的具体实现有多种方式，国内外的高压变频器厂家目前主要采用如下一些解决方案：高-低-高方案、三电平-多电平方案、电流源方案、功率单元串联方案等等。高-低-高方案需要输入、输出变压器，存在中间低压环节电流大、效率低、可靠性下降、体积大等缺点，只适合很小容量的高压电动机;三电平-多电平方案存在控制复杂、需要加滤波器等缺点，只有少数国外厂家采用。电流源存在输入功率因数低，维护成本高等缺点。

在实际运行中，性能优良的高压变频器对电网谐波污染小，北京合康亿盛科技有限公司采用多重化的脉宽调制技术，输出波形为非常完美的正弦波。噪音低，发热低，不会引起电机转矩脉动，对电机没有特殊要求。由于使用移相技术和二极管整流，在整个调速范围内功率因数达到95%以上，且整机效率R97%，无需进行功率因数补偿。电压输入范围较大，输入电压在-20%～15%，频率在45Hz～55Hz波动范围内设备均能正常工作。采用空间矢量PWM控制方式，单元叠波输出，有效抑制输出谐波含量，避免输出共模电压过大。采用双电源切换技术，独特的供电设计，特有的过电压保护技术，保证高压变频器稳定、可靠运行。实践证明采用单元串联、直接高-高方式的拓朴结构的高压变频器在负载连续运转要求严格的环境中应用具有独到的优势。

五、变频前后耗电情况对比

我公司于月起开始将高压变频器应用4#炉UG-130/5.3-M8的三大风机(引风机，一次风机，二次风机)，目前高压变频运转稳定，平均节电率达到20%以上，取得了显著的经济效益。以下为我公司安装高压变频前后数据对比：

节能计算：

工频条件下：4#炉三台风机平均每小时耗电量为：1558.1 kWh

变频条件下：4#炉三台风机平均每小时耗电量为：1185.9 kWh

平均每小时的节电量：1558.1-1185.9=372.2kWh

年节电量：372.2×6500=2419300kWh(按年运行6500小时计算)

年节电收益：2419300×0.45=108.8万元(按每度电0.45元计算)

成本回收时间： 4#炉三台风机年节电收益108.8万元情况下，具有显著的经济效益。短期内就能回收成本。

除了明显的节电效益，采用变频器还有以下优点：(1)高压变频器优良的软启动/停止功能(可以零转速启动)，启动过程最大电流小于额定电流，大大减小了启动冲击电流对电动机合电网的冲击，有效减少了电机故障，从而大大延长了电机的检修周期和使用寿命，同时还可有效避免冲击负荷对电网的不利影响;(2)使用变频后，原调节风门全开，大大减少其磨损，延长了风门使用寿命，降低检修维护费用，进一步降低了风道阻力;(3)使用变频后，原液力耦合器取消，节省了液力耦合器的维护费用;(4)高压变频器特有的平滑调节减少了风机以及电机的机械磨损，同时降低了轴承、轴瓦的温度，有效减少了检修费用，延长了设备的使用寿命。

六、结论

高压变频调速器已经在多家电厂、水泥厂、化工厂、金属冶炼厂的风机和离心式水泵中得到实际应用，并取得良好的运行效果和节能效益。作为未来大型节能锅炉的发展趋势，循环流化床锅炉中包含大量能应用高压变频调速技术的设备，由于循环流化床燃烧介质多样性，风系统、水系统设计选型时比煤粉炉偏大，实际节能效果比煤粉炉明显。因此，将高压变频调速技术应用于循环流化床锅炉的设计和改造，对于降低损耗、节约能源、减少成本、提高自动化控制水平，具有十分重要的意义和广阔的前景。

篇4：高压变频器在发电厂凝结水泵上的应用

本文以国产多电平型高压变频器在国电滦河发电厂凝结水泵的应用为例，分别对凝结水泵应用高压变频器前后的运行工况、基本原理及注意事项进行阐述，并通过电耗对比试验，对凝结水泵变频调节和传统的挡板调节的节能效果比对，近而说明，发电厂采用国产高压变频器对凝结水泵等设备进行调速节能改造的应用方法，并具有投资省，见效快等特点。

国电滦河发电厂位于河北省承德市，拥有二台100M W国产凝汽式汽轮发电机组。分别于1993、投入运行。3月，国电滦河发电厂对大批设备进行变频改造。采用北京HARSVERT- A06/130高压变频器，用于二台100M W机组的凝结水泵改造项目。目前，凝结水泵变频器运行稳定，节能效果明显。

1 凝结水泵的运行工况

在汽轮机内做完功的蒸汽在凝汽器冷却凝结之后，集中在热水井中，这时凝结水泵的作用是把凝结水及时地送往除氧器中。维持凝结水泵连续、稳定运行是保持电厂安全、经济生产的一个重要方面。

监视、调整凝汽器内的水位是凝结水泵运行中的一项主要工作。在正常运行状态下，凝汽器内的水位不能过高或过低。当机组负荷升高时，凝结水量增加，凝汽器内的水位相应上升。当机组负荷降低时，凝汽器内水位相应降低。

凝结泵电机为6KV/1000KW电机，设计有一定裕量。每台机组配备二台凝结泵，一台运行，一台备用。

没有使用变频器之前，凝汽器内的水位调整是通过改变凝结水泵出口阀门的开度进行的，调节线性度差，大量能量在阀门上损耗。同时由于频繁的对阀门进行操作，导致阀门的可靠性下降，影响机组的稳定运行。

使用高压变频器后，凝结水泵出口阀门全部打开，通过调节变频器的输出频率改变电机的转速，达到调节出口流量满足运行工况的要求。

2 HARSVERT-A06/130型高压变频器原理及特点

Harsvert-A系列高压变频器采用单元串联多电平PWM拓扑结构(简称CSML)。由若干个低压P W M变频功率单元串联的方式实现直接高压输出,高压主回路与控制器之间为光纤连接，安全可靠;精确的故障报警保护;具有电力电子保护和工业电气保护功能，保证变频器和电机在正常运行和故障时的安全可靠。

采用功率单元串联，而不是功率器件串联，器件承受的最高电压为单元内直流母线的电压，器件不必串联，不存在器件串联引起的均压问题。直接使用低压IG BT功率模块，器件工作在低压状态，不易发生故障;6kv变频器共使用42对1200V低压I G BT，低压IG BT门极驱动功率较低，驱动电路非常简单，开关频率很低，不必采取均压电路和浪涌吸收电路，系统效率高，同时功率单元采用电容滤波的结构，总体技术成熟可靠。变频器可以承受30%的电源电压下降而继续运行，变频器的6K V主电源完全失电时，变频器可以在3秒内不停机，能够全面满足变频器动力母线切换时不停机的需要。另外6KV主电源欠压时可不停机，自动降额，电压正常后再恢复到原来速度。采用二极管不可控整流电路结构，变频器对浪涌电压的承受能力较强，雷击或开关操作引起的浪涌电压可以经过变压器(变压器的阻抗一般为 8%左右)产生浪涌电流，经过功率单元的整流二极管，给滤波电容充电，滤波电容足以吸收进入到单元内的浪涌能量，另外变压器一次侧安装了压敏电阻浪涌吸收装置，起到进一步保护作用，

功率单元为多极模块串联，某个模块发生故障时自动旁路运行，便于现场采取对应措施;即在每个功率单元输出端之间并联旁路电路，当功率单元故障时，封锁对应功率单元IGBT的触发信号，然后让旁路SCR导通，保证电机电流能通过，仍形成通路，大大提高了系统运行的可靠性。

电机可实现软启动、软制动，转速自动控制;启动电流小于电机的额定电流;电机启动时间可连续可调，减少了对电网影响。变频器预装具有自主版权的全中文操作和监控软件，本机及远程启停操作、功能设定、参数设定、故障查询、运行记录查询等均采用全中文的WINDOWS操作界面;配备12.1"彩色液晶触摸显示屏，可实现完整的通用变频器参数设定功能，可打印输出运行报表;调整触摸式面板，可随时显示电压及电流波形、频率和电机转速，可非常直观地显示电机在任何时间的实时状态;具有很强的诊断、指示能力：可检测变频器各部分的运行状态，完整的故障监测电路、精确的故障定位，所有的功率模块均为智能化设计，当有故障发生时，将故障信息返回到主控单元中，主控单元会及时将主要功率元件I G BT关断，保护主电路，同时在中文人机界面上精确定位显示故障位置、类别，使故障点一目了然，适应于一般操作工人和维护人员的技能水平。

采用外部模拟信号控制变频器输出频率时(变频器作为DCS的执行机构)，如果发生模拟信号掉线或短路时，变频器可以提供报警信号，同时保持原有输出频率不变。变频器控制电源可接收交流220V和直流220V输入，并配备有UPS，在控制电源发生故障时可以继续运行，同时提供报警。

3 应注意的问题

凝结水母管压力不能过低，以防止空气由排水阀经凝结水再循环管进入凝汽器中，而破坏真空。在凝结水再循环管处，当除氧器侧的压力大于凝结水母管水压时，则除氧器内的汽、水要通过再循环管返回凝汽器，这将使凝结水母管发生水击。因此。变频运行时凝结泵出口阀门调整门开度不能为100%。

4 节能效果

为比较变速调节和传统的挡板调节凝结泵电耗情况，确定其节能效果，于205月17日对#6机组的#1凝结泵变频装置作了电耗对比试验，机组在 100MW、75MW、50MW负荷下运行时，变频调节比传统的挡板调节分别节电470k W、611k W、631kW，节电幅度为47.4%、70.8%、78.4%。变频调节节能效果明显，具体数值见下表：试验数据表。

根据试验结果计算，#6机组凝结泵变频器全年节电量为4639MWh，按照每1MWh上网电量310元计算，全年可获经济效益143.8万元，一年半即可收回全部投资，经济效益十分显著。而且减少了对截门的冲刷，保持了系统恒定的水压。

5 总结

高压交流变频调速技术是90年代迅速发展起来的一种新型电力传动调速技术，应用了先进的电力电子技术、计算机控制技术、现代通信技术和高压电气、电机拖动技术等综合性学科领域的最新成果，其技术和性能胜过以往其它任何一种调速方式。通过多年的不断努力，国产高压变频器的性能、可靠性已经有了很大提高，今后必将有更宽阔的舞台。

篇5：变频器在高炉探尺系统中的应用

1、概述

涟钢炼铁厂高炉探尺改造前是采用直流电机驱动其机械设备,直流电机维护困难且备品、备件匮乏，改造方案需要将直流电机改型为交流变频电机。对应于电机改型,探尺系统原有直流控制方案相应需要改造为交流变频控制方案。依据当前变频技术发展和交流变频器应用及比较了各大公司变频器产品后,我们选用ABB公司矢量控制电压源型变频器ACS800系列来设计控制方案。高炉探尺设计依据与选型原则如下:

1)探尺系统原采用直流电机传动。电机型号为Z-68功率:3.7KW220V20A励磁电流0.6A,转速1000转/分。

2)探尺系统现采用交流变频电机传动,电机型号为YTSZ100L1-4。电机功率:2.2kW380V750转/分,机座号160M,中心高150mm,电机长<900mm(考虑了轴伸110mm+码盘尺寸)。

3)提尺与放尺的速度参数：减速机速比31.5, 卷筒直径318mm。正常运行时, 提尺速度<26米/分, 放尺速度<15米/分。

4) 次改造选用变频器为6SE7021-8EB61,400V/7.5KW。由于探尺是位能性负载，其下放的动能不能通过变频器回馈给交流电源，需要外加制动电阻和制动单元消耗能量。同时为满足较高的转速精度和良好的动态品质，以及调速范围宽广和低转速时保持一定精度的提升力矩，需要1台增量编码器，其每转具有1024个脉冲以构成速度闭环控制系统。

2、高炉探尺工艺流程

高炉探尺是用来检测高炉内矿石与焦碳等物料的料面，供冶炼操作人员以视觉观测炉内物料下放的情况，同时控制矿石与焦碳等物料向炉内的排放。当探尺检测炉内的物料下放到设定的料面时，探尺自动提升到顶部，矿石与焦碳等物料依据工艺设定值向高炉炉内排放。物料排放完毕，探尺自顶部按设定的速度开始自动下放，下放到炉内物料的料面后，探尺被物料支撑，探尺速度减至为零，随后跟随物料下放，直到再次检测到炉内的物料下放到设定的料面时，探尺自动提升。如此循环往复，使探尺稳定在一个料面高度。

目前冶炼系统一般情况是：小于2500M3的高炉用2个探尺来探测炉内的物料，大于3000M3的高炉用3个或4个探尺来探测炉内的物料。本次改造的是1613M3的高炉探尺。

3 6SE70系列变频器功能和DriveMonitor调试软件简介

3.1变频调速装置6SE70的主要功能

* 6SE70系列变频器是具有多种可供选择接线方式的设备：有将整流部分与逆变部分装于一体的变频器、用于变频器的制动电阻和制动单元、单独的整流单元、整流回馈单元和单独的逆变器。

* 制动运行的方式：对于不经常制动的设备可以选择变频器+制动单元+制动电阻的方式;对于经常制动的设备采用整流回馈单元向公共直流母线供电，再由直流母线向多台逆变器供电，对于不同时制动的逆变器可以在直流母线上交换能量，当制动功率大时从回馈单元向电网回馈能量;还可以将多台变频器的直流母线直接连接，形成公共直流母线，再接入制动单元与制动电阻，当制动功率大时由制动电阻消耗能量。

* 6SE70系列变频器具有多种控制方式：可以设定为VVVF控制、开环矢量控制、闭环矢量控制中的一种，

闭环矢量控制的性能最好，但必须接入测速装置;当变频器或逆变器给多台电机并联供电时，只能采用VVVF方式。

* 6SE70系列变频器的所有设备均有故障自诊断功能。6SE70装置本身提供了多种可靠有效的故障保护措施。同时也提供了简单实用的故障查询手段，装置可以记录同时发生的多个故障(最多达8个)，并可以保存最近8次所发生过的故障代码。

装置的参数可以通过多种方式进行存取：

* 简易操作面板PMU或舒适型操作面板OPIS

* 使用 PROFIBUS-DP协议的通讯板CBP

* DriverMonitor调试软件。

装置可以同时记录最多10个变量(即K连接量)的变化过程，并提供了灵活的记录触发方式。利用DriverMonitor软件可以方便地观察所记录变量的波形。

3.2 DriverMonitor调试软件

6SE70系列变频器可用软件DriverMonitor进行参数设定。该软件提供下列参数功能：

* 菜单索引的参数存取

* 参数组读及写

* 将现有的参数组复制到同系列的其它装置上

* 打印参数组

* 过控制字进行操作(开关量命令、如开/关命令)及施加给定值

* 通过状态字进行观察(整流器工作状态反馈信号)及读出实际植

* 读出故障信号和报警信号

* 读出跟踪缓冲器中的内容(SIMOVERT的示波器功能)

DriverMonitor软件操作示意图见图1：

图1软件操作示意图

4、高炉探尺矢量变频控制原理

变频器应工作在矢量控制方式下以便于力矩控制，要求在变频电机轴端安装增量码盘作为速度检测元件。减速机轴端接多圈绝对值码盘，信号经通讯总线进 PLC，由PLC读出探尺的高度，作为检测值及探尺的操作信号。变频器接受PLC的信号： PLC给变频器提尺信号、放尺信号;变频器给PLC准备好信号及故障信号。变频器与PLC间的这些开关量信号由点对点方式连接。

当要求探尺下放时，由PLC送出放尺信号，由变频器系统实现自动放尺并保持下放速度不超过限制值，在探尺降落到料面时保持电机仍有一定提尺力矩，使探尺保持直立姿势。探尺下放的动能由制动电阻和制动单元消耗掉。

当要求探尺提升时，由PLC送出提尺信号，由变频器系统实现自动提尺并保持提升速度不超过限制值。当PLC检测到探尺在顶部时，由变频器系统实现自动停车并投入抱闸。其控制原理简图见图2：

图2 探尺控制系统电气原理简图

电流波形见图3：

图3 电流波形图

5、结束语

高炉探尺采用一种新型的全数字交流变频矢量控制系统，该系统可以很方便地实现高炉探尺的提升与下降。系统满足工艺要求，运行稳定可靠，在武钢炼铁厂已投入使用，得到了用户的好评。

篇6：高压变频器在煤矿主井提升机改造中的应用

1.引言

随着电力电子技术的飞速发展，高、低压变频调速技术已发展成一种成熟稳定的技术，在各个生产环节，交流电机变频调速系统以其体积小、低维护量、优异的调速性能等诸多优点在逐步替代传统的直流调速系统，现已经成为电机驱动的发展趋势，成为电机节能高效运行的有效手段，

煤矿地面的大动力设备主要包括：主井提升机(或主运输皮带机)、副井提升机、主通风机、压风机等高压大功率用电设备。因此，电机的节能经济运行应从高压大功率设备的变频改造着手进行。尤其煤矿的立井主提升机因其每天约20多小时连续运行是煤矿生产中的主要耗能设备，对其进行变频改造、节能经济运行允为必要。

2.主井提升机的技术参数和调速现状

目前，国内还有很多矿井的主井提升机采用交流异步电动机的转子串电阻方式进行工作。起主井提升系统主要包含异步电动机、电控、调速电阻、辊简、箕斗、钢绳等组成。以下就以某煤矿主井提升机改造项目为例，对主井提升机改造进行探讨和研究。

某煤矿主立井提升机目前的调速方式为转子串电阻调速，采用接触器控制电阻的投切，加速时间长达约20秒左右;减速爬行至停车时间长达29秒左右，加速时电机电流持续接近100A耗能严重，

且起动时电机的冲击电流大大超过电机额定电流。因此，在对该主井提升机进行了变频改造。

2.1主立井提升机参数

目前，主立井提升系统是双钩8.8吨箕斗缠绕式提升机，其调速系统是交流6k V/630k W双机驱动的绕线电机串电阻调速系统。

2.2串电阻调速方式存在的固有缺陷和问题

1)转子回路串接电阻，消耗电能造成巨大的能源浪费;

2)电阻只能分级切换，实现的是有级调速，设备运行不平稳易引起电气及机械冲击;对电机轴承、钢丝绳、减速器齿轮等造成巨大冲击，威胁系统的机械安全;

3)低速转矩小，转差功率大，启动电流和换档电流冲击大;

4)中高速运行振动大;制动不安全不可靠;

5)司机的开车熟练程度和责任心完全影响提升时间、电机电流，尤其夜班司机易疲倦，存在安全隐患;

6)线绕电机转子因为工作温度高容易开焊，滑环存在接触不良问题，容易引起设备故障;

7)设备维护工作量大、维护费用高;

8)2台电机分别串接三相转子电阻体积庞大，发热严重使工作环境恶化，夏季使环境温度高达60℃以上，导致工作环境恶劣;

9)电机的功率因数低，无功损耗较大。

篇7：大功率高压变频器在冶金除尘系统中的应用

大功率高压变频器在冶金除尘系统中的应用

论述了冶金行业除尘系统中通过对大功率电机进行调速达到节能目的的'可行性,列举了在冶金除尘系统中采用高压变频器调速的优势,并与其它调速方式进行了比较.给出了高压变频器的组成结构,对高压变频器的控制进行了描述,对高压变频器在各行业的广泛应用充满信心.

作者：李勇王锐叶超文君 LI Yong WANG Rui YIE Chao WEN Jun 作者单位：中钢集团天澄环保科技股份有限公司,武汉,430079 刊名：工业安全与环保 PKU英文刊名：INDUSTRIAL SAFETY AND ENVIRONMENTAL PROTECTION 年，卷(期)： 32(9) 分类号：X7 关键词：变频调速节能控制除尘系统

篇8：高压变频器在电厂水泵节能改造上的应用

1 引言

采用新型高压大功率电力电子器件、直接“高-高”方式的高压变频器，具有体积小、效率高、结构简单、运行可靠等特点，变频器装置采用不可控24脉冲移相整流和全控器件进行开关调制，具有很高的输入侧功率因数、优良的调速性能和转矩控制性能。高压变频器通过改变电动机运行频率，在很宽的转速范围内进行高效率的转速调节，可以取得很好的节电效果，在风机和水泵的节能改造上已经得到广泛验证。

国电双鸭山发电厂3、4号机为210MW火电机组，和3、4号机组配备有6台6kV/570kW灰浆泵电机，电机型号JS512-8，额定电流69A，额定转速730r/min。其中，6#灰浆泵是二级泵，和5#灰浆泵配合使用。在安装变频器之前，6#灰浆泵是根据前池液面的高度决定启、停电机。这样就存在两方面问题:一方面为了适应生产工艺要求，需要每天根据前池液位和冲灰管的需要不断切换、启停电机，前池液位高度得不到很好控制，而且频繁工频启动电机对电机造成很大冲击; 另一方面存在节流损失，造成电能的浪费。为了进一步优化灰浆泵运行工况，节省电能，所以对6#灰浆泵电机进行高压变频改造。

6#灰浆泵电机在高压变频器改造之后，通过调整6#灰浆泵变频器的运行频率(电机转速)来调整前池液面的高度，这样5#灰浆泵可以一直在最佳效率下工频运行，从而减少了操作6#灰浆泵开关的分合次数，减小了电机工频启动造成的冲击，进一步优化了生产工艺，并且节省了电能。

2 灰浆泵运行工艺和变频改造技术方案

2.1 6#灰浆泵运行情况及变频改造技术方案

(1) 在灰浆泵运行现场，变频器到电机之间的高压电缆经常发生单相对地放电或单相直接接地的情况。在这种情况下，要保证不能损坏变频器，并且变频器要能发出报警停机信号以便现场人员及时处理。因此，要求变频器输出能承受单相接地的能力，相应变频器的输出滤波器电容中性点不能直接接地，而是需要通过电容接地。

(2) 由于6#灰浆泵属于二级泵，所以在启动6#灰浆泵变频器运行之前，5#一级灰浆泵通常已经在运行，将会推动6#灰浆泵电机运转，变频器相当于飞车启动。所以变频器启动时需实时检测电机运行频率，根据该运行频率带动电机启动。

(3) 6#灰浆泵变频运行要求能对前池液位高度闭环控制，自动调节电机的转速。

(4) 由于灰浆泵运行时，在前池液位很低的时候有可能造成负荷过大甚至堵转的情况，因此要求变频器有过载能力以及过流保护措施。

综合上述因素，从目前国内、外主要的两种高压变频器拓扑结构中，选择基于IGCT的三电平中性点箝位的拓扑结构。三电平拓扑结构具有以下优点:开关功率器件数少、IGCT开关电流大、过流能力强、结构简单、可靠性高、适合负载冲击较大的应用场合。

在控制方面，灰浆泵前池液位设置压力式水位传感器，将测量得到水位高度信号，变换为4～20mA标准信号，由电流环接口送给变频器; 变频器计算出当前水位与控制水位之间的偏差，通过变频器内置的数字PID调节器改变变频器的输出频率，调节电动机的转速，进而控制灰浆泵前池液位的高度。

2.2 三电平中点箝位电路原理结构图

基于IGCT的三电平中性点箝位的高压变频器结构简单，主体由整流器、逆变器和滤波器组成。如图1所示，整流器采用24脉冲不控整流，由移相15°的24 脉波移相整流变压器和四重三相整流桥构成，这样可以满足对输入端的电流谐波要求，

直流环节由共模电抗、IGCT保护及充电限流电阻和直流电容(C1、 C2)构成。

三电平逆变器由di/dt吸收电路(由阳极电抗及嵌位电路组成)和12个IGCT组件构成的三电平逆变桥组成。

三电平结构的变频器需要拖动6kV电机，所以变频器直流母线电压需要10kV。实际运行时，两个处于关断状态的功率组件需要承受10kV的电压，这样每个组件要承受5kV。在主开关功率器件IGCT工作耐压只有4.5kV的条件下，需要采用两只串联的方式组成一个功率组件。

变频器内置输出滤波器由三相滤波电抗(La、Lb、Lc)和三相滤波电容(Ca、Cb、Cc、Cn)构成。滤波器使变频器输出到电机的电压和电流波形更加接近正弦波，而不需要电动机降容使用。

高压变频器内部采用无熔断器结构，电路的主保护主要由保护IGCT来实现，其动作时间在μs级。

2.3 新一代高压变频器控制系统的改进

我公司第一代变频器采用工控机进行信号处理，控制的实时性得不到保证。由于变频器要采用优化的PWM控制算法控制电机，需要主控系统控制器具有更高的运行速度和处理能力、更大的存储器和外部信号处理端口、具备浮点运算的能力。因此，新一代的变频器控制器选用浮点数字信号处理器DSP和大规模集成电路的 FPGA相结合的方案，DSP主要负责采集的信息和运算处理，FPGA根据处理结果转化为相应的控制脉冲，控制实时性大大提高。图2是新一代高压变频器主控板的硬件框图，它与第一代控制器相比，更能适应高性能的矢量控制算法的要求。

3 II期6#灰浆泵高压变频器现场调试运行和节能分析

3.1 变频器系统的控制调试

灰浆泵的流量是根据机组的负荷大小和冲灰工艺需求控制的，水流量的变化较大，有时呈阶梯状特性，水位波动比较大。水位压力式传感器需要选择合适的测量点，否则会因为水池内水流因素和水面波动引起测量的不稳定性。经过现场测试，选择了水流变化不大的靠池壁位置。经过调试，建立了一个合适的模型和PID控制参数，通过闭环跟踪水位变化，稳定控制前池液面的高度，优化了生产工艺。

另外，变频器还可以选择运行在开环状态，通过电厂DCS信号控制变频器的输出频率。

3.2 变频器节能分析

II期6#灰浆泵进行变频改造的一个重要原因是节约电能。电机变频运行节能的原理在许多资料均有论述，这里不做讨论。通过II期6#灰浆泵的工频旁路运行和变频运行的实际数据来说明变频的节能效果。

根据以上数据，采用变频运行后，24h可节约电量9380-6360=3020kWh。采用变频器后节能32%。由以上实际运行数据可以看出:电机变频运行不仅满足了工艺要求，同时能节约大量电能。经过几个月的连续运行，II期6#灰浆泵的变频改造后，节能效果显著。灰浆泵属于火电机组的公用设备，年运行时间长，可以为电厂节约15～30%左右的能源。

4 结束语

双鸭山电厂II期灰浆泵经过变频改造后，优化了灰浆泵的运行状况和生产工艺，更好地稳定了前池液位的高度，实现了闭环自动控制，同时节约了大量电能，节能效果明显。高压变频器的控制系统和控制技术发展很快，对电机更好性能的控制需要性能更高的主控系统平台。虽然新一代控制系统的高压变频器首先运用到风机、水泵的变频驱动上，但它比以前更可靠、更能提高高压变频器的控制性能。

篇9：分析冶金工业技术在炼铁高炉中的应用以及发展情况论文

分析冶金工业技术在炼铁高炉中的应用以及发展情况论文

摘要：近几年，随着我国社会改革开放的程度不断加深，市场经济得到了质的飞跃，特别是在冶金技术方面的进步与发展幅度非常大。冶金技术在炼铁高炉中的应用现在已经非常普遍，所以冶金技术的提升对于炼铁高炉也起着重要的作用。据目前炼铁高炉中冶金技术的应用现状来看，它带来的经济效益是十分明显的，所以我们必须对炼铁高炉中冶金技术的应用做进一步的研究，使得经济效益最大化。

1 前言

冶金技术具体是指将从矿石中提取到的金属及金属化合物运用各种各样的工艺制成具有其完好性能的金属材料的一种技术。在国际钢铁市场上我国属于一个产钢铁的大国，我国每年的钢铁总产量都排在世界的前列。虽然钢铁产量的数据，可以作为一个国家经济发展水平情况的重要衡量参数，但钢铁的产量高并不代表着我国是一个钢铁铸造冶炼方面的强国。我国每年需要从国外进口的特种钢铁材料不在少数，在特种钢材的铸造冶炼的技术能力和发达国家相比还有一定的差距，这说明了我国冶金技术的方面的发展水平还有很大的进步空间。要想改变在特种钢铁材料方面大强度进口的发展现状，快速将我国家从单一的产钢大国变为一个名符其实的钢铁强国，就必须提升冶金技术水平，加大冶金技术在炼铁高炉中的应用。

2 冶金技术的分类

当前的冶金技术主要分为三个大类：电冶金、湿法冶金、火法冶金。

（1）电冶金。电冶金技术即用电力能源去提取出金属的过程和工艺，它又分为电冶金和电热冶金两个类别。将所需的金属利用电化学反应从溶液或者熔体中提取出来的方法就是电冶金，而电热冶金技术是指将电能转换为热能的一个冶金程序。

（2）湿法冶金。穹ㄒ苯鸺际跻恢衷谝禾逯幸苯鸬募际酰此种冶金方法的温度一般比较低，对提纯制备金属进行浸泡，在浸泡过程中采用适量、恰当的溶剂矿石进行加工，所需的金属或金属物会和溶剂发生反应，铁离子会在溶液中呈游离状态，容易提取[1]。

（3）火法冶金。利用物理及化学的变化在高温状态下将铁矿石由之前固有的形态转换成另一种化合物或者元素，并其集中在固体、液体或者气体中，让所需的金属和其他金属杂质分离的冶金方式就叫火法冶金。火法冶金的过程通常依靠燃料的燃烧，温度较高。

3 炼铁高炉中冶金技术的应用

（1）高炉喷煤。焦炭在炼铁高炉中是一个非常重要的冶炼项目，它在冶炼技术和铁矿石之间起到了一个还原剂的作用，但是它的冶炼方式和过程都较为复杂，冶炼成本也较高，环境污染严重。高炉喷煤技术在高炉的风口将煤粉吹入炉膛，更加直接的提供了还原剂及热量，大大减少了环境污染，有效地降低了炼铁成本[2]。在炼铁高炉的生产中，值得我们重点关注的'是有效地降低燃料比及提升煤粉的燃烧率，实现经济效益最大化的方法。我国长时间的高炉炼铁技术的研究及实践等都体现出降低煤渣比及精料是达到低燃料比、高煤比预想的生产基础，采用预热的技术设计是生产过程中的安全保障。

（2）高炉干法除尘。干法除尘和湿法除尘是高炉干法除尘技术的两种主要类型，在干法除尘这一层面，又被分成了布袋除尘及高压静电除尘两种方式，在这两种方式中布袋除尘应用更为广泛，因此此种除尘方法符合我国水资源相对缺乏的实际情况，并且其效果俱佳的同时运行的成本也较低。我国在上个世纪八十年代将高炉干法布袋除尘技术引进了我国，运用于炼铁高炉已经有三十余年了。在引进高炉干法布袋除尘技术的初期，我国炼铁高炉大部分采取的都是利用加压煤气对大布袋进行反吹的除尘方式，所以在当时的大型高炉企业中高炉干法布袋除尘技术在并没有取得较好的推广成果。在上世纪八十年代只有两百立方米至三百立方米的炼铁高炉可以进行这项技术的运用，通过十年的经验摸索和技术改进，我国终于在上个世纪90年代自主研发出了高炉干法除尘的升级版：高炉煤气低压脉冲布袋除尘技术。这项技术研发成果后其研究成果被迅速的应用到了炼铁高炉中，几乎所有大型高炉企业新建的一千立方米以下的高炉上都采用了此项技术，使的我国的炼铁冶金技术在短短七八年内发生了质的飞跃。

（3）高炉双预热技术。利用热风炉烟道废气的混合气体和高炉煤气燃烧时所产生的高温废气作为热源就是高炉双预热技术的运用方式，这两种气体混合能够将煤气和助燃的空气预热温度达到三百摄氏度以上，我国的著名钢铁企业昆钢、宝钢等都将高炉双预热技术运用在炼铁高炉中且取得的高风温达到了1200摄氏度以上。这种方式有效的节约了能源，提升了焦炭的利用率和高炉炼铁率，减少了环境的污染。据统计，我国当前的炼铁业在高炉双预热技术中能够回收利用的废气余热百分比仅仅只有25。8%，利用热力学定律对此数据进行计算和分析，结果表示此值还有很大上升空间。

4 在高炉炼铁中冶金技术的发展趋势

（1）加强我国高炉炼铁的反应技术。提高反应效率是加强高炉炼铁反应技术的关键所在。而做好在低温和高速中还原；快速的实现矿石及焦炭的最佳配比；添加恰当的催化剂这三个方面是高反应效率的主要方法。（2）对炼焦煤资源的依赖度有效地降低。在炼铁高炉的生产进程中，对炼焦煤源进行扩大化，有效地降低焦比，从而达到对优质炼焦煤资源依赖度的控制，经过炼焦配煤的数字优化系统，自动匹配出对炼铁高炉生产需求的最佳配煤模型。（3）对氢利用技术的探索。想要改善熔融带的透气性，有效地减少二氧化碳的排放量，稳步提高高炉的功能，只能依靠利用碳化氢进行低温还原的技术来实现，而当前我国对氢利用技术还处在摸索过程中。

5 结束语

当前，在我国的炼铁高炉的生产过程中存在着很多的问题，例如高炉的数量极其多，但是总高炉的平均炉熔量大多偏小；对高炉喷煤技术的应用水平普遍较低，与国际水平存在着较大差异；大部分炼铁高炉企业对能源的回收利用率过低等情况，需要加大冶金技术对炼铁高炉技术的应用和探究，加强对相关人才的培养。

参考文献：

[1]郭虎，黄晶。浅析炼铁高炉在能源利用率方面的改进―冶金技术为例[J]。建筑工程技术与设计，2015，13（25）：161。

[2]孙志明。冶金技术在炼铁高炉中的应用和发展[J]。房地产导刊，2015，9（21）：426。