模具设计cad自荐信（集锦15篇）由网友“不停”投稿提供，下面是小编给大家整理后的模具设计cad自荐信，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
篇1：模具设计的自荐信
尊敬的贵公司领导：
您好！
衷心的感谢您在百忙之中翻阅我的这份材料，并祝愿贵单位事业欣欣向荣，蒸蒸日上！
您好！我写此信应聘贵公司招聘的模具职位。我很高兴地在招聘网站得知你们的招聘广告，并一直期望能有机会加盟贵公司。
我于200X年6月毕业于XXXX职业技术学院计算机辅助与设计专业，在校期间学到了许多专业知识，如零件设计，模具设计等课程。本人具备一定的管理和设计能力，熟悉各种办公软件的操作，英语熟练，略懂日语。我深信可以胜任贵公司模具设计之职。
作为大三毕业的学生，虽然工作经验不足，但我会虚心学习、积极工作、尽忠尽责做好本职工作。诚恳希望得到贵单位的接约或给予面试的机会，以期进一步考查我的能力。
学院师生中一直流传着这样一句话今天你以中华为荣，明天中华以你为荣，从入学以来，我一直把它铭记在心，立志要在大学里全面发展自己，从适应社会发展的角度提高个人素质。将来真正能在本职工作上做出成绩，为母校争光。
大学是一个锻炼人的大火炉。值此锻炼机会来临之际，特试向贵单位自荐，给我一个就业锻炼的会，还你一份成绩。一颗真诚的心在期望你的信任。一个人的人生在等你的改变。
望贵单位能接收我，支持我，让我加入你们的大家族，我将尽我最大的能力为贵单位发挥我应有的水平和才能。个人简历及相关材料一并附上，希望您能感到我是该职位的有力竞争者，并希望能尽快收到面试通知。
在即将走上社会岗位的时候，我毛遂自荐，企盼着以满腔的真诚和热情加入贵公司，领略您公司文化之魅力，一倾文思韬略，才赋禀质为您效力。
此致
敬礼！
自荐人：xxx
时间：20xx年xx月xx日
篇2：模具设计与制造专业毕业生的自荐信
模具设计与制造专业毕业生的自荐信
尊敬的领导：
您好!我叫xx，是一名模具设计与制造专业的应届毕业生。我热爱我的专业并为其投入了巨大的热情和精力。大学三年转眼即过，我怀着希望地走进社会这个更加博大的课堂。当今世界充满着竞争、充满着挑战，也充满了机遇。我希望能从贵公司得到一个机遇、一个舞台，用我所学去服务公司，服务社会。
我是在网上看到贵公司的招聘启示的，我知道自己的能力可以胜任贵公司的工作岗位，因为我有这样的自信。我从小学到现在，一直是班里甚至是学校的优秀学生，学习刻苦，认真努力，积极向上，有这正确的人生价值取向!
大学期间，本着严谨求学的态度，在学习中我注重实际能力的培养，把专业知识与实践相结合，积极主动地参加各种社会活动，将我所学用于实践，不断增强自己的工作能力，为今后开展各项工作打下坚实的基础。在英语方面，顺利通过英语三级且具备了良好的听说读写能力。在计算机方面，我广泛地学习计算机软、硬件方面的知识，能熟练运用windows98/XX、officeXX等软件，并通过国家计算机二级考试。
怀着自信我向您推荐自己，如果有幸成为贵公司的一员，我愿从小做起，从现在做起，虚心尽责、勤奋工作，在实践中不断学习，发挥自己的主动性、创造性，竭力为公司的发展添一份光彩。
我会踏踏实实地做好属于自己的一份工作,竭尽全力的在工作中取得好的成绩。我相信经过自己的勤奋和努力,一定会做出应有的贡献。随信附上我的简历，如果有幸成为贵公司的一员，我将从小做起，从现在做起，虚心尽责，勤奋工作，在实践中不断学习，发挥自己的主动性，创造性，竭力为公司的发展添一份光彩。
最后，再次感谢您阅读此信，期待着您的早日答复。祝：贵单位兴旺发达!
此致
敬礼!
自荐人：
模具设计与制造专业毕业生的自荐信范文
尊敬的贵公司领导：
您好!您的信任就是我的动力!非常感谢您在百忙中抽空审阅我的求职信，给予我毛遂自荐的机会。
作为一名模具设计与制造专业的应届毕业生，我热爱模具设计与制造专业并为其投入了巨大的热情和精力。在几年的学习生活中，系统学习了机械制图，机械制造，冲压模具，塑料模具，模具选材，CAD，Solidworks，caca，pro/E绘图等专业知识，通过实习积累了许多有用的工作经验。大学期间，本人始终积极向上、奋发进取，在各方面都取得长足的发展，全面提高了自己的综合素质。曾担任过班里的生活委员和社团的部长等职。在工作上我能做到勤勤恳恳，认真负责，精心组织，力求做到最好。多次被评为“校级优秀学生干部”、“校级优秀共青团员”，学习成绩优秀。一系列的组织工作让我积累了宝贵的社会工作经验，使我学会了思考，学会了做人，学会了如何与人共事，锻炼了组织能力和沟通、协调能力，培养了吃苦耐劳、乐于奉献、关心集体、务实求进的思想。沉甸甸的过去，正是为了单位未来的发展而蕴积。我的将来，正准备为贵公司辉煌的将来而贡献、拼搏!如蒙不弃，请贵公司来电查询，给予我一个接触贵公司的机会。
感谢您在百忙之中给予我的关注，愿贵公司事业蒸蒸日上，屡创佳绩，祝您的事业百尺竿头，更进一步! 殷切盼望您的佳音，谢谢!
此致敬礼!
应聘人：
尊敬的公司领导：
模具设计与制造专业毕业生的自荐信范例
您好!非常感谢您百忙之中抽空阅读我的个人求职自荐信。
我是一名即将毕业的XXXX大学模具专业的学生。我喜爱模具这个专业并为其投入了很高的精力和热情。在校期间，我认真学习专业知识，并多次获得奖学金。当今社会需要高质量的复合型人才，因此我时刻注意自身的全面提高，建立合理的知识结构。在模具与数控方面有较深厚的理论基础，机械制图、机械工艺、公差配合、机械制造、专业数学、机械加工、电脑绘图等各方面有了一定基础。在校期间,我抓住一切机会锻炼自己各方面的能力，使自己朝着现代社会所需要的具有创新精神的复合型人才发展.。
在努力学习专业知识的同时，我喜欢阅读一些关于科学和社会实践类的书籍，想从书籍中不断提高自己的科学文化知识，来提高自己的内涵修养，注重培养自身扎实的知识技能，为以后做事打好基础。我不仅要靠自己所学的东西去干一番事业，而且还要脚踏实地的从每个细节做起，要用勤劳的双手成就我明日的梦想。几年技校生活的学习和锻炼，给我仅是初步的经验积累，对于迈向社会远远不够的，但所谓士为知已者死，我相信自己的饱满的工作热情以及认真好学的态度完全可以弥补暂时的不足。因此，面对过去，我无怨无悔，来到这里是一种明智的选择;面对现在，我努力拼搏;面对将来，我期待更多的挑战。战胜困难，抓住每一个机遇，相信自己一定会演绎出精彩的一幕。给我一次机会，还您一片真诚! 不只是为了稳定的工作;不只是为了追求幸福的人生;更重要的是实现人生的价值、活着的意义!
希望贵单位给我一个发挥能力的机会。
此致敬礼!
自荐人：XXX
模具设计与制造专业毕业生的自荐信相关
篇3：机电一体化模具CAD/CAM自荐信
机电一体化（模具CAD/CAM）自荐信怎么写？以下提供机电一体化（模具CAD/CAM）专业大学毕业生的范文,仅供机电一体化（模具CAD/CAM）毕业生制作求职简历时参考
自荐信
尊敬的人事部经理：
您好！
非常感谢您能在百忙之中抽出时间阅读本人的求职自荐信。我是广东轻工职业技术学院机电工程系机电一体化（模具CAD/CAM）的学生，将于7月毕业。
我写此信应聘贵公司招聘模具设计的职位。我很高兴地在招聘网站得知您们的招聘广告信息，并一直期望能有机会加盟贵公司。
为了实现自己的目标，我不甘落后，通过近三年扎实的大学生活，我觉得自己在各方面都得到了很好的'锻炼，具备了一定的能力。就专业而言，通过主干学科和主要课程的学习以及大量的专业和社会实践活动，对塑料模具和冲压模具的总体设计有了较深的掌握和了解。除此之外，还能够熟练掌握和操作计算机的办公软件，并利用课余时间选修了市场营销学和企业生产管理。
正所谓学以致用，大学三年所学就是为了能在实际的工作中得到运用和发挥，我真诚地希望加盟贵公司，我定会以饱满的热情和坚韧的性格勤奋工作，与同事精诚合作，为贵单位的发展尽自己的绵薄之力。
下页附个人简历敬请浏览，恳请给我一个面试的机会，我恭候您的佳音！
此致
敬礼！
自荐人：黄文标
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篇4：机电一体化模具CAD/CAM自荐信
尊敬的领导：
您好！首先感谢您在百忙之中给我一个毛遂自荐的机会。
我是广东轻工职业技术学院机电系模具（CAD/CAM）专业的一名应届毕业生。不久将步入社会，渴望能在社会中经历风雨磨练自己，以展示自己的才华和智慧。虽然当今社会竞争激烈，但是我始终坚信：机会总是垂青于有准备的人。
大学三年是我不断进取、逐步完善、充实自己、开拓奋斗的三年，这一切都是为明天的发展而准备。三年来，在师友的严格教益及个人的努力下，我具备了扎实的专业基础知识，并且把专业知识与实践相结合，培养了自己的动手能力。怀着对未来事业的信念和信心，我愿兢兢业业，踏踏实实，在工作中学习，在工作中提升，在工作中作贡献。
“良禽择木而栖，士为知己者死”，面临物尽其用，人尽其才的今天，我希望到重视人才，注重实干的公司，同时也希望以我所学，尽我所能，为贵单位的繁荣与发展贡献自己一份微薄之力。若能给我一个面谈的机会，我将倍感荣幸,恭候佳音。
此致
敬礼！
求职人：李尚荣
篇5：现代制造技术CAD/CAM自荐信
自荐书
尊敬的先生/小姐：
您好！请恕打扰.我是一名刚刚从广东机电职业技术学院机电工程系毕业的大学生.我很荣幸有机会向您呈上我的个人资料.在投身社会之际,为了找到符合自己专业和兴趣的工作,更好地发挥自己的才能,实现自己的人生价值,谨向各位领导作揖自我推荐.
现将自己的情况简要介绍如下:
作为一名现代制造技术专业的大学生,我热爱我的专业并为其投入了巨大的热情和精力.在三年的学习生活中,我所学习的内容包括：机械设计基础知识，模具的设计基础和机床数控技术的应用等许多方面.通过对这些知识的学习,我对这一领域的相关知识有了一定程度的理解和掌握,专业知识是一种工具,而利用此工具的`能力是最重要的,在与课程同步进行的各种相关时践和实习中,具有了一定的实际操作能力。
我正处于人生中精力充沛的时期,我渴望广阔的天地里展露自己的才能,我不满足与现有的知识水平,期望在实践中得到锻炼和提高,因此我希望能够加入您们的行列.我会踏踏实实的做好属于自己的一份工作,竭尽全力的在工作中取得好的成绩.我相信经过自己的勤奋和努力,一定会做出应有的贡献.
感谢您在百忙之中所给与我的关注,我热切期盼你们的回音.谢谢!愿贵公司事业蒸蒸日上,屡创佳绩,祝您的事业白尺竿头,更进一步!
此致
敬礼！
严壬生
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篇6：毕业的CAD制图设计师自荐信
毕业的CAD制图设计师自荐信
尊敬的领导：
您好!
我是聊城大学东昌学院数控技术的一名本科毕业生，我擅长CAD制图，希望能成为贵单位一员，为贵单位的事业发展尽我全力。
大学四年，是我来之不易的学习机会，四年来，在师友的.严格教育及个人的努力下，我具备了扎实的专业基础知识，系统的掌握了机械制造、PLC设计技术、电工学、计算机、自动检测、维修电工、电子技术、数控加工编程与操作、数控诊断与维修技术、CAD制图、机械制图、UG制图、液压与气动技术、电机及拖动、自动生产线的安装与调试、公差配合与测量技术、机床电气控制技术、Solidworks技术等有关理论知识，同时尽量扩大知识面，大量汲取知识财富，锻炼了自己的各种能力，
我努力学习基础课，深研专业知识并取得了优异成绩，在牢固掌握专业基础知识的基础上，我特别注重计算机知识的学习，已经能熟练使用office工具、AutoCAD等软件，并在考计算机二级。
敦品厉行，技强业精，是我们的校训;宽以待人，洁身自好，是我的处事原则;精益求精，勇于进取是我的精神信念。我一直在校训指导下严格要求自己，我热爱所学的专业，也热爱所从事的事业，殷切的期望能够在您的领导下，为贵公司添砖加瓦，同时也在您的领导下发挥出我的实力与才能，在实践中不断学习、进步，在能力和素养方面进一步完善自我，为贵公司做更大的贡献。
我衷心希望能为贵公司的发展和腾飞做出自己的绵薄之力恳请接纳，回函是盼。
最后祝贵公司业务蒸蒸日上!
此致!
篇7：模具设计个人简历
模具设计个人简历
基本信息
姓名：赵xx性别：男
婚姻状况：已婚民族：汉
户籍：湖南年龄：33
现所在地：深圳身高：172m
联系电话：xxxxxxxx
电子邮箱：xxxx
求职意向
希望岗位：模具设计师
工作年限：职称：无职称
期望月薪：面议
求职类型：全职
到岗时间：随时
工作经历
xx年3月—至今XX公司，担任模具设计师。
工作内容：
1、进行产品结构，模具结构，成型工艺的初步分析，模具报价方案的确定；
2、模具结构初步分析得出的方案，布置分型面、型腔位置、浇注系统和排气系统；
3、召集相关人员参与确定模具方案的讨论；
4、计算抽芯力，胀型力，复核锁型（模）力，确定抽芯机构及其主要部分尺寸；
5、料套、冲头选取与核算其填充率，内浇口计算，2D排位设计；
6、进行3D分模，拆铜公；
7、受控2D和3D档，并进行首次啤板的跟进。
xx年3月—xx年7月XX公司，担任模具设计师。
工作内容：
熟悉模具结构，测量模具镶针，跟进模具进程，改模，绘制模具2D，3D图。
教育背景
毕业院校：湖南机电学院
最高学历：大专
毕业日期：20xx-07
专业：模具设计与制造
语言能力
英语水平：良好
国语水平：标准
粤语水平：良好
自我评价
本人活泼开朗、性格大方、注重团队精神。生活中严格要求自己，勤俭节约，工作中与同事和睦相处，配合融洽的处理各项事务，并一直虚心求教，努力改进自我，完善自我，勇于接受挑战，希望我能为贵公司贡献自己的.力量！相信您的信任与我的实力将为我们带来共同的成功！
篇8：模具设计简历
设计过家用电器、电脑、玩具、照明、清洁、文具、体育、美发、舞台灯光、电器开关、医疗设备、汽车、么托车类塑料模具。熟悉各类塑料产品的特性和模具结构，对模具制造流程及工艺了解透切。
(不接受保险公司以及不相关行业电话邀请)
| 详细个人自传 |
| 个人联系方式 |
| 通讯地址： | |||
| 联系电话： | 家庭电话： | ||
| 手 机： | QQ号码： | ||
| 电子邮件： | 个人主页： |
篇9：模具设计个人简历
基本资料(material)
姓 名:**
年 龄:31
性 别:男
民 族:汉
婚姻状况: 已婚
籍 贯:湖北-咸宁-咸安区
要求月薪:面议
工作性质:全职
拟定职业:机械技术/技工 -模具设计/工程师
求职意向:模具项目管理,模具设计
所学专业:机械
学历:大专
工作经验:五年-十年
到岗时间:1周以内
教育背景
武汉理工大学(1987年4月--6月)
专业类别:机械学历：大专
描述: 4月――196月经考核进入武汉理工大学汽车工程专业学习。
工作经历
1.某某公司(20**年5月--至今)
公司性质:私营企业
公司规模：少于50人
职位名称：设计组长
工作地点：浙江省台州市玉环县清港镇
工作业绩: 主要负责对工程部的工作安排，图纸审核、产品造型及结构设计，模具的全3D设计等等。在职期间为公司改革，使公司流程步入正轨，进入分课批量制模行列。为公司的产品造型及结构做出了新的突破，且由以前的2D产品图全部转入全3D设计。使得公司的制模进度大幅度提高。公司主要生产一次性无菌医疗器械产品的塑胶模具。
2.某某公司(20**年11月--20**年5月)
公司性质:合资企业
公司规模：200-500人
职位名称：设计组长
工作地点：深圳松岗燕川第四工业区
工作业绩: 主要负责对设计部的工作安排，产品打合、图纸审核，错误统计，分析。在职期间为设计部图纸标准，设计进度，设计流程都做出了较大的贡献。使设计部平均一个月设计三十五套模具的平均效率在不增加人员的基础上提高到了四十五套模具的平均效率，并使设计部图纸出错大大降低。10月因公司人事结构变更，被调至营业部任项目经理一职。工作主要对整个项目的客户管理、文档管理、项目计划、跟进、产品的素材与配色打样、产品结构检
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篇10：模具设计简历
莫拉拉
三年以上工作经验 | 男 | 29岁(1980年10月1日)
居住地：北京
电 话：139
E-mail：diyifanwen.com
最近工作 [ 2 年2个月]
公 司：电子通讯集团有限公司
行 业：通信/电信/网络设备
职 位：CAE分析工程师 最高学历
学 历：硕士
专 业：模具设计与制造
学 校：吉林大学
自我评价
具有良好的机械设计能力和有限元分析能力，从事CAE分析工作，有4年cae分析工作经验，先后在汽车和手机行业从事cae分析工作，在汽车领域，熟悉车身强度、刚度、模态分析，能够完成整车碰撞CAE分析的建模和改进工作，熟悉碰撞法规，和车身性能评价，熟悉车身结构及工艺，有良好的沟通能力，工作认真，责任心强。
求职意向
到岗时间： 一个月内
工作性质： 全职
希望行业： 汽车及零配件，机械/设备/重工
目标地点： 上海
期望月薪： 面议/月
目标职能： 技术研发工程师，机械工程师
工作经验
20xx /7--至今：电子通讯集团有限公司 (500人以上) [ 2 年2个月]
所属行业：通信/电信/网络设备
结构设计部 CAE分析工程师
1. 参与手机项目整机的分析工作，完成手机整机跌落、扭转、按压及相关件的强度分析，写分析报告，给出手机设计修改的建议，提高手机设计质量。
2. 跟踪项目试验情况，完善cae模型，对试验中出现的问题给出解决方案。
3. 维护cae分析数据库，完成材料收集、数据维护等。
20xx /7--20xx /7：汽车有限公司(500人以上) [ 2 年]
所属行业：汽车及零配件
车身处 cae分析工程师
从事车身CAE分析工作，能够完成车身强度、刚度、模态的分析，能够完成整车碰撞的有限元建模工作，熟悉碰撞法规，和车身性能评价，精通Hypermesh、Ansa进行有限元模型的前、后处理，能够熟练使用Abaqus、Nastran、Ls-dyna等分析软件进行整车及其子系统的静力及动力学有限元分析。
教育经历
20xx /9--20xx /7 吉林大学 模具设计与制造 硕士
/9--20xx /7 吉林大学 材料成型及控制工程 本科
语言能力
英语(良好)
英语等级 英语六级
证书
20xx /10 Catia高级培训
20xx /9 全国计算机等级三级B
20xx /6 大学英语六级
篇11：模具设计简历
陈先生
目前所在： 萝岗区
年 龄： 28
户口所在： 韶关
国 籍： 中国
婚姻状况： 已婚
民 族： 汉族
身 高： 175 cm
体 重：
求职意向
人才类型： 普通求职
应聘职位： 工程/机械，技工
工作年限： 3
职 称： 中级
求职类型： 全职
可到职日期： 随时
月薪要求：
希望工作地区： 广州，深圳，东莞
工作经历
**公司
起止年月：20xx-03 ～ 20xx-11
公司性质： 私营企业
所属行业：机械/机电/设备/重工
担任职位： 模具设计师
工作描述： 塑料模具设计
离职原因：
**公司
起止年月：20xx-07 ～ 20xx-03
公司性质： 民营企业
所属行业：机械/机电/设备/重工
担任职位： 模具设计员
工作描述： 塑料模具设计
离职原因：
**公司
起止年月：20xx-08 ～ 20xx-06
公司性质： 私营企业
所属行业：机械/机电/设备/重工
担任职位： 设计
工作描述： 实习
离职原因：
教育背景
毕业院校： 广东机电职业技术学院
最高学历： 大专
获得学位:
毕业日期： 20xx-06
专 业 一： 模具设计与制造
专 业 二：
起始年月 终止年月 学校(机构) 所学专业 获得证书 证书编号
20xx-10 20xx-11 广东机电职业技术学院 模具设计与制造 数控铣床工中级证书
20xx-11 20xx-12 广东机电职业技术学院 模具设计与制造 CAD高级证
语言能力
外语： 英语 一般
粤语水平： 良好
其它外语能力：
国语水平： 良好
工作能力及其他专长
熟练使用UG，PROE,CAD，做过各种类型结构的模具。前模行位，斜顶，内外自动脱螺纹，内行位。熟练UG三D拆模做结构，2D出图，UG拆铜公，出数。懂得模具制造工艺，合理安排加工工艺，出线割图，放电图。
自我评价
本份做人，要求严谨，讲究效率。努力工作，创造效益
篇12：塑料模具设计
1. 塑料的基本概念
2、热塑料的成型加工性能
3、热塑料制品设计原则
4、注射成型概述
5、注射成型模具基本结构及分类
6、型腔分型面及浇注系统（一）
7、型腔分型面及浇注系统（二）
8、注射成型模具零部件的设计（一）
9、注射成型模具零部件的设计（二）
10、注射成型模具零部件的设计（三）
11、注射成型模具的设计
12、塑料模具设计步骤
13、塑料模具课外资料（一)
塑料的基本概念:〈一〉、塑料的定义及组成，
塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有 塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料，
组成：聚合物合成树脂（40 ~ 100%）
辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。
辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵）
〈二〉塑料的分类：
300余品种，常用的是40余种
名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木（酚醛树脂）,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂）,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）;英文名称：尼龙（聚酰胺）PA 聚乙烯 PE
分类：热固性塑料与热塑性塑料（按塑料的分子结构）
1、 热塑性塑料
具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的
2、 热固性塑料：
具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆.
通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60%
工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS
特种塑料：隙氧树脂
〈三〉塑料的性能
1、 质量轻，密度 0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料 0.189g/cm
2、 比强度高：是金属材料强度的1/10 。 玻璃钢强度更高
3、 化学稳定性好
4、 电气绝缘性能优良
5、 绝热性好
6、 易成型加工性，比金属易
7、 不足：强度，刚度不如金属，不耐热。 100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。
热塑性塑料成型加工性能：
〈一〉 吸湿性：吸水的（ABS.尼龙，有机中玻璃）懦水的（聚乙烯）含水量大，易起泡，需干燥。
〈二〉 塑料物态：
1、 玻璃态：一般的塑料状态 TG 高于室温。
2、 高弹态：温度商于 TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。
3、 粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。
〈三〉 流动性：
塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。
流动性差，注射成型时需较大的压力；流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。
〈四〉 流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。
牛顿型流体与非牛顿型流体。
牛顿流体 ：主要取决于（流变形为）剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。
大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。
〈五〉 结晶性：冷凝时能否结晶。
无定型塑料与结晶型塑料。
结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS
〈六〉 热敏性与水敏性。
〈七〉 相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。
〈八〉 应力开裂及熔体破裂。
〈九〉 热性能及冷却速度。
〈十〉 分子定向（取向）。
〈十一〉收缩性。
〈十二〉毒性，刺激性，腐蚀性。
热塑料制品设计原则
一、 尺寸，精度及表面精粗糙度
〈一〉尺寸
尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。
〈二〉精度
影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。
〈三〉表面粗糙度
由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um
塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。
二、 脱模斜度
由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。
三、 壁厚
根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定
壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难
壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等 。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。
四、加强筋
设计原则：
〈一〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使支承面易于平直。
〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。
〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。
五、支承面
塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。
六、圆角
要求塑件防有转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。
塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。
七、孔（槽）
塑件的孔三种成型加工方法：
（1）模型直接模塑出来。
（2）模塑成盲孔再钻孔通。
（3）塑件成型后再钻孔。先模塑出浅孔好。
1、 模塑通孔要求孔径比（长度与孔径比）要小些，当孔径〈1.5MM，由于模芯易弯曲折断，不适于模塑 模塑型芯的三种方式。
2、 肓孔的深度：h 〈 （3—5）d
d〈 1.5时， h 〈 3d
3、 异形孔（槽）设计
塑件如有侧孔或凹槽，则需要活动块或抽芯机构“平行射成原则”确定塑件侧孔（槽）是否适合于脱模。
热塑性塑料中软而有弹性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛导制品，内孔与外像浅的可强制脱模。
八、螺纹
塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得通常折装或受力大的，要采用
金属螺纹嵌件来成型。
九、嵌件
为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。
由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案。
1、 标志
2、 凹凸纹：如把手，旋钮，手轮制品的固边，以增加摩擦力，凹凸纹要做成直纹，以便于脱模。
3、 花纹：凹凸纹，皮革纹，桔皮纹，纹浪纹，点格纹，菱形纹。
加工花纹方法：电火花加工，照像化学磨蚀，雕刻冷挤压。
注射成型概述
一、 注射成型原理与过程：
是热塑性塑料成型的一种主要加工方法
1、 合模，加料，加热，塑化，挤压
2、 注射，保压，冷却，固化，定型
3、 螺杆嵌塑，脱模顶出
二、 注射成型设备
〈一〉注射成型机的分类：
〈1〉 按用途：热塑性塑料注射成型机，热固性塑料注射成型机
〈2〉 按外形：立式，卧式，角式
〈3〉 按能力：小型（〈50cm注射量，中型（50~1000cm^）大型〉1000cm^
〈4〉 按塑化分：有塑化装置，有塑化装置
〈5〉 按操作：手动，半回动，自动
〈6〉 按绕动：机械绕动，液压绕动，机械液压绕动
〈二〉 注射成型的结构组成
1、 注射紧绕：料斗，塑化部件（料筒，螺杆，电热圈）喷嘴。
2、 锁模紧绕：实现模具的启闭，锁紧，塑件顶出。
3、 传动操作控制紧绕。
〈三〉 注射机的型号，规格，基本参数
1、 一般以注射量表示注射机的容量，Xs - ZY ,25表示：一次最大注射量为 1- 25CM^的倒式螺杆注射成型机.
2、 基本参数：公称注射量，合模压力，注射压力，注射速度，注射功率，塑化能力，合模与开模速率，机器盾隙次数，最大成型面积，模板尺寸，模板间距离，模板过程。
〈四〉 注射成型机的工作过程
注射成型模具基本结构及分类
一、 基本结构,根据部分起作用不同分类:
〈一〉 浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
〈二〉 成型零件
是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。
〈三〉 结构零件
构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。
导向零件：导柱，导套 。
装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚
冷却加热系统
根据其运动特点均可分为两大部分：
定模部分：一部份留于模具机座的定模板上，
动模部分：随注射机动模板运动的部分
定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统
二、 模具的分类
〈一〉 按注射机类型分：
立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具
〈二〉 按注射模具的总体结构特征分：
1、 单分型面模 分流道位于分型面上，需切除流道凝料。（模拟动画）
2、 点浇口脱出模具（三板式模具）（模拟动画）
3、 带横向轴芯的分型模具（模拟动画）
4、 自动卸螺纹注射成型模具
1. 塑料的基本概念2、热塑料的成型加工性能
3、热塑料制品设计原则
4、注射成型概述
5、注射成型模具基本结构及分类
6、型腔分型面及浇注系统（一）
7、型腔分型面及浇注系统（二）
8、注射成型模具零部件的设计（一）
9、注射成型模具零部件的设计（二）
10、注射成型模具零部件的设计（三）
11、注射成型模具的设计
12、塑料模具设计步骤
13、塑料模具课外资料（一)
塑料的基本概念:〈一〉、塑料的定义及组成，
塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有 塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
组成：聚合物合成树脂（40 ~ 100%）
辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。
辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵）
〈二〉塑料的分类：
300余品种，常用的是40余种
名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木（酚醛树脂）,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂）,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）;英文名称：尼龙（聚酰胺）PA 聚乙烯 PE
分类：热固性塑料与热塑性塑料（按塑料的分子结构）
1、 热塑性塑料
具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的
2、 热固性塑料：
具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆.
通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60%
工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS
特种塑料：隙氧树脂
〈三〉塑料的性能
1、 质量轻，密度 0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料 0.189g/cm
2、 比强度高：是金属材料强度的1/10 。 玻璃钢强度更高
3、 化学稳定性好
4、 电气绝缘性能优良
5、 绝热性好
6、 易成型加工性，比金属易
7、 不足：强度，刚度不如金属，不耐热。 100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。
热塑性塑料成型加工性能：
〈一〉 吸湿性：吸水的（ABS.尼龙，有机中玻璃）懦水的（聚乙烯）含水量大，易起泡，需干燥。
〈二〉 塑料物态：
1、 玻璃态：一般的塑料状态 TG 高于室温。
2、 高弹态：温度商于 TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。
3、 粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。
〈三〉 流动性：
塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。
流动性差，注射成型时需较大的压力；流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。
〈四〉 流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。
牛顿型流体与非牛顿型流体。
牛顿流体 ：主要取决于（流变形为）剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。
大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。
〈五〉 结晶性：冷凝时能否结晶。
无定型塑料与结晶型塑料。
结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS
〈六〉 热敏性与水敏性。
〈七〉 相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。
〈八〉 应力开裂及熔体破裂。
〈九〉 热性能及冷却速度。
〈十〉 分子定向（取向）。
〈十一〉收缩性。
〈十二〉毒性，刺激性，腐蚀性。
热塑料制品设计原则
一、 尺寸，精度及表面精粗糙度
〈一〉尺寸
尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。
〈二〉精度
影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。
〈三〉表面粗糙度
由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um
塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。
二、 脱模斜度
由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。
三、 壁厚
根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定
壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难
壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等 。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。
四、加强筋
设计原则：
〈一〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使支承面易于平直。
〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。
〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。
五、支承面
塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。
六、圆角
要求塑件防有转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。
塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。
七、孔（槽）
塑件的孔三种成型加工方法：
（1）模型直接模塑出来。
（2）模塑成盲孔再钻孔通。
（3）塑件成型后再钻孔。先模塑出浅孔好。
1、 模塑通孔要求孔径比（长度与孔径比）要小些，当孔径〈1.5MM，由于模芯易弯曲折断，不适于模塑 模塑型芯的三种方式。
2、 肓孔的深度：h 〈 （3—5）d
d〈 1.5时， h 〈 3d
3、 异形孔（槽）设计
塑件如有侧孔或凹槽，则需要活动块或抽芯机构“平行射成原则”确定塑件侧孔（槽）是否适合于脱模。
热塑性塑料中软而有弹性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛导制品，内孔与外像浅的可强制脱模。
八、螺纹
塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得通常折装或受力大的，要采用
金属螺纹嵌件来成型。
九、嵌件
为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。
由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案。
1、 标志
2、 凹凸纹：如把手，旋钮，手轮制品的固边，以增加摩擦力，凹凸纹要做成直纹，以便于脱模。
3、 花纹：凹凸纹，皮革纹，桔皮纹，纹浪纹，点格纹，菱形纹。
加工花纹方法：电火花加工，照像化学磨蚀，雕刻冷挤压。
注射成型概述
一、 注射成型原理与过程：
是热塑性塑料成型的一种主要加工方法
1、 合模，加料，加热，塑化，挤压
2、 注射，保压，冷却，固化，定型
3、 螺杆嵌塑，脱模顶出
二、 注射成型设备
〈一〉注射成型机的分类：
〈1〉 按用途：热塑性塑料注射成型机，热固性塑料注射成型机
〈2〉 按外形：立式，卧式，角式
〈3〉 按能力：小型（〈50cm注射量，中型（50~1000cm^）大型〉1000cm^
〈4〉 按塑化分：有塑化装置，有塑化装置
〈5〉 按操作：手动，半回动，自动
〈6〉 按绕动：机械绕动，液压绕动，机械液压绕动
〈二〉 注射成型的结构组成
1、 注射紧绕：料斗，塑化部件（料筒，螺杆，电热圈）喷嘴。
2、 锁模紧绕：实现模具的启闭，锁紧，塑件顶出。
3、 传动操作控制紧绕。
〈三〉 注射机的型号，规格，基本参数
1、 一般以注射量表示注射机的容量，Xs - ZY ,25表示：一次最大注射量为 1- 25CM^的倒式螺杆注射成型机.
2、 基本参数：公称注射量，合模压力，注射压力，注射速度，注射功率，塑化能力，合模与开模速率，机器盾隙次数，最大成型面积，模板尺寸，模板间距离，模板过程。
〈四〉 注射成型机的工作过程
注射成型模具基本结构及分类
一、 基本结构,根据部分起作用不同分类:
〈一〉 浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
〈二〉 成型零件
是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。
〈三〉 结构零件
构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。
导向零件：导柱，导套 。
装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚
冷却加热系统
根据其运动特点均可分为两大部分：
定模部分：一部份留于模具机座的定模板上，
动模部分：随注射机动模板运动的部分
定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统
二、 模具的分类
〈一〉 按注射机类型分：
立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具
〈二〉 按注射模具的总体结构特征分：
1、 单分型面模 分流道位于分型面上，需切除流道凝料。（模拟动画）
2、 点浇口脱出模具（三板式模具）（模拟动画）
3、 带横向轴芯的分型模具（模拟动画）
4、 自动卸螺纹注射成型模具
型腔分型面及浇注系统（一）一、 分型面：
分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。
分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时，
〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处
〈2〉 使塑件留在动模一边，利于脱模
〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度
〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离
〈5〉 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。
一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气
二、 浇注系统
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用：〈1〉输送流体 〈2〉传递压力
〈一〉 浇注系统的组成及设计原则
1、 组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。
2、 浇注系统的设计原则：
〈1〉 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。
〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。
〈3〉 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。
〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。
〈5〉 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。
〈二〉 主流道设计
指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。
（1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。
7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。
（2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。
（3） 衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。
（4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住 。
（5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。
〈三〉 分流道设计
指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。
（1）分流道的截面形式：
a、 图形断面：比表面积小（流道表面积与其体积之比），热损失小，但加工制造难，直径 5~10mm
b、 梯形：加工较方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°
c、 u形：加工方便，h/R=5/4
d、 半圆形：h/R=0.9
（2） 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。
一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm 时，对流动性影响较小。
（3） 多腔模中，分流道的排布：
a、 平衡式和非平衡式：
平衡式：分流道的形状尺寸一致。
非平衡式：a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。
b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。
c、一般需要多次修复，调理达到平衡。
d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。
e、非平衡式分布，分流道长度短 。
f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。
g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。
型腔分型面及浇注系统（二）
〈四〉 浇口的类型和设计
浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。
〈1〉 作用：
a、使熔体快速进入型腔，按顺序填充。
b、冷却材料作用
〈2〉 浇口参数：
a、形状一般为圆形或矩形。
b、面积与分流道比为0.03~0.09。
c、长度一般:0.5~2.0mm。
〈3〉 小浇口的优点：
a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。
b、小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。
c、易冻结，防止型腔内熔体的倒流。
d、便于塑件与浇注系统的分高。
<五>浇口的常见形式：
1、针点式浇口
① 结构形式
② 圆弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。
③ 多腔模中用（C）形式的针点式浇口。
④ 当塑件较大时，用多点进料。
⑤ 当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。
⑥ 模具采用三板式（双分模面）
2， 潜伏式浇口
又名隧道式浇口
进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力， 以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。
3． 侧浇口
又称边像浇口。
一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。
4． 直接式浇口
又称中心浇口或称主流道型浇口。
特点：
①尺寸较大，冷凝时间较长，
② 压力直接作用于制件上，易产生残余应力。
③ 浇口凝料的除去较困难。
④ 流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。
5． 圆隙形浇口
用于圆向形或中间带有孔的塑件。
<六>冷料穴与拉料杆的设计
1、 带Z型头拉料杆的冷料穴
2、 带球形头拉料杆的冷料穴
3、 无拉料杆的冷料穴
注射成型模具零部件的设计（一）
一、成型零件的结构设计
1． 型腔结构形式
a. 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。
b. 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。
c. 局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。
d. 四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。
2． 型芯的结构形式
a. 整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体。
b. 组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接
c. 小型芯单独性加工后再嵌入模板中。
d. 非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。
e. 复杂型芯的组合方式。
二、 成型零件的作尺寸计算
1． 工作尺寸指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。
①型芯型腔的径向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸
2． 影响塑件尺寸的因素：
a． 成型零件本身制造公差
b． 使用过程中的磨损
c． 收缩率的波动
3． 具体的尺寸计算：
〈1〉径向尺寸计算
a.型腔 L型腔：
H型腔：
b.型芯 L型芯=
H型芯=
c.中心腔 :
其中：①制件的尺寸标注形式一定要转化成上图的形式
②
③以上计算是按平均收缩率计算公式进料的
④对于精度要求达到6级以上的制品，模具尺寸计算结果需保留两位小数，6级精度以下，只保留一位即可。
三、成型零部件的刚度，强度较核：
① 当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值。
② 大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，以刚度较核为主。
③ 小尺寸型腔以强度不足为主要矛盾，以强度较核为主。
④ 凹模强度较核公式。
四、其它辅助构件
指起安装，导向，装配，冷却，加热及机构动作等作用的零件
〈一〉导向零件
作用：定位，导向及承受测压的作用 。
类型：导柱导向，锥面导向及斜面导向等。
1． 导柱导向机构的设计：
导柱：①由导柱导套或导向孔结构组成。
②要求导柱比凸模高出6-8cm。
③导柱端问好成锥形或半球形。
④导柱表面具有较好的耐磨性，芯部坚韧而不易折断。
⑤与模板装配 过渡配合。
⑥导柱与模板的连接方式。
导套： ①导套前端侧角尺。
②导套硬度比导柱低。
③导套与模板配合面的粗糙度。
④导套与模板的连接固定方式。
导孔：适于小批量生产的模具，要求的精度不高。
2． 锥面，斜面导向定位机构。
对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件 。
由于压力大，引起型芯腔的偏芯，导柱难以承受，可采用锥面定位。
〈二〉装配固定零件：
1． 固定板，用以固定型芯，型腔，导柱，导套，拉料杆等固定安装用的，要求有一定的强度和厚度。
型芯与固定板的连接方法有三种：
a． 台阶孔固定法，适用于中小型凸模的安装固定。
b． 汽孔固定法，适用于中型凸模的安装固定。
c． 平面固定法，适用于大型凸模。
2． 垫板。
作用：防止型芯，导柱，拉料杆等从固定板上脱出，并承受压力。
要求：具有较高的平引度和硬度。
3． 支承件：
（模脚之类零件）
作用：构成顶出机构的运动空间，调节模具总厚度，安装固定的作用。
〈三〉冷却，加热零件：
模具的温度直接影响到塑件的成型质量及生产率，一般用电加热器进行加热，水冷却.
1． 冷却装置：冷却水孔，一般距型腔不要小于10MM，
2． 加热装置：电加热，蒸气加热，热水加热
注射成型模具零部件的设计（二）三．脱模机构
使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
要求脱模时塑件不变形，不损坏，顶件位置位于制件不明显处。
〈一〉 脱模力的计算
①（脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。
②不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。
③机构本身运动的磨擦阻力。
④塑件与模具之间的粘附力。
初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。
相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。
a． 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。
b． 塑件收缩率，弹性模量E越大，脱模力越大。
c． 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。
d． 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。
〈二〉 脱模机构的形式
1． 顶杆脱模机构
一般用于脱模力小的腔类塑件：
① 顶杆的导向配合部分较短。
② 筋部由于局部脱模力大，需加筋位。
③ 顶出盘式的顶出。
④ 顶杆材料：45钢，T8或T10钢，HRC 50以上。
⑤ 与顶杆孔的配合 间隙配合。
⑥ 顶杆的固定形式。
⑦ 顶杆的结构形式。
2． 顶板脱模机构
对于薄壁容器，壳体形塑件及不允许在制件表面留下顶出杆痕迹的塑件，均可采用顶板脱模机构。
顶板脱模机构的特点：顶出力均匀，运动平稳，顶出力大 ，固定连接式，非固定连接式。
3． 双分模机构（两个分模面）
a.利用弹簧的作用实现第一次脱模，适用于塑件对定模粘附力不大，脱模距离不长的塑件，弹簧的失效问题。
b.利用杠杆的作用实现定模的脱模。
4．二次脱模机构（两次顶出的动作）
八字形摆杆二次脱模机构
拉钩式二次脱模机构改
5．点浇口自动切断和脱落机构
注射成型模具零部件的设计（三）
四、轴芯机构
当制件有测孔或侧凹时，成型侧孔或侧凹的另件必须是可活动的型芯，脱模前，活动型芯必须先抽出，完成侧面活动型芯抽出的机构称作轴芯机构。
〈一〉抽拔力和抽拔距的确定。
抽拔力的计算与脱模力计算一样
抽拔距＝侧孔或侧凹的深度＋2－3mm（安全数值）
〈二〉抽芯机构的形式
1． 斜导柱抽芯机构
〈1〉 斜导柱抽芯机构的工作原理.
〈2〉 主要另部件的设计
①斜导柱
斜角一般是25°以下与固定板之间1＋7／n6过度配合
斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由锁紧契保证，斜导柱与滑块斜孔的配合比较松.
斜导柱圆锥部的斜角要大于斜导柱的圆角.
斜导柱的长度：
其中：
D--斜导柱固定端部分大端直径
H--斜导柱固定板厚度
S--抽拔距（滑块防需引稳）
②斜滑块：整体式与组合式
③导滑槽
④滑块的定位装置
⑤锁紧楔（压紧块）
锁紧锲的楔角要大于斜导柱的斜角。
〈3〉斜导柱抽芯机构的形式
斜导柱在定模，滑块在动模的结构。
斜导柱在动模的结构
2．弹簧分型成或硬橡胶皮分型与抽芯机构。
五．复位机构
脱模机构在完成塑件模后，顶杆伸出型腔，需复位才可进行下一次注射循隙。
〈1〉 复位杆复位
〈2〉 顶杆复位
〈3〉 弹簧复位
〈4〉 自动早复位
注射成型模具的设计
一、 模具设计要点及与注射机的关系。
<一>模具设计要点：
<1>熔体的流动情况:流动阴力，速度，引程,重新融合,排气。
<2>熔体冷却收缩与补缩。
<3>模具的冷却与加热。
<4>模具的相关尺寸与注射机关系。
<5>模具的总体结构与零部件的结构,考虑模具安装与加工强度,精度。
<二>模具与注塑机的关系：
注塑机的技术规范:类型,最大注射量,最大注射压力,最大锁模力、最大成型面积、最大最小模厚、最大开模引程、定注孔尺寸、嘴喷的球面半径、注射机动模板的顶出孔、机床模板安装螺钉孔或丁字槽的位置与尺寸。
1、 类型: 卧式、立式、 直角式。
2、 最大注射量的选择。
注射机一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容积的量为注射机公称注射量。
塑件十浇注流的总量=0.8 公称注射量
3、 注射面积核定。
最大注射面积指模具分型面上 允许的塑件最大投影面积. 作用于该面积上的型腔总压力小于注射机允许的锁模力,否则会产出溢料。
4、 注射机引程与模具的关系。
Hmin ≤ H ≤ Hmax Hmax = Hmin + L
其中 H--模具的闭合高度
Hmin--注射机最小闭合高度
Hmax--注射机最大闭合高度
L--螺杆可调长度
S ≥H1+H2+(5~10)--卧式立式注射机
其中 H--脱模距
H--塑件高度（包括浇口长度）
S--注射杨允许开模引程
5、 模具安装及顶出形式
可安装模具外形最大尺寸,取决于注射机模板尺寸和拉杆间距。
二、 模具的设计程序
<一>塑件的技术要求:
用途,使用情况,工作要求,尺寸精度,粗糙度等小成型工艺性塑件设计原则,模具结构合理性等方面综合分析。
<二>结算塑件重量选择注射机的公称注射量,选择注射机,确定型腔数( 一套模具可成型不同的一套另件)。
<三>分析塑件确定成型方案
分型面,脱模方式,侧凹孔成型方法,浇注紧浇形式. 浇口位置,加热冷却系统及另件的加方法。
<四>绘制模具方案草图
初绘模具方案,并校验选注射机参数。
<五>计算
成型另件工作尺寸计算,受力另部件强度,刚度计算。
<六>画装配图
要求装配图要有尺寸(外形尺寸,特殊尺寸;定位圈尺寸)配合尺寸装配极限尺寸,技术编写时细表。
<七>画另件图
画如图形,注出尺寸,精度,粗糙度要求,,材料度要求.材料及热处理技术条件。
<八>穿核加工
塑料模具设计步骤一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、 收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
（一）确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明“工艺尺寸”字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容：
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注“其余3.2。”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒
A.自我校对的内容是：
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面
1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸
1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸
B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
塑料模具课外资料（一）——塑料收缩率和模具尺寸
设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
一、塑料收缩率及其影响因素
热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。 在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。 目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)
其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M+MS(2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)
但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。
二、塑件形状
对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。 对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。 从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。 因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。
三、模具结构
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。 注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
成形条件
料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。
补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。
注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。
成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。 注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s
四、模具尺寸和制造公差
模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。 为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。
五、关於塑件的尺寸公差和允许偏差
为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。 △VS＝VSR_VST(4)
式中： VS－成形收缩差 VSR－熔料流动方向的成形收缩率 VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。
根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。 并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。 在使用此公差表时，还需注意以下各点。 表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。 每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。 精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。 在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。
六、模具的制造公差
德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。该表中共设4种公差。不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。具体公差值由基本尺寸范围确定。 不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。
可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差，这不仅给模具制造带来方便，还可以减少废品，提高经济效期益。
篇13：压铸模具设计
一、压铸模的设计过程
一）． 设计前的基础性准备
研究产品对象
熟悉压铸机
模具制造知识
现场压铸工艺知识
二）．压铸模设计的工艺准备
对零件图进行工艺性分析
对模具结构的初步分析
选定压铸机
绘制压铸毛胚图
三）． 设计压铸模的基本要求
符合压铸毛胚技术要求
适合压铸生产工艺要求
满足模具加工工艺要求，结构简单合理，标准通用
四）． 设计压铸模
模具结构的拟定与比较
绘制模具总装图及零件图
模具图样的修正与定型
二． 压铸模的结构组成
一）． 压铸模结构组成
定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接
动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出．
二）． 压铸模结构根据作用分类
（一）成型零件
型腔：外表面
型芯：内表面
（二）浇注系统
直浇道（浇口套）
模浇道（镶块）
内浇口
余料
（三）导准零件： 导柱；导套
（四）推出机构：推杆（顶针），复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套．
（五）侧向抽芯机构：凸台＆孔穴（侧面），锲紧块，限位弹簧，螺杆．
（六）排溢系统：溢浇槽，排气槽．
（七）冷却系统
（八）支承零件：定模＆动模座板o垫块（装配，定位，安装作用）
三．压铸模零部件设计
定义：
1．成型零部件：构成模腔的所有零部件的统称．
2．结构零部件：保证模具有足够的刚度，强度及正确安装和模具正常工作．
一、分型面的类型
（一）分型面型腔的相对位置分类
（二）按分型面的形状分类
1、平直分型 2、倾斜分型 3、阶梯分型 4、曲面分型
注意事项（分型面选择的原则）s
分型后压铸件能从模具型腔内取出来
开模后压铸件应留在动模上
分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量（产品的要求）
有利于浇注系统和排气系统的布置
应便于模具加工，模具加工工艺的可行性，可靠性及方便性
二．成型零部件的结构设计与尺寸计算
（一）热交变应力
除承受金属液的高速冲刷外，还吸收金属凝固过程中的热量，产生热量交换，表面高温膨胀，其它相对较小激冷产生拉应力， 交变应力增强，超过疲劳极限，产生塑性变形，在晶界处产生裂纹．
（二）成型零部件结构形式
1．凹模
凹模常用的结构形式有整体式o整体镶入式o镶拼组合式o瓣合式，
凹模镶拼的例子：
（1）便于机械加工的镶拼
（2）有利于脱模的镶拼
A处横向毛边，不利脱模，且产生飞边后型腔很难清理．
B处形成的飞边与脱模方向一致有利于脱模．
（3）避免锐角的镶拼
（4）防止热处理变形的镶拼
（5）便于更换维修的镶拼
2． 凸模和型芯
（1）凸模是成型压件整体内形的零部件，所以也称为主型芯．
主型芯的结构形式有：整体式，通孔台肩式，通孔无台肩（螺丝固定）式及非通孔．
（2）
一、压铸模的设计过程
一）． 设计前的基础性准备
研究产品对象
熟悉压铸机
模具制造知识
现场压铸工艺知识
二）．压铸模设计的工艺准备
对零件图进行工艺性分析
对模具结构的初步分析
选定压铸机
绘制压铸毛胚图
三）． 设计压铸模的基本要求
符合压铸毛胚技术要求
适合压铸生产工艺要求
满足模具加工工艺要求，结构简单合理，标准通用
四）． 设计压铸模
模具结构的拟定与比较
绘制模具总装图及零件图
模具图样的修正与定型
二． 压铸模的结构组成
一）． 压铸模结构组成
定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接
动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出．
二）． 压铸模结构根据作用分类
（一）成型零件
型腔：外表面
型芯：内表面
（二）浇注系统
直浇道（浇口套）
模浇道（镶块）
内浇口
余料
（三）导准零件： 导柱；导套
（四）推出机构：推杆（顶针），复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套．
（五）侧向抽芯机构：凸台＆孔穴（侧面），锲紧块，限位弹簧，螺杆．
（六）排溢系统：溢浇槽，排气槽．
（七）冷却系统
（八）支承零件：定模＆动模座板o垫块（装配，定位，安装作用）
三．压铸模零部件设计
定义：
1．成型零部件：构成模腔的所有零部件的统称．
2．结构零部件：保证模具有足够的刚度，强度及正确安装和模具正常工作．
一、分型面的类型
（一）分型面型腔的相对位置分类
（二）按分型面的形状分类
1、平直分型 2、倾斜分型 3、阶梯分型 4、曲面分型
注意事项（分型面选择的原则）s
分型后压铸件能从模具型腔内取出来
开模后压铸件应留在动模上
分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量（产品的要求）
有利于浇注系统和排气系统的布置
应便于模具加工，模具加工工艺的可行性，可靠性及方便性
二．成型零部件的结构设计与尺寸计算
（一）热交变应力
除承受金属液的高速冲刷外，还吸收金属凝固过程中的热量，产生热量交换，表面高温膨胀，其它相对较小激冷产生拉应力， 交变应力增强，超过疲劳极限，产生塑性变形，在晶界处产生裂纹．
（二）成型零部件结构形式
1．凹模
凹模常用的结构形式有整体式o整体镶入式o镶拼组合式o瓣合式，
凹模镶拼的例子：
（1）便于机械加工的镶拼
（2）有利于脱模的镶拼
A处横向毛边，不利脱模，且产生飞边后型腔很难清理．
B处形成的飞边与脱模方向一致有利于脱模．
（3）避免锐角的镶拼
（4）防止热处理变形的镶拼
（5）便于更换维修的镶拼
2． 凸模和型芯
（1）凸模是成型压件整体内形的零部件，所以也称为主型芯．
主型芯的结构形式有：整体式，通孔台肩式，通孔无台肩（螺丝固定）式及非通孔．
（2）
小型芯的结构形式a．小型芯要有起导流作用的圆角弧或倒角过渡，如图a）所示。通常 台阶c的大小为1～2mm，最小0．3mm。如果制成直通式o如图B）所示o则金属易进入配合间隙o常期使用会侵蚀该处（图中A处）o严重时影响脱模。
b． 如果型芯虽有台阶但制成清角而不是圆弧过渡o过小的型芯在热处理时会产生应力集中而折断。
圆形小型芯的固定形式如图所示：
a）一般式通孔台肩
b）阶梯式（固定长）
c）压块式
d）螺塞固定
e）螺柱联接
3 凹模镶块和型芯的止转
形式有s（1）圆柱销（2）平键（3）平面式
（三）成型零部件工作尺寸计算
1． 定义：成型零部件中直接决定压铸件几何形状的尺寸称为工作尺寸．
分为：型腔尺寸，型芯尺寸，中心距尺寸．型腔尺寸——包容尺寸，磨损变大
径向尺寸
深度尺寸
型芯尺寸——被包容尺寸，磨损变小
径向尺寸
高度尺寸
2．尺寸标注规定：
1）压铸件上的外形尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值，与压铸件外形尺寸相应的模具上型腔类尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值．
2）压铸件上的内形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值，与压铸件内形尺寸相应的模具上型芯类尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值．
3）压铸件上和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正负偏差，它们的基本尺寸为平均值．
3． 影响压铸件尺寸精度的因素：
1）压铸件的收缩率的影响
计算收缩率：K＝（L＇－L）/L*100％
K－－－－－－计算收缩率
L＇ －－－－－－常温下模具成型零件的尺寸
L －－－－－－常温下压铸件的尺寸
＊收缩率不准确而产生的压铸件尺寸偏差一般需要控制在该产品尺寸公差△的1／5以内．（锌合金一般取千分之五为压铸件的收缩率）
2）成型零部件制造偏差的影响（包括加工偏差，装配偏差）
δZ＝ 1/4 ~1/5 △
3）磨损的影响
δC＝ 1/6 △
4）模具结构及压铸工艺的影响
尺寸计算：
LM+ δZ/2=(LZ -△/2 )+ (LZ - △/2)K’ -δC/2
a 型腔径向尺寸：
LM=[(1+K’) LZ-X△]=(1+K’) LZ-1/2(△ +δZ+δC )
K’------A定收s率的平均值
LM ------模具型腔的较虺叽
LZ ------鸿T件的较虺叽
X-------修正担0.5～0.7 一般X＝0.5
LM=[(1+K’) LZ-X△]【＋δZ/0】
b 型芯的径向尺寸：
LM= (1+K’) LZ+X△
LM=[(1+K’) LZ+X△]【0/－δZ】
c 型腔深度和型芯高度尺寸：
HM=[(1+K’) HZ-X△] 【＋δZ/0】
HM=[(1+K’) HZ+X△] 【0/－δZ】
在计算型腔、型芯成尺寸时，规定如下：
无加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以大端为基准，另一端按脱模斜度相应减小，型芯尺寸以小端为基
准，另一端按脱模斜度相应增大；两面留有加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以小端为基准，型芯尺寸以大端为基准；单面留有加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以非加工面大端为基准，加上斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度相应减小，型芯尺寸以非加工面小端为基准，减去斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度相应增大．d 中心距尺寸：
CM=(1+K’) CZ
(CM )± δZ/2 =[(1+K’) CZ] ± δZ/2
中心距尺寸在加工制造和磨损过程中不受影响及上下偏差对称分布．
e 成型中心边距尺寸：
1）． 磨损后增大的成型中心边距
(C’M )± δZ/2 =[(1+K’) C’Z -△/24 ] ± δZ/2
2）． 磨损后减小的成型中心边距
(C’M )± δZ/2 =[(1+K’) C’Z +△/24 ] ± δZ/2
篇14：模具设计规则
一、 手机类
1、主机面
1.1产品图
1.1.1产品图胶位应均匀，如果发现产品某部位胶较厚(大于1.7mm)，或者太薄(小于0.4mm)时，则应该发馈给客户，是否可以更改该部位尺寸，如：K320主机面，图(一)所示，
1.1.2产品应该有足够的脱模斜度，如果产品有较深骨位，则应将该骨位作脱模斜度1°以上，保证如图(二)所示尺寸。
1.1.3确定产品分模线：如果发现无法出模，(有倒扣，模具中有薄片，或干涉)或者分模线在产品的重要部位，有可能影响产品外观或装配时，应及时反馈给客户，请求与客户沟通取得一致的解决方案。
1.1.4产品按键处不能所有胶全部在前模，比较容易造成按键变形不平整，应该在中间分模并且后模单边加大0.1~0.2，如图(三)所示。
1.1.5分析产品2D图，注意产品公差数，将产品3D图尺寸修改在公差安全范围数据内。
1.1.6分析产品3D图外观是否平顺，如发现某部位有异常之凹凸点或空缺位，应立即反馈给客户。
1.1.7分析该产品在整套产品中的装配，是否合理，是否有干涉现象，装配间隙是否均匀合理，锁紧扣位，螺丝是否均匀合理。
1.1.8根据产品2D图确定产品外观面是否有纹或光面,如果为纹面,确定产品外围脱模斜度是否足够，以免产品在出模时出现拉花现象。
1.2模具设计
1.2.1缩水率
ABS+PC 1.004~1.005
PC 1.004~1.005
1.2.2进胶点
1.2.2.1尽量避免单边进胶，以免产生飞边。
1.2.2.2尽量不用热流道，以免在以后更改进胶点时不方便。
1.2.2.3产品夹水纹尽量不要在外观面或装配重要部位，以免影晌产品外观及强度。
1.2.2.4具体进胶位置进胶形式待做MOLDFLOW后确定。
1.2.2.5进胶形式按标准形式做，应易加工。
1.2.3分模线
1.2.3.1翻盖手机主机面转轴孔处分模线不可以影响外观及行位强度，在两凸台处尽量给R0.3以上R角(如果客户3D图有R角)。
1.2.3.2 前模应尽量少作镶件，如果有碰穿或插穿位，应在后模作镶件，以免影响产品外观。
1.2.3.3该产品通话孔处形状比较异常，应将该形状作在CAV，以保证该处较易FIT模，避免产品批锋。
1.2.3.4分模线如果有枕位，应作斜度，以利于FIT模，斜度落差应在0.2~0.3之间(保留前模钢料为原则)。
1.2.3.5所有骨位镶件应骨位作单边，而且骨位应该作在镶件上，以便于修改模。
1.2.3.6所有镶件，斜顶，行位同CORE处分模线应尽可能作在产品内部，以免有夹线在产品的主分模线，影响产品的整理装配效果。
1.2.4模具结构、模具工艺
1.2.4.1该产品作三板模比较合理。
1.2.4.2转轴处内行位形状如图(四)，如果作斜顶，则形状如图(五)。
1.2.4.3三板模流道,唧嘴按FY标准.
1.2.4.4所有结构必须定位完整，防转，防呆。
1.2.4.5此产品螺丝柱如果单边胶位0.7MM以上，则作司筒顶出，如果在0.7以下则作成镶针，在螺丝柱旁边作顶针。
1.2.4.6顶针大小、位置、数量应排放合理，较深骨位或较多骨位处应在骨位底部下顶针，顶针应尽量选择∮3.0、∮4.0、∮6.0、∮8.0等,∮3.0以下顶针应做有托顶针。
1.2.4.7行位，斜顶结构应该符合，行位，斜顶的各项标准及富裕制定的标准。
A .行位应有耐磨板。
B.行位与MB之间不应避空，应该以MB导向行位，行位压块避空0.2。
C.行位底耐磨板高出MB0.2，行位大于70宽，在中间作导滑块。
D.斜顶必须有一平位限位FIT模。
E.斜顶应有两个斜度。
A.B.C.D.E详见附图(六)。
1.2.4.8行位，斜顶等运动机构必须在脱出产品胶位再加2-5mm。
1.2.4.9模具必须有排气系统(排气槽、透气钢或疏气针)。
1.2.4.10冷却系统应合理，分布均匀，太小是否能够满足产品要求(一般∮8，小产品可做∮6)。
1.2.4.11撑头是否大小，位置、数量合理。
1.2.4.12必须有中托司，FYLOGO，锁模块，开模顶出限位块，针板螺丝。
2、主机底
2.1产品图
2.1.1产品图各项注意事项与主机面相同。
2.2模具设计
2.2.1缩水率
ABS+PC 1.005
PC 1.005
2.2.2进胶点
2.2.2.1与主机面相同，做MOLDFLOW后确定。
2.2.3分模线
2.2.3.1主机底天线孔做成镶件，以免影响产品外观效果，见图(七)
2.2.4模具结构、模具工艺。
2.2.4.1耳机孔处在前模CAV应单独作一条运水孔，通热水，改善该处夹水纹，或在底部镶一透气钢。
2.2.4.2一般情况下，胶厚在0.4mm以下应该镶透气钢以便成型。
2.2.4.3其它事项与主机面相同。
3、翻盖面(有转轴)
3.1产品图
3.1.1转轴长度与主机面装配间隙单边0.1mm，如果不是，则应立即反馈给客户，见图(八)。
3.1.2转轴长度公差分以下两种情况，见图(九)。
3.1.3转轴内孔公差，见图(十)
3.1.4其它事项与主机面相同。
3.2模具设计
3.2.1缩水率
ABC+PC或PC
有两种情况1.005和1.003，具体要分析产品形状，胶厚而定。
3.2.2进胶点
3.2.2.1该产品合理进胶形式为点进胶(2点
一、 手机类
1、主机面
1.1产品图
1.1.1产品图胶位应均匀，如果发现产品某部位胶较厚(大于1.7mm)，或者太薄(小于0.4mm)时，则应该发馈给客户，是否可以更改该部位尺寸，如：K320主机面，图(一)所示。
1.1.2产品应该有足够的脱模斜度，如果产品有较深骨位，则应将该骨位作脱模斜度1°以上，保证如图(二)所示尺寸。
1.1.3确定产品分模线：如果发现无法出模，(有倒扣，模具中有薄片，或干涉)或者分模线在产品的重要部位，有可能影响产品外观或装配时，应及时反馈给客户，请求与客户沟通取得一致的解决方案。
1.1.4产品按键处不能所有胶全部在前模，比较容易造成按键变形不平整，应该在中间分模并且后模单边加大0.1~0.2，如图(三)所示。
1.1.5分析产品2D图，注意产品公差数，将产品3D图尺寸修改在公差安全范围数据内。
1.1.6分析产品3D图外观是否平顺，如发现某部位有异常之凹凸点或空缺位，应立即反馈给客户。
1.1.7分析该产品在整套产品中的装配，是否合理，是否有干涉现象，装配间隙是否均匀合理，锁紧扣位，螺丝是否均匀合理。
1.1.8根据产品2D图确定产品外观面是否有纹或光面,如果为纹面,确定产品外围脱模斜度是否足够，以免产品在出模时出现拉花现象。
1.2模具设计
1.2.1缩水率
ABS+PC 1.004~1.005
PC 1.004~1.005
1.2.2进胶点
1.2.2.1尽量避免单边进胶，以免产生飞边。
1.2.2.2尽量不用热流道，以免在以后更改进胶点时不方便。
1.2.2.3产品夹水纹尽量不要在外观面或装配重要部位，以免影晌产品外观及强度。
1.2.2.4具体进胶位置进胶形式待做MOLDFLOW后确定。
1.2.2.5进胶形式按标准形式做，应易加工。
1.2.3分模线
1.2.3.1翻盖手机主机面转轴孔处分模线不可以影响外观及行位强度，在两凸台处尽量给R0.3以上R角(如果客户3D图有R角)。
1.2.3.2 前模应尽量少作镶件，如果有碰穿或插穿位，应在后模作镶件，以免影响产品外观。
1.2.3.3该产品通话孔处形状比较异常，应将该形状作在CAV，以保证该处较易FIT模，避免产品批锋。
1.2.3.4分模线如果有枕位，应作斜度，以利于FIT模，斜度落差应在0.2~0.3之间(保留前模钢料为原则)。
1.2.3.5所有骨位镶件应骨位作单边，而且骨位应该作在镶件上，以便于修改模。
1.2.3.6所有镶件，斜顶，行位同CORE处分模线应尽可能作在产品内部，以免有夹线在产品的主分模线，影响产品的整理装配效果。
1.2.4模具结构、模具工艺
1.2.4.1该产品作三板模比较合理。
1.2.4.2转轴处内行位形状如图(四)，如果作斜顶，则形状如图(五)，
1.2.4.3三板模流道,唧嘴按FY标准.
1.2.4.4所有结构必须定位完整，防转，防呆。
1.2.4.5此产品螺丝柱如果单边胶位0.7MM以上，则作司筒顶出，如果在0.7以下则作成镶针，在螺丝柱旁边作顶针。
1.2.4.6顶针大小、位置、数量应排放合理，较深骨位或较多骨位处应在骨位底部下顶针，顶针应尽量选择∮3.0、∮4.0、∮6.0、∮8.0等,∮3.0以下顶针应做有托顶针。
1.2.4.7行位，斜顶结构应该符合，行位，斜顶的各项标准及富裕制定的标准。
A .行位应有耐磨板。
B.行位与MB之间不应避空，应该以MB导向行位，行位压块避空0.2。
C.行位底耐磨板高出MB0.2，行位大于70宽，在中间作导滑块。
D.斜顶必须有一平位限位FIT模。
E.斜顶应有两个斜度。
A.B.C.D.E详见附图(六)。
1.2.4.8行位，斜顶等运动机构必须在脱出产品胶位再加2-5mm。
1.2.4.9模具必须有排气系统(排气槽、透气钢或疏气针)。
1.2.4.10冷却系统应合理，分布均匀，太小是否能够满足产品要求(一般∮8，小产品可做∮6)。
1.2.4.11撑头是否大小，位置、数量合理。
1.2.4.12必须有中托司，FYLOGO，锁模块，开模顶出限位块，针板螺丝。
2、主机底
2.1产品图
2.1.1产品图各项注意事项与主机面相同。
2.2模具设计
2.2.1缩水率
ABS+PC 1.005
PC 1.005
2.2.2进胶点
2.2.2.1与主机面相同，做MOLDFLOW后确定。
2.2.3分模线
2.2.3.1主机底天线孔做成镶件，以免影响产品外观效果，见图(七)
2.2.4模具结构、模具工艺。
2.2.4.1耳机孔处在前模CAV应单独作一条运水孔，通热水，改善该处夹水纹，或在底部镶一透气钢。
2.2.4.2一般情况下，胶厚在0.4mm以下应该镶透气钢以便成型。
2.2.4.3其它事项与主机面相同。
3、翻盖面(有转轴)
3.1产品图
3.1.1转轴长度与主机面装配间隙单边0.1mm，如果不是，则应立即反馈给客户，见图(八)。
3.1.2转轴长度公差分以下两种情况，见图(九)。
3.1.3转轴内孔公差，见图(十)
3.1.4其它事项与主机面相同。
3.2模具设计
3.2.1缩水率
ABC+PC或PC
有两种情况1.005和1.003，具体要分析产品形状，胶厚而定。
3.2.2进胶点
3.2.2.1该产品合理进胶形式为点进胶(2点
或3点)。3.2.2.2具体进胶位置、形式、大小，数量待做MKLDFLOW后确定。
3.2.3分模线
3.2.3.1各项事项与主机面相同
3.2.4模具结构、模具工艺
3.2.4.1该产品用三板模点胶口比较合理.
3.2.4.2该产品扣位较多，而且转轴处有较长距离为凹槽形状,该处做斜顶比较难脱模，容易使产品在顶出时同斜顶一起运动，使产品无法取出，故选用抽后模，内行位结构较稳立，见图(十一)、图(十二)。
3.2.4.3如果在斜顶的顶部有骨位，则需把骨位作斜度，见
图(十三)。
3.2.4.4其余事项与主机面相同。
4、翻盖底
4.1产品图
4.1.1各项事项与主机面相同
4.2模具设计
4.2.1缩水率
ABC+PC 1.005
PC 1.005
4.2.2进胶点
4.2.2.1进胶点不可以正对听筒孔，而应偏位。
4.2.2.2具体进胶形式、大小、数量、位置待做MOLDFLOW后确定。
4.2.3分模线
4.2.3.1各项与主机面相同。
4.2.4模具结构、模具工艺
4.2.4.1该产品做三板模(2XCAV)，做二板模(1XCAV)比较合
理。
4.2.4.2其余各项与主机面相同。
5、电池面
5.1产品图
5.1.1如果该产品有超声波线，则所有超声波线应该在出模方向有脱模斜度，见图(十四)。
5.1.2电池面顶端通常都有一条骨位，注意该骨位比较容易缩水，故可以将该骨位减胶，见图(十五)。
5.1.3产品边缘不可有尖角，以免产品变形，喷油易脱落，应该
有0.1以上的直身位，见图(十六)所示。
5.1.4其余事项与主机面相同。
5.2模具设计
5.2.1缩水率
ABC+PC或PC
该产品比较容易做大，故缩水取较小值1.003~1.004。
5.2.2进胶点
5.2.2.1该产品应该在长方向进胶比较容易注塑。
5.2.2.2通常采用潜胶口方式进胶。
5.2.2.3绝不可在单边作MOM GATE进胶，具体进胶位置、大小、数量、形式待做MOLDFLOW后确定。
5.2.3分模线
5.2.3.1两端行位分模线如图(十七)所示。
5.2.3.2其它事项与主要面相同。
5.2.4模具结构、模具工艺
5.2.4.1如果该产品有很多竖直超声波线，因为骨位多，摩擦面积大，摩擦力大，故采用直顶方式较合理，如果为顶针，比较容易产生顶白现象,见图(十八)所示。
5.2.4.2该产品胶位如果太薄，注塑成型比较困难，故在CORE上镶一件透气钢，易于注塑，改善夹水纹。
5.2.4.3其它事项与主机面相同。
6、电池底
6.1产品图
6.1.1因为电池底通常会有一LOGO贴片凹面，故该处胶位都较薄，但不可以小于0.5mm，如果小于0.5mm时，应立即反馈。
6.1.2其余各项与主机面相同。
6.2模具设计
6.2.1缩水率
ABS+PC 1.005
PC 1.005
6.2.2进胶点
6.2.2.1如果该产品为一平板形式，则合理进胶形式为点胶口(四点)，且进胶点不可以做得太大，在∮0.5左右，例6898电池底，见图（十九）所示。
6.2.2.2如果该产品周边有骨位则可以在长方向做Edge gate进胶，例C630电池底（DG2320）
6.2.3分模点
6.2.3.1与主机面相同
6.2.4模具结构、模具工艺
6.2.4.1 CORE在产品夹水纹处做一件透气钢，便于注塑成型及改善夹水纹，防止产品断裂。
6.2.4.2其它各项与主机面相同。
二、 DVD、VCD等及其它产品
1、DVD、VCD面壳
1.1产品图
1.1.1所有柱位底部要做火山口，按图(二十)要求为标准。
1.1.2螺丝柱端口尺寸做到图(二十一)所示，（特殊情况按客户要求为标准）。
1.1.3螺丝柱四角做加强肋（除非特别要求不做），其尺寸见图（二十二）。
1.1.4如果螺丝柱与边墙有相交处，则应该将该处减胶，防止缩水，见图(二十三)。
1.2模具设计、模具工艺
1.2.1缩水率
ABS
因为该产品比较长，长度方向缩水通常较小，故长1.0035，宽、高1.005。
1.2.2进胶点
1.2.2.1如果产品正面并非外观面，且不会被使用者看清，则可以在正面作点浇口（3个），不可在正中间。
1.2.2.2如果该产品正面是外观面，则在适当位置做潜浇口（3点），具体进胶位置、大小、形式、数量待做MOLDFLOW后确定。
1.2.3分模线
1.2.3.1所有仓门孔、POWER按钮孔、旋钮孔都应做在CAV
1.2.3.2如果碰穿孔或擦穿孔镶前模有薄片时，则应CAV原身出，而在CORE作镶件。
1.2.4模具结构、模具工艺
1.2.4.1该模具用三板模。
1.2.4.2所有螺丝柱做司筒顶出。
1.2.4.3模具各块板的厚度及宽度应该有足够强度。
1.2.4.4产品边墙一定要有冷却水管，以免产品变形。
篇15：UG模具设计
UG是模具（Mold Design and Manufacturing）设计的最好软件之一，它提供了业界最为强大的模具设计和制造功能，它的过程向导捕捉了业界特有的过程知识，融合了工业界专门的知识与经验，创立了最有效率的工作流程，生产率可以提高2~3倍，有时甚至更高。能让经验很少的设计人员同样能够设计出高质量的模具，如注塑模具向导、级进模具向导、冲压模向导等。
UG还提供当前模具加工的最前沿技术——High Speed Machining （HSM）。高速铣削走刀快、转速快、切削量少、变形小、不需冷，它简化加工工艺、减少加工时间、提高加工质量、Nurbs 插补能极大地缩短程序、加工出高质量的薄壁件。UG提供高速铣削下的3轴NURBS 插补、5轴 NURBS 插补、刀轴光顺控制、刀轨光顺等功能，保持最大和稳定的切削速度，避免不连续和突然加速度变化，保持恒定的主轴转速，等体积切削，在保证插值公差的前提下，尽可能减少程序段数，提供高度连续的光顺刀位数据。
多工位级进模设计向导
级进模具设计和加工始在计算机、汽车、电子和电器工业领域内的支柱产业。级进模设计是一个相对复杂和高度叠代的过程。传统的设计方法需要人工得重复全部设计过程，需要大量的时间和金钱，而且还需要大量的设计知识和经验，
UG提供的级进模具向导通过特定工业过程的智能自动化大大的提高了生产率。
UG提供了一个完整的级进模设计环境，封装了模具设计的专家知识，而且还具有足够的灵活性去融合客户专门的知识，满足用户的不同需要。用户通过这个模块能自动的提取钣金特征并且将它们映像到过程特征上和自动的满足公司标准的功能，以捕捉一系列的设计。高效、简便易用的毛坯排样设计工具能够使设计人员有效的安排出每个工位的过程特征，尽可能得减少废料。客户化的模架库、标准零件库和镶件库加快了模具结构设计的速度，确保了用户的整个过程都能高效进行。
UG的级进模具向导，大大的缩短整个级进模的设计周期；充分利用人力资源，从而把成本减少到最低；把人为错误减少到最低，从而提高模具设计的质量；轻而易举地适应设计更改；极大的缩短您产品的投放周期、提高产品质量和更多的革新设计和扩展应用；让您的产品在竞争日益激烈的市场环境中脱颖而出，让您获得空前的竞争优势！
一个完整的冲压模具设计向导
UG冲压模工程向导可以通过过程自动化来辅助产品设计人员和制造工程师。冲压模向导为制定冲压工艺规程、模具布局和模具分析提供了一系列的工具。冲压模向导提供了辅助定义过程的功能，指导工程师制定用来加工特殊钣金零件的加工工艺。UG18版本新增了模具结构设计模块，这个模块与模具工程集成，能够提供从一个工序到下一个工序的无缝的数据流；还能够创建加工零件的工装模型。
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