4s店6s管理总结-6s管理总结（整理12篇）由网友“zhiyuan355”投稿提供，下面就是小编给大家带来的4s店6s管理总结-6s管理总结，希望能帮助到大家!
篇1：6S现场管理总结
6S现场管理总结
20xx年6S推进办在部门领导正确引导下，始终践行部门职责，坚持以“规范现场、改善环境”为目标，全力做好现场管理推进工作，为公司的发展添砖加瓦。
第一部分：20xx年6S推进办重点工作
1、理念现行，提高认识
为了确保员工对6S管理活动有全面系统的了解，全年6S推进办组织进行内部培训10次，组织内部对标8次，通过内部培训与对标，各单位6S管理不仅有明显提升，也使6S管理有了一定的群众基础。
2、防范未然，安全先行
安全管理始终贯穿6S管理工作中每个环节，6S推进办在工作推进中，严格遵循“安全第一，预防为主”的方针，对安全隐患始终保持早发现，早处理的原则。
第二部分：6S管理中存在问题与不足
1、现场清扫还停留在表面，认识存在误区
公司全体员工对清扫的认识不足，只是停留在简单的打扫卫生上。在今后的推进工作中，要把清扫与设备点检结合起来，与消除生产现场安全隐患结合起来，与进一步完善现场定置结合起来，与提升员工自身的素养结合起来，与提升企业形象结合起来。
2、现场“6源”排查、整改工作不够彻底（6源：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源）
现场“6源”治理是长期工作，只要生产存在，现场“6源”问题就会不断出现，就需要不断的排查，这就需要改变全体员工的认识，不能把“6源”治理当作一次性完成的工作，要时时处处抓紧不放松，并列入日常管理，建立完善的奖惩运行机制，系统规范的检查、考核、评价办法，从而彻底杜绝“6源”。
3、现场定置管理还不全面、不细致
现场物品定置管理，从目前来看，备品、备件、物料、移动物品的定置率能够达到90%以上，但按照6S管理要求，必须达到100%，主要问题在于日常使用的小车、电焊机、清扫工具、生产工具等用完后随手乱放、不能及时归位，下一步6S推进办要采取针对性的具体措施，强化员工的定置意识，加强监督，让员工形成习惯。
4、工程施工管理不规范、影响现场环境
目前公司正值2300高炉项目及部分区域技改施工时期，现场存在物料乱堆乱放、有的`侵入生产区域，不仅影响厂区环境、有的还影响正常生产，造成安全隐患，这些都反映出施工管理不够规范，今后要加强外委施工管理，对区域进行限定、明确责任人，在施工过程中注意围挡，要求在划定的区域内开展工作，做到文明施工、安全施工，从而保障安全生产、维护现场管理成果。
5、专业管理与6S管理的结合不够紧密
要实现6S管理的深入长久展开，离不开专业管理部门的联动和协调配合，6S管理不是一个部门的事情，6S管理的推进需要各部门明确自身在6S管理中的责任，做到专业管理与6S管理同步进行，杜绝画地为牢、各管一摊现象，在维持好现有6S管理成果的同时争取更大进步。
第三部分：20xx年6S管理工作计划
1、加强新工培训，营造良好6S管理氛围
针对公司员工流动性较强的特点，20xx年将6S管理培训纳入新员工培训体系，使员工对现场6S管理有清晰的认识，并能促使新入职员工能从小事做起，养成事事“认真”的良好习惯，改善工作环境，提升公司的形象力和竞争力。
2、重视班组在6S管理中的作用
班组是企业的基础，在企业中的各项具体任务最终都要落实到班组，班组建设搞好了，企业的发展才有坚定的基础。通过人资部门班组长培训的契机，6S管理的推进也要落实到班组日常活动中，通过各班组的基层管理，让6S管理活动真真正正的落地。
3、发挥现场检查指导的真正作用
6S推进办在现场指导的过程中，不仅要指出现场存在的问题，同时更多的是告诉他们为什么会出现这样的问题，怎样去避免或改进。并始终强调“6S要用经济的头脑去做，不是靠花钱买来的，鼓励员工发挥自己的聪明才智，进行自主改善”。这样指导，不但明确了工作的开展思路、降低了成本，更极大地调动员工的积极性，收到双重效果。
篇2：6S年度总结
20xx年2月份王韫中书记来到队里任职，王书记上任之后，迅速适应了工作，针对我队6S管理的不足，王书记狠抓岗前仪式，抓巡查表质量，修订完善细则，全面深入的落实队组6S管理工作,“一份耕耘、一份收获”，一年过去了，王书记与专职人员花费的大量汗水与精力让我队6S发生了很大的变化，取得的成绩是令人瞩目的。员工自豪之情溢于言表，职工从最初的消极对待到认可并积极参与其中，积极性得到了很大的调动，精神面貌有了很大的转变，素养得到了进一步的提升。6S管理重在细节，也难在细节，随着工作的越来越细，问题和难题也随之增多。
一、我队五个工段，有两个比较大的工段，其余三个工段较小，巡查表的填写出现以下难点：
①机电工段共7人，三个工长，很多时候都是单独工作或者跟着别的工段工作，还有两个工长一起工作的，工长如何开巡查表？
②我队防尘工段本队职工共10人，但要处理井下风水管路诸多问题，长期以借调外包工为主，工长带人下去干活，很多时候就带着一个本队职工或没有本队职工都是领着外包工，外包工实施的是月底转工制，6S分值考核不适用，工长如何开巡查表？
③我队抽放工段共17人，抽放硐室看护每班2人，三班共6人。测量瓦斯，每班2人，三班共6人，剩下两个工长带着三个人进行抽放管路的封孔、拆管、维护作业，职工不是铁打的，肯定有轮休，请假等情况，这样一来基本就是一个工长最多带一个两个人，如何开巡查表？以上原因导致这三个工段所开巡查表数量少，就会给人巡查力度不够的错觉。
④井下作业时，不允许带非防爆电子设备、手机下井，否则就是违章。工长没有手表，井下除一部候车机尾外其他地方都无表，巡查时间项有工长就填写了当班，有次互动检查被视为问题项，而后专职人员让工长填写具体巡查时间，工长有说没表或者说矿上又不给配表，想填具体也填不起来，想想也是个问题。
二、我队班前会为8点班、4点班两个时段，按推行办法上对岗前仪式的要求，讲评由前一日6S考核首末位员工出席讲评，而首末位的员工产生是每班扣分最多的为末位员工，奖分最多的为首位员工，但是由于我队作业的特殊性，井下作业无固定地点，职工无固定班点，岗前仪式讲评就出现了以下问题：
①例如第一天无安排四点班，第二天安排了四点班就会出现岗前仪式无讲评人员，岗前仪式记录本为了体现真实性，讲评、司训半页就只能填空，这样空着是否可以?
②根据当日奖扣分确定了第二天的讲评人员，但是到第二天可能会出现像八点班的首位员工或末位员工或者双双被安排上了四点班，导致八点班讲评人员出现讲评人员一人不在或者都不在的现象，四点班同理，这样无人或一人讲评该如何处理？
③由于小工段巡查表难开的问题，导致大多数的讲评都产生在两个大的工段里面，两个工段多少会有抱怨：“都是通风队职工为什么都是两个大工段讲评！”偶尔有其他三个工段的巡查表出现巡查单人，按奖扣分排首末位，可能会出现岗前仪式记录本上出现首末位不同工段的现象，这样是否合理？
6S工作遇到的困难虽然很多，但我坚信，只要我们共同努力，全力以赴，积极摸索寻求解决办法，我们就一定能克服它。今天的成绩并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就是提升员工品质，巩固好攻坚的成果，让优秀的道德品质习惯化，使队组、企业拥有更加辉煌的明天。我们要在工作上推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。没有最好，只有更好，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围。不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。让好的成为制度、习惯，它将激励我们、引导我们积极改进自己，不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台，并最终促使队组成为管理先进、环境优雅、品质一流的先锋模范。
通风队
20xx.12.5
篇3：6S管理心得
4月12日下午我们机械工程系全体教师集中CAD机房观看了6S精益管理视频讲座，，推行6S管理的目的就是使全体教师在工作中切实实行6S，让6S深入人心，以此提升学校形象，提高工作效率。6S后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为学校的发展壮大打好奠基石。
6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
6S管理源于日本企业的5S管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础，5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。职业院校，与企业的关系至为密切。现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。为此，在为他们的5S管理所折服的同时，也深感我们高职院校在学校管理和人员素质上都亟需改进提高。与企业5S管理的深化、细化、可视化和可操作化相比，学校现行的常规管理存在着明显的不足。管理出质量，管理出效率，管理出人才，加强管理历来是高职院校的重点工作。这种管理，正是职业院校的上佳选择，我们把5S加了一个S（安全），称之为6S管理，将安全工作做为学校最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和职业院校的要求。在我院国家骨干高职院校建设工作中，6S管理是职业院校管理的基本规范，是提升品质的基础工程，是校企合作的重要桥梁，是安全工作的长久保障，更是学校形象的最佳宣传。
为此，我系率先推行6S管理活动，希望全体师生能自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中，最终提升自己的品质；也希望在6S管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。
安全（SECURITY） 整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE）
6S目标
塑造整洁优美的学习环境；
追求骨干建设的学院品质。
6S方针
整顿现场物品；养成良好习惯；清洁校园空间；
改善环境品质；凝聚团队精神；提升职业素养。
6S口号
享受学习，享受生活。
人创造环境，环境造就人。
破除马虎心，树立好习惯。
心中有规则，做事有秩序。
快乐地做好决定的事，创造整洁有序的环境。
自豪地告诉朋友们:“来看看我们的学校吧”。
6S宣言
——用心做事才能做好事；做好小事才能做大事。
——我们愿意做好；我们有信心做好；我们会坚持做好；
企业6S含义
6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
1.整理（SEIRI）：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
目的：提高工作效率。
2.整顿（SEITON）：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
目的：消除“寻找”现象。
3.清扫（SEISO）：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
目的：提升作业品质。
4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
目的：创造明朗现场。
5.素养（SHITSUKE）：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
目的：命令、纪律贯彻执行。
6.安全（SAFETY）：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
目的：前面“5S”的实施的前提。
企业中6S的作用
1．亏损为零﹝6S为最佳的推销员﹞。至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2．不良为零﹝6S是品质零缺陷的护航者﹞。产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
3．浪费为零﹝6S是节约能手﹞。6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4．故障为零﹝6S是交货期的保证﹞。工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
5．切换产品时间为零﹝6S是高效率的前提﹞。模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6．事故为零﹝6S是安全的软件设备﹞。整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
7．投诉为零﹝6S是标准化的推动者﹞。人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。
8．缺勤率为零﹝6S可以创造出快乐的工作岗位）。一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
总而言之，通过6S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区有贡献和影响力的世界级企业，并且最少过到四个相关方的满意：（1）投资者满意（ISInvestorSatisfaction），通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报；（2）客户满意（CSCustomerSatisfaction），表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点；（3）雇员满意（ESEmployeSatifaction），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感；（4）社会满意（SSSocietySatifaction），企业对区域有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。
6s心得元月20日，在公司的年终总结会上，伍总作了一番关于推行“6s”活动的动员大会，并把今年定为大锰推行“6s”活动年。那时的我对于“6s”的理解还很肤浅，很模糊，也很抽象，直到春节放假时，一个很偶然的机会，我有幸耳闻目睹了区内推行“6s”活动管理模式后取得明显效果的企业——南宁卷烟厂后，才从此真正认识了“6s”，感受“6s”带给企业的变化。踏入位于北湖路的南宁卷烟厂，一座花园式的现代化管理企业矗立在前，一条干净、清洁笔直的马路，空气里到处都散发着一股淡淡的烟草味，两旁的宣传窗里整齐地张贴着有关推行“6s”活动后员工的心得体会，以及推广“6s”活动前后的鲜明对比……走进厂间、机器设备擦得干干净净，墙上的标识都用美工粘胶贴好，使人一目了然，办公桌上的电话、笔筒、资料都码放得整洁有序，走廊的通道线都画得笔直就连人离座位后，凳子要归位，这看似一个简单的动作他们都每天重复地做到了。在日趋竞争激烈的烟草市场，去年又创佳绩，利税名列全区前茅，是什么原因？就是因为企业推行了“6s”管理，据说刚开始推行“6s”时也遇到了阻力，一些员工思想上认为工厂又不是家里，干吗搞得干干净净，不是浪费时间吗？针对这一情况，总公司领导下决心，花大力气，并在财物上给予了公司大力支持，包括送员工去深圳培训学习，使他们从思想上彻底改变旧陋习，并自觉接受“6s”管理模式，同时每周的定期评比，对达不到标的部门亮“红灯”并加以扣款处罚，每月及时公示“6s”评比得分情况，并注明扣分原因，及时表扬先进，批评落后，指出缺点，使全体员工都注重集体荣誉感……短短几个月后，工厂变得洁净和整洁，员工的工作热情提高了，整顿、整理又减少了浪费提高了工作效率，安全意识的提高意味着减少工伤事故。随着一批批人来厂参观，它既是对借“6s”管理后出成绩的肯定，又为改善员工的素质，提升企业形象的宣传作了铺路，从而最终赢得了市场，创造了效益……通过耳闻目睹了南宁卷烟厂推行“6s”管理模式带来的企业效益后，我心底震憾很大，感触颇深，从思想意识上对“6s”管理有了一个全新的认识定义，也深深理解了为什么大锰公司的领导要把今年定为“6s”管理年的良苦用心，因为大锰公司刚成立不久，就如同一个“新生儿”，它需要全体员工对它的精心呵护才能健康成长，所以引进“6s”管理模式就显得势在必行了，用整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养去规范我们行为，让全体员工从思想上转变观念，进行一场思想观念的革新，去掉旧陋习与坏毛病，而不是光喊几句口号而已，服从企业管理。因为即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场所一片混乱，工件乱堆乱放其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲。干活如果没有远景就会枯燥无味有远景没有实干就是空想，有远景再加上实干就是世界的希望。另外“6s”也体现了诸如iso9000管理体系要求强调的“规范化”或“文件化”的因素，我认为“6s”带来的不仅仅是创新，更多的是变化，一个企业形象的好坏关系着企业的声誉，一流的人才和设备也要有一流的环境才能真正成为一流企业才能真正生产出一流的产品。企业形象的提高有利于减少“公关成本”，同时有利于树立长期稳定的“品牌效应”，有利于企业的长远发展。推行“6s”管理模式，使各公司各部门对各种物品都要摆放整齐，地面干净，标识清楚明朗，现场一目了然，卫生不留死角，从而激发员工高昂的士气和责任感，对员工来说无疑又会增强他们的自豪感，荣誉感以及随之而来的对企业的忠诚度，塑造企业良好形象，形成一种优良的企业文化。其次“6s”带来的更是员工内在素养的升华，企业的发展关健在人，员工的素质决定着的层次，决定着企业可持续性发展的能力。比如语言有礼貌，举止讲文明，着装要整洁，工作主动，热情是全员内在素质的深化和升华。个人良好的习惯会使我们终身受益，员工们良好素养也会促进我们企业的健康发展。国内企业海尔集团是较早推行“6s”活动的公司，不是有海尔一个营销员拣了一个别人随意丢弃的香蕉皮而赢得一片市场的经典案例吗？正是这样的几万名海尔员工整体素养的提高，才使海尔提升为国际化大公司……综上所述，一个企业，一个人的成功不是偶然的。先进的管理，优良的企业文化，员工素养的升华是企业成功的必然。这就要求我们全体大锰员工要有一种锲而不舍的精神，一种坚持到底的信念，一种脚踏实地的务实态度，一种自发的责任心，把应该做好的扎扎实实做好，将“6s”进行到底。这样，我们的企业才能做大做强，才能永远站在改革创新的最前列，才能永不被时代所淘汰……这就是我眼中的“6s”。
篇4：6s管理学习心得
一、6S简史
2前日本江户时代的人以捕渔为生，在渔船上狭小的空间生活久了，往往习惯地抛掉不需要的东西，以追求环境的整洁及空间，这套生活管理哲学应用于今日，成为企业管理的『5S』。后来在『5S』的基础上增加了安全(Safety)的范畴，成为当今企业日常管理的『6S』，是协助组织建立及维持品质及环境的技术，及帮助企业持续改善的文化。 二、6S推行目的
1.改善和提高企业形象。整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心;同时，由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。
2.促成效率的提高。良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
3.改善备件、材料在库周转率。整洁的工作环境，有效的保管和布置，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善零件在库周转率。
4.减少直至消除故障。保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。
5.保障企业安全生产。储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。
6.降低生产成本。通过实施6S，可以减少人员、设 备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7.改善员工精神面貌，使组织活力化。人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力， 并带动改善意识(可以实施合理化提案改善活动)，增加组织的活力。
8.缩短作业周期，确保交货期。由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效 率，缩短了作业周期，从而确保交货期。
三、6S定义
6S：指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
1.整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。目的：提高工作效率。
2.整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。目的：消除“寻找”现象。
3.清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。目的：提升作业品质。
4.安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。目的：前面“5S”的实施的前提。
5.清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。目的：创造明朗现场。
6.素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。目的：命令、纪律贯彻执行。
四、6S推行要领
(一)整理的推行要领：
1. 你的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的。
2. 制定[要]和[不要]的判别基准。
3. 要的物品调查使用频度，决定日常用量。将物品区分为“常用，偶尔使用，不使用三类”，然后将1)常用物品安置在现场;2)偶尔使用物品放在固定的储存处;3)不使用的物品清除或处理掉。
4. 每日自我检查，不断改进。
●因为不整理而发生的浪费：
1. 空间的浪费。
2. 使用棚架或柜厨的浪费。
3. 零件或产品变旧而不能使用的浪费。
4. 放置处变得窄小。
5. 连不要的东西也要管理的浪费。
6. 库存管理或盘点花时间的浪费。
(二)整顿的推行要领
1. 前一步骤整理的工作要落实。
2. 需要的物品明确放置场所。
3. 摆放整齐、有条不紊。
4. 地板划线定位。
5. 场所、物品标示。
6. 制订废弃物处理办法。
●重点：
1.整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。
2.要站在新人、其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。
3.要想办法使物品能立即取出使用。
4.另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。
(三)清扫的推行要领
1. 建立清扫责任区(室内、外)。
2. 开始一次全公司的大清扫。
3. 每个地方清洗干净。
4. 污染源，予以杜绝或隔离
5. 建立清扫基准，作为规范
●清扫就是使现场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。
(四)安全的推行要领
1. 电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。
2. 物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。
3. 特殊工位无上岗证严禁上岗。
4. 正在维修或修理设备悬挂上标识，并做好现场监护工作。
5. 危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。
●保障企业财产安全，保证员工在生产过程中的健康与安全。杜绝事故苗头，避免事故
发生。
(五)清洁的推行要领：
1. 落实前3S工作。
2. 制订目视管理及看板管理的基准。
3. 制订6S实施办法。
4. 制订考核方法。
5. 制订奖惩制度，加强执行。
6. 高层主管经常带头，带动全员重视6S活动。
●“清洁”是上述基本行动之外的管理活动。对于大多数管理不善的工作场所，上述的工作通常得不到完整、系统的重视，或偶尔为之，不能坚持。在开始强调和实施6S时，造一些声势，搞些运动，让大家都动起来，重视起来，只要实施得力，总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。然而，运动的缺点就是来得快，去得也快，工作现场的良好状态是需要时刻保持的，从管理方法的角度说，要想保持好的做法长期贯彻，就应当将有关的方法和要求总结出来，形成规范与制度。所以，6S中的“清洁”就是要将运动转化为常规行动，需要将好的方法、要求总结出来，形成管理制度，长期贯彻实施，并不断检查改进。一些流行中文提法，将这个要素称为“规范”，而在含义解释上更加贴近事实，因此“规范”目前越来越成为一个比较恰当的、广泛采用的概括。
(六)素养的推行要领
1. 制订服装、臂章、工作帽等识别标准。
2. 制订公司有关规则、规定。
3. 制订礼仪守则。
4. 员工，尤其是新员工的教育训练。
5. 推动各种激励活动。
6. 遵守规章制度。
7. 例行打招呼、礼貌运动。
●“素养”，是6S中最独特的一项要素，也是其精华之处。前5项要素，都是十分鲜明的“行动要素”，其中一到四项是现场改善的行动，第五项将现场改善上升到系统的、制度的层面，而第六项，进一步上升到人的意识这个根本。对于人，制度是外在的、强制性的。更彻底的保障，是将外在的要求转化为员工主动的，发自内心的行动。也就是变规定、要求为人的意识、习惯，素养一旦养成，将潜移默化地、长期地影响人们的工作生活质量。素养是建立在人的意识之中的，提高素养需要进行培训、宣传，并有效地运用奖罚、激励等辅助手段。
五、推行6S感受
1. 6S对工作效率的影响
在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、资料、备件、工具、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。6S管理的全面实施使我们的工作场地宽敞整洁了，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。
2. 6S对工作空间的节约
以前我们学院的实训车间、仓库内的实训材料到处堆放，空间狭小，自学院推行6S管理以来，我门各办公室、实验室下大力量进行整治，充分运用整理、整顿的方法。现在我们的实训车间变得宽敞明亮，为安全、高质教学创造了优越的条件。
3. 6S可有效确保安全
我们实验室存在触电伤害等危险源，确保安全是我们工作的重中之重。安全标识的使用，
安全通道的明确划分，现场的有效监护等措施大大降低了事故发生的可能性，为我们工作的顺利进行提供了安全保障。
4. 6S提高管理效率
通过6S，我们将大家平时收集、编写的技术、管理文档分类存档、资源共享，给企业的管理带来不可比拟的方便。在工作中大家也能够按照6S标准行事，把6S的理念带到自己的日常管理工作中，及时对电子文档进行整理等习惯，力求管理工作的高效、高质，使6S贯穿工作的每个方面。
5. 6S提高师生素养
“素养”是6S中的一项内容，它也是6S管理最终要达到的目的。随着6S管理的不断深入，素养的提升从口头落实到行动上，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量。现在，大家在各自的工作中，都能自觉的做到现场环境干净整洁有序，养成了把事情做好、做精的工作习惯，同时也树立了新观念、新思想、新习惯，逐渐形成了一种互相学习、彼此促进、共同提高的良好氛围。6S使我们更加具有集体荣誉感，6S丰富了我们学院文化的内涵，提升了学院形象。个人的发展离不开组织和集体，只有学院兴旺了，才能使个人的人生价值伴随我们学院的发展和壮大而体现。
6. 6S管理有助于提升企业竞争力
企业的竞争力表现在多方面，但员工的素养和拥有一支引领技术发展的研发队伍是其中的最重要方面之一。6S管理的推行有助于培养一支高素质的员工队伍，推行6S管理，努力营造一个干净、整洁、有序、安全的工作现场，在激发员工的潜能、增强上进心、培养团队精神、克服拖拉情绪等方面都有潜移默化的作用。
6S管理如何提高员工的素养呢?素养与品质是分不开的，我们学院因为员工辛勤刻苦、勇于拼搏、团结协作的精神品质而与众不同，能否把这种精神进一步弘扬并与先进的管理思想结合起来?推行6S管理是全面提升员工素养的一个重要途径。试想我们员工无论走到哪里都把一种整洁、有序、安全的理念带到那里，这是一种多么好的精神面貌啊!再加上更新、更高、更强的工作精神，我们就一定能在竞争的环境下立于不败之地。
当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6S工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们将以6S工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升工作水平，使学院在激烈的竞争中处于领先水平，为学院的跨越式大发展做出更大的贡献。
小结
6S是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，并且与TQC一样，强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。6S看似简单却精当而实用，它是提升企业管理水平不可多得的良方，同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。
篇5：6S管理工作总结
6S管理改善活动自9月份推行以来，已取得了不少阶段性的显著成果。在总干事、各位督导、执行委员和所有员工的共同努力下，生产现场、设备维修及养护、产品检验及包装、投料、油剂、电气、仓储等各部门的状况均有所改观。
在9月27日的动员大会上，健峰管理技术研究学院的詹老师给大家介绍了6S的内容，推行的作用、意义和推行的步骤，使大家了解和认识了6S，为6S的推行打下了基础。在动员大会上各级领导也纷纷表示一定要重视这次推行6S，6S的推行能为公司提升管理水平，创造更好的效益做出贡献。领导的重视也使大家更有信心的推行好这次6S活动。
动员大会之后，6S活动就在车间各个部门如火如荼的展开了。第一阶段首先开展的是区域划分工作，依照生产流程的责任范围，各个督导明确了自己的管辖范围。权力意味着责任，负责一块区域就要把这块区域的6S工作搞好。大家在自己的区域内都开展了整理、整顿的工作，这项工作的主要目的是在于将要和不要的东西区分开，并将要的东西分类，放在可以方便找到的地方，将不要的东西及时处理掉，以便腾出空间用作其他用处。泵板间工具多，以前放的一直较为混乱，工作时找不到需要的工具经常发生。在整理整顿中，清理出一批损坏的、无法修复的工具，并将这些处理掉，采用行迹管理对经常使用的工具定位放置，减少了泵板间寻找工具的时间，工作效率大为提高。电气上有大量的零配件，改善前对于这些零配件的存放和管理一直找不到好的方法，使得有时候急需找一个配件的时候一时半会找不到，还会有些配件因为摆放混乱而重复采购的情况发生，不仅增加了公司的成本，也是对资源的浪费。经过整理和整顿，通过对每种配件制作标识牌并统一悬挂，使得各种配件一目了然，取用起来方便又迅速。而设备维修和养护的部门既有大量的维修工具，又有大量的配件，经过一个阶段的改善，面貌有了很大的变化，维修间的工具和备用机台全部定位放置，各种配件分门别类的摆放好并进行标识，对于提高工作效率，改善工作氛围有很大的帮助。
在开展整理整顿工作的同时，各区域的平面草图的也在制作中，根据平面图在车间里将通道的标识线用油漆漆好。这对于负责检验和包装的后纺来说无疑是一项艰巨的任务，不仅因为后纺地方大、通道多，而且后纺本来就有用油漆划好停台丝车的区域线，由于原来的划线标准与6S要求的不尽相同，也为了整体上与其他部门的协调一致，后纺花费的大量的人力和物力将原来的油漆擦掉，并重新漆好。大事必做于细，细节决定成败，每每在后纺部划线的时候，总能看到督导亲临现场，亲自用尺量，用线比，一分一毫的差错也要纠正。正是这种精神，使得后纺在检验、包装上能做到每个筒子都不出错，一个筒子也不会多、一个也不会少，降等的不会放错，不会包错，得到大家的肯定。
在第一阶段的工作中，还在各个区域悬挂了标识牌，使大家对于各个区域的工作内容更加清晰，也使得厂里的风貌焕然一新。
在第一阶段还开展了6S知识竞答活动，6S知识竞答活动充分的调动了员工参与6S的积极性，在这个阶段，大家参与6S的积极性空前的高涨，对于6S的关注也是从来没有过的。通过参与6S知识竞答，大家更加的了解6S，而6S管理是需要所有领导和员工都参与进来的管理活动，只有大家都参与进来，才能把6S推行好。
无论在第一阶段还是第二阶段，总干事和各位督导都付出了大量的心血，为了推行好6S也想出了很多的办法。
比如在第二阶段制作标准的工作中，为了深挖各个岗位的标准，在初步定出各个岗位或定点的标准之后，前纺部的督导又要求各执行委员开动脑筋，在各个岗位及定点上各增加一个细化的标准。这样一来，基本上每个岗位，每个定点的标准就很完善了，很少有需要再添加。虽然前纺部地方大，设备多，情况复杂，制定标准的工作一点也没有落后，而且每张照片的标准督导都一一细细查看、反复比较，每条标准都反复的推敲，力求每条标准都严格要求而又可以做得到。在这一过程中，前纺部共拍摄了x张照片，制作了x条标准，其工作量是所有的部门中最大的。
篇6：6S管理工作总结
1月份，我加强自己对6S基本知识和设备基础管理的学习，并每天深入现场对6S常态化保持进行检查，并跟踪整改，主要工作如下：
1、在一阶段，我厂6S管理评比较差，元月四日，厂长召开分析会议，深刻分析问题原因，对我们6S管理工作提出严格要求，所以从元月五日开始，我们加大了6S检查力度，截止目前共查出问题329项，督促落实各车间全部整改完成，并作出新的考核。
2、对外协单位进行6S的知识培训，我厂主要外协单位有：中移能、宝凯、上海展恒涉及人员38人，全部覆盖进行培训，并组织考试。尤其对协作单位6S管理提出合理化建议，完善了外协单位6S管理制度。
3、针对一阶段员工对TPM参与度不高的现象，我深入各车间利用班前班后会与员工交流，收集各类信息，为员工提供帮助，认真分析原因实事求是汇报上级领导，协助我厂6S推进小组制度提升参与措施。
4、在设备管理方面，我主动与各车间技术员、点检站专职点检员学习，首先从我厂的重点关键设备学习，开始请教工程师掌握设备的主要工艺参数和性能，如回收车间的鼓风机、脱硫风机、锅炉等设备，现在已基本掌握其关键参数并能在每天的现场检查中发现问题，总之一个月以来，我有了小小的进步，今后的工作中我更虚心学习、认真工作逐步提高自己的业务水平。
篇7：6s年度管理工作计划
20xx年4月份，6S现场管理项目正式在我们公司启动。
我部门对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。
在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。
通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。
一、6S管理推行工作总结
1、宣传及培训工作
1.1四月份主要工作宣传和培训6S管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。
1.2生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。
2、6S推行实施
整理、整顿、清理、清洁
2.1明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。
2.2整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
2.3对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。
2.4清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。
2.5现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。
保障了员工的作业安全。
为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。
2.6推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。
2.7在推广6S前，成品车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。
车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。
在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间6S管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6S典型示范车间。
2.8公用工程车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。
在我推行6S过程中，车间专门安排一个现场专员与我对接，6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。
车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6S管理内容。
比如：车间班组比较管理的实施，比较管理扣分项的公布板的设立。
二、在推行6S过程中存在的问题
1、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广6S总负责人，没有把安环部和综合部纳入其中，一提到6S管理工作，默认为都是生产部的工作。
2、车间的6S推行员都是安全员兼任，在管理上没有实际的权利，主要是车间不给予支持，安全员也认为不是他们的职责。
3、对6S的认识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打击推行小组人员的相信。
4、6S管理同样要求下，车间和车间之间会存在很大的差别，说明有部分车间领导不注重6S管理的推广。
5、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。
三、6S管理心得
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。
所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。
因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。
使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。
责、权、目标明确。
更需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。
3、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。
“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。
应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
4、“6S”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。
不易一股脑的全面铺开。
应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。
5、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。
它可能需要一两年，也可能需要三五年。
所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。
人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。
并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。
如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。
6、6S管理重在细节，也难在细节。
在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查，真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。
其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。
为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。
6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。
事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。
四、下步工作计划
1、巩固提高6S管理，实行6S精细化管理。
(为期半年)序号
2、提升6S管理的措施(为期两个月)
2.16S的标杆车间——对6S推行比较好的车间，给予6S管理标杆车间，每月度在比较管理大会上发言推广6S的经验，公司将给予定额的奖金，并定期让各车间人员进行参观学习。
2.2员工名字命名的6S标准——为了使6S推行中有鲜活的对比实例，提高员工的积极性和自主感，将把员工做的很好的6S事项，以此名员工的名字来命名为6S检查标准。
例如：公用工程高纯水工序某某把厂房玻璃擦的透明亮，我们就以这块玻璃洁净为6S的检查标准，命名为某某6S玻璃标准，对这个标准进行推广，并给予当事人一定奖励。
2.3车间班组比较管理——建立车间班组比较管理和班组内部的比较
管理，目前部分车间也开始实行班组比较管理，虽然形式不同，但目的是相同的。
根据6S管理要求，应把各车间的班组比较管理进行统一规范，也要求其他车间马上实行班组比较管理，来提高我公司的基础管理。
2.4每月一次6S现场大检查——我希望公司把每周三的大检查纳入6S管理体系，实行每周一次的6S大检查，通过领导的检查来检验6S实行的情况，在现场近距离的提出要求解决问题。
2.5各工艺单元制作工艺流程图看板，有助对新员工快速掌握工艺。
3、做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。
尽管6S管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础。
篇8：6S管理口号
6S管理口号大全
BS6-01 整理整顿天天做，清扫清洁时时行。
BS6-02 讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向。
BS6-03 无论是看得见， 还是看不见的'地方，都要彻底打扫干净。
BS6-04 思一思 研究改善措施 试一试 坚持不懈努力
BS6-05 积极投入齐参加，自然远离脏乱差。
BS6-06 创造舒适工作场所，不断提高工作效率。
BS6-07 整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。
BS6-08 实施效果看得见，持之以恒是关键。
BS6-09 整理整顿是关键，工作起来有头绪。
BF01 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。
BF02 整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用。
BF03 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生。
BF04 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化。
BF05 素养：养成良好习惯，提高整体素质。
BF06 安全：确保工作生产安全，关爱生命，以人为本
BF07 节约：勤俭节约、爱护公物；以厂为家，共同发展。
BF08 服务：强化服务意识，倡导奉献精神。
BF09 整理整顿做得好，工作效率步步高。
BF10 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错。
BF11 5S效果很全面，持之以恒是关键。
BF12 培养优质素养，提高团队力量。
BF13 决心、用心、信心，5S活动有保证
BF14 全员投入齐参加，自然远离脏乱差
BF15 创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率
BF16 人人做整理，工作有条理；全员做清扫，环境更美好
BF17 改善措施是基础，不懈努力是关键
BF18 减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范
BF19 整理整顿天天做，清扫清洁时时行。
BF20 整顿用心做彻底，处处整齐好管理。
BF21 摒弃坏习惯，打造新风气。
BF22 高品质的产品源于高标准的工作环境。
BF23 现场差，则市场差；市场差，则发展滞。
BF24 分工合作来打扫，相信明天会更好。
篇9：6s管理心得体会
6s管理心得体会
下面我谈谈我在学习6S方面的一些体会：在6S管理推行之初，有大部分员工心里有抵触，想不开，认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁, 简单的认为是“大扫除”；认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”。费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。但是，经“6S”实行后，事实证明了，“两整两清”不是“大扫除”，是实施 标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，把自己工作所需的物品 放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。
自从6月份推行6S管理后，我发现同事们在许多细节上有很大改变，不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了。办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，采取了具体可行措施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的.公共服务区。这样，既提高了工作效率，又便于为各部门提供相关服务。比如在生产现场，没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里；生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里，而经常使用的工具则摆放在特定区域，既不妨碍生产，又一目了然、伸手可及，避免了找寻工具的麻烦，也减少了工具丢失的现象。
4月15日下午，再一次听了应大公司应大生副总为我们讲演了非常生动的2小时“6S”管理培训课程，在这个短短的2小时内，让我倍加感触。应副总为我们讲了公司的重点责任：要求每个人都得做到“关注人员的安全”、“关注公司的产品”、“关注公司的利润”。要做到以利润=售价-成本的公式方法去为公司为个人创造利润。还谈到企业要减少了浪费，提高效率。目前咱们企业里各种不良现象的存在，在人力、场所、时间等多方面给企业造成了很大的浪费。为了堵截浪费与节省成本，现由“6S”管理方法来一步步改进优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，让员工心情更舒畅，更有利于员工发挥潜力，这们才能减少浪费。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间与管理时间，工作效率自然
中国大学网篇10：关于6S管理心得体会
我园通过组织了6S管理学习，我受益菲浅，深刻感受了6S的内涵，受到了许多的启发，特别是6S管理强调深入到每个班级、每个教师，创建的是一种全员参与的管理方法，值得我们学习。
6S管理的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真地对待工作中的每一件“小事”、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。
个人品质提升了，目的也就达到了。6S培训对于我们来说是非常必要的，6S管理让我学习了许多新的管理方式和启示，每天下班前，我们应对当天的工作总结一下，看看当天要做的事情做完了没有，今天在工作中有什么体会和心得，可以在本班组互相交流一下，还有什么事情需要大家共同去解决;对办公室、各班级整理一下，保持各个场所的有序、清洁、卫生，同时也把工作中有失误或有疑问的地方说出来，以待得到帮助和提高。
必须敢于不断否定自我，包括成功的经验，要“与时俱进”，才不会被淘汰。
篇11：关于6S管理心得体会
年底，6S现场管理项目正式在我们公司启动。我部门对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。
一、6S管理推行工作总结
1、宣传及培训工作
1.18月初主要工作宣传和培训6S管理，公司对各班组员工通过视频讲解进行6S的系统培训。
1.2安环部发放6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。
2、6S推行实施
2.18月中旬到9月主要工作是对公司各班组的工作场所内外进行全面的整理、整顿、清理、清洁。
2.2明确区分物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。
2.3整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
2.4对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。
2.5清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对车间内外的垃圾进行彻底的清理，对室内设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。
2.6现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。
2.7推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。
2.8在推广6S前，车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。
2.9钳焊车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中都没有取得好的成绩，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在公司推行6S过程中，钳焊班对6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6S管理内容。比如：车间班组比较管理的实施，比较管理奖惩项的设立。
二、6S管理体会
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
3、“6S”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些班组进行试点，总结经验，再逐步推广。
4、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。
5、6S管理重在细节，也难在细节。在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查，真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯
篇12：6S管理心得
在企业的各项管理工作中，6S现场管理和TPM设备管理是实用性极强的现场管理模式，它们都是为了企业的精益生产服务的，是产品品质提升和企业效益利润提高的助推器。
6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目。6S现场管理的核心理念是现场中心主义。在现代制造业的企业竞争中，决战是在终端市场，但决胜在生产现场。优秀的生产现场，能够有效的提升企业的QCDSMP（品质、成本、交货期、安全、士气、效率），增强企业的核心竞争力。
6S现场管理看似简简单单的12个字，却包含着庞大的管理体系和管理哲学，6个“S”之间相互关联，相辅相成。在陶瓷这种现场复杂、环境恶劣的行业里，现场管理更为重要。6S现场管理，通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，围绕现场的4M1E（人、机器、物品、方法、环境），将各项工作规范化、习惯化，培养员工良好的工作习惯，从而有效个提高生产效率和产品品质。其实，6S管理最终落实还是人的管理，其最终目的'是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，让每一位员工都能认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。
TPM就是是全员生产维修，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。建陶行业的生产，运行有大量的设备，设备的维护和保养对生产的稳定和效率有着极其重要的意义。TPM设备管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成失，做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话；
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；
3、改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
而实施TPM设备管理模式也并不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持，需要经过大量全面培训，制定合理的维修计划和管理方式，才能做到全员参与，到达系统高效的生产效果。
6S现场管理和TPM设备管理其实也是相关联的，有些地方也是相通的，其最终目的都是要提高的员工的工作素养，做到全员参与。6S现场管理和TPM设备管理不能流于形式，只做面子工程，或为了应付检查而只是偶一为之，它应该落实到每一位员工，落实到生产过程中的每时每处，并且需要长久坚持，最终形成一种工作习惯，持续改进，实现企业生产的最优化。
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