水轮机导叶加工工艺研究论文（精选12篇）由网友“ningci”投稿提供，下面是小编给大家带来水轮机导叶加工工艺研究论文，一起来阅读吧，希望对您有所帮助。
篇1：水轮机导叶加工工艺研究论文
水轮机导叶加工工艺研究论文
摘要：分析了导叶加工工艺的具体流程，并对加工任务开展前的前期准备内容做出总结。重点探讨导叶加工工艺中的质量控制要点，从精准度控制与强度等方面来进行，将其应用在水轮机的导叶加工中，质量会有明显提升。
关键词：导叶；加工；工艺
1导叶加工工艺流程
首先是成型处理，材料在高温环境下能够实现塑性，完成初步生产加工任务，但此时的导叶并不能达到使用需求，甚至在尺寸规格上也存在误差，因此需要进行后期处理。其次是将导叶中多余的材料按照设计规格去除，使得零件的尺寸与设计方案保持一致。最后是进行精细加工，将多余的碎屑清理干净，对导叶进行防腐处理，这样才能够提升使用阶段的稳定性。如果在加工阶段发现原料损坏，不能正常使用，需要重新更换材料，避免将存在安全隐患的零部件投入到使用中。
2加工之前的工艺准备
2.1精度要求。导叶长4698mm，宽1331mm，瓣体长2455mm，总重量为7.8t，端面垂直度要求0.09mm，各轴颈同轴度为0.1mm，轴颈跳动值为0.15mm，圆柱度为0.05mm，轴颈尺寸公差在0.1mm以内。由于以上工件图纸要求机床的精度必须非常精，尤其是卧车精度，机床主轴轴承轴向窜动小于0.03mm，径向跳动小于0.03mm。
2.2毛坯质量控制。不锈钢原料初次加工很难达到精准度需求，因此在尺寸上也要有预留，这样在后续加工中才不会出现因为预留尺寸过小无法精细化加工的问题。目前的技术手段已经能够实现自动化加工处理，通过数控来完成生产环节的管理任务。为在规定时间内完成生产加工任务，会进行批量生产，运营成本也有明显的降低。这期间最重要的任务是质量控制，要从原料选择与加工工艺多方面来进行，这样质量才可以有所提升。
2.3刀具选择。对刀具进行选择也十分重要，可以结合以往生产加工的经验来进行，节省生产时间。首先要考虑的是刀片的硬度，在设计加工方案时对导叶的硬度进行计算，这样选择刀具时也可以作为参考来使用。通常情况下刀具的原料为合金，更不容易损坏。但刀具也是有使用寿命的，达到规定时间需要进行更换，否则隐患也会因此而增大，最终造成严重的质量安全问题。经对国内株洲、哈一工、哈量、陕西等硬质合金制造厂家的YG813、M2、P25、SC30等牌号刀片，以及对国外如瑞典山特维克4030和235、德国蓝帜WTA51和WTL71、美国肯纳K68、日立CY250和HC844、韩国特固克等刀片进行大量的试验，优选了高耐用度、高效率、性价比高的刀片，满足了叶片正常铣削的要求。
2.4参数选择。自动化控制需要在系统中输入准确数据，在加工任务开展前，技术人员要对参数准确性进行审核，发现误差及时处理。施工期间如果发现明显的质量问题也可以进行解决，以此来提升施工任务的完成质量。参数选择需要技术人员参与配合。
2.5划线。划线是加工前的第一道工序，检查毛坯余量及工件缺陷等问题。我公司划线在三维划线机上进行，利用端面样板配合划线机确定出工件基准轴线，调整导叶瓣体在最佳位置，使加工余量尽量均匀分布。
3加工工艺
3.1导叶轴颈粗加工。有的公司将导叶轴颈在数控卧车上一次加工，我公司为了保证工件的'精度，将轴颈加工粗、精分开。由于导叶瓣体重量不均，在上立车加工前需要配重。之后将工件吊至数控8m重型卧车，两端用顶尖支撑卡紧工件，加工轴颈及瓣体两侧端面，各部单边留5mm余量。
3.2粗、精铣翼型。将两件等高的V型铁按轴颈准380尺寸位置放在3×6数控龙门铣上装卡好，吊导叶落在V型铁上，使进水边密封面向上，按线找正，允许偏差0.1mm。按编程员给定程序加工翼型，要求型线公差＋0.1～＋0.2mm。之后翻转加工另一侧。
3.3半精车、精车瓣体端面。加工导叶前要调整机床精度，检测合格后将导叶配重后吊至卧车，用顶尖支撑卡紧工件，加工各轴颈及瓣体端面单边留2mm余量。各轴颈轴向长度按图纸加工准。重新检验机床溜板精度，无误后精加工瓣体端面。之后精车轴颈，达图样要求。
3.4精铣密封面。将导叶装卡在3×6龙门铣上，按已加工面找正，装卡好，避免磕碰伤。进水边密封面向上，找正误差小于0.05mm。用万能角铣头及精铣刀盘加工密封面。用直角铣头加工两轴端面及各孔，达图样要求。
3.5精磨及抛光。翼型表面最后需要打磨抛光来达到Ra3.2的粗糙度要求。先用砂轮片及碗型砂轮将刀纹打磨至90%，再用60#百叶片磨平，再用120#百叶片细磨至平滑光顺，再用320#百叶片精磨，再用320#抛光轮抛光，达图样要求。再把产品表面擦干净，写上编号。
4活动导叶加工质量控制措施
4.1严格执行工艺方法和工艺步骤。东方电机公司加工活动导叶从普通车床到数控加工，加工工艺通过多年的经验积累，但仍必须严格按照工艺流程和工艺步骤执行，在工艺配合下合理改动工序，不允许随意改动，按工艺提供的工艺装备，使用好工装器具，特别瓣体型线检验样板等检查器具都是保证质量的重要环节。
4.2提高机床精度，减少机床误差。活动导叶加工的每一道工序都由机械设备完成，设备精度的高低，直接影响活动导叶加工精度。由于机床精度误差，在影响尺寸误差的同时也可能造成活动导叶同轴度、垂直度及平行度误差。加工设备的定期维护检测和工件加工检验结果的间接对比验证，合理维护设备可减少机床误差的影响。
4.3提高操作人员技能，合理选择刀具。在活动导叶加工过程中，操作者要善于总结加工经验，熟悉机床性能，在符合工艺的情况下动脑筋使用和改进工装胎具，提高操作技能，结合车削三要素，合理选择粗车、精车所使用的刀具。活动导叶瓣体端面是断屑切削，表面粗糙度是不能采用旋转砂修来保证的，必须考虑车刀的合理选择、刃口面的选择、车刀角度选择、车刀刀具材质选择，从而保证活动导叶瓣体端面尺寸和表面粗糙度要求。
4.4控制测量误差，提高检验技能。活动导叶加工工序多，加工精度要求高，对质检人员来说，要正确使用量具，苦练基本功，要合理选择量具，注重检测方法，任何复杂的检测都是基本检测的组合。利用机床卡盘作为固定基准，百分表分别靠在上、中、下轴颈外圆处，在卡盘圆周上做四点或者八点标记。测得上、中、下轴颈各对应点的最大读数值差值，作为该截面上的同轴度误差。总之，产品检测工作就是要达到反映工件最真实尺寸，为保证产品质量提供准确检测数据。在机械加工过程中质检人员应该掌握工作中需要的所有测量方法，同时通过学习和总结，探索各种既能满足公差要求又准确高效的测量方法，熟练掌握适用的计算公式，在间接测量上多动脑筋。产品质量不仅要求有好的设计、工艺、设备，好的测量器具和好的测量方法，也必须有高素质的团队来保证。只要严格按照设计、工艺技术要求，规范操作，科学的改进，完成好每一道工序，把好每一关，加工制造质量就能够得到有效保证
参考文献
[1]谭昌，于广余，王帅.水轮机导叶加工工艺浅析[J].科技致富向导，（9）：132.
篇2：试论茶叶食品加工工艺研究论文
试论茶叶食品加工工艺研究论文
论文关键词茶叶 茶食品 加工工艺
论文摘要介绍茶果露、茶蔬露和茶瓜露的加工工艺，以为茶叶食品加工提供参考。
随着科技发展的进步，新技术在茶业中应用广泛。茶叶突破了传统饮料的概念，产品质量得到大幅度提高，产品种类更加丰富，充分满足了消费者的个性化需求。茶叶生产从单纯的农副产品加工转变为现代化的新型食品工业[1]。开展茶叶深加工，使茶叶产品向卫生、保健、方便的方向发展，已成为世界茶叶发展的大趋势[1-2]。现代社会，饮茶已由消费初级大宗散茶向消费袋泡茶、速溶茶、保健茶、各种液体方便茶及茶叶食品等[1-2]高级产品方向发展。因此，务必要大力开发茶叶深加工产品，以高新技术为依托，进行茶叶在食品、日用品领域的研究，让人们从传统的“喝茶”变为“吃茶”，进而促进茶叶消费，寻找我国中、低档茶的出路，促进茶产业高效发展[1-2]。为解决婺源县中、低档茶的销路，开发茶叶旅游食品，以来，开展了茶食品的研究工作，现将研究成果报告如下。
1茶果露的加工工艺
1.1产品开发的意义
制作茶果露的主要原料是茶叶和香蕉，配料是橙汁、食用糖、食用油、香料。医学研究表明，茶叶具有提神、去脂、明目、解毒、抗癌、抗辐射的作用。长期饮用能强身健体，延年益寿。日本癌症学会在一份报告中指出，香蕉所含的食物纤维非常丰富，而且热量低，具有减肥、提高免疫力和预防癌症的'效果。茶叶与香蕉配伍，制成茶果露，既是一种美味食品，又是一种减肥和预防癌症的药物，人们在享受美食的同时，又能增强体质。
1.2加工方法
1.2.1茶汁的制取。用五六级茶或级外绿茶为原料，以降低成本。要将茶汁浸提出来，必须做到加水少、时间短。因为加水过多不便浓缩，而浸泡时间过长，茶叶中的生化成分又发生变化。所以在浸提前必须将原料进行轧碎处理，加快浸提速度，一般以茶颗粒大小15.7～23.6孔/cm为适度，浸提方法有多种，常用的是沸水浸提法。在浸提前先将茶叶进行浸泡处理，一般使茶叶全部浸润为度。浸润后按茶水比例1∶6～8的沸水冲泡茶叶，分2～3次进行，每次冲泡后用纱布挤滤。浸提液须进行浓缩，因为浸提液含水率太高，干物质只有3%～5%，经过浓缩可减少干燥的时间。浓缩时，把浸提液倒在锅中，然后用80 ℃的火温加热，慢慢蒸发水分，当浓缩液达到40%的浓度时，结束浓缩，存放于较低温度处待用。
1.2.2香蕉的处理。将香蕉去皮，切成小块，放入80 ℃烘箱中烘2 h，然后用绞切机切成细小的颗粒，备用。
1.2.3熟化。通过多次试验，得出一个较佳配方，按配方比例，将茶汁、香蕉、橙汁、食用油、白糖、香料等原料均匀混合，放在锅中，用小火煮熟、煮透，煮沸的过程中不断搅动，以免焦底。
1.2.4初烘。将恒温电热鼓风干燥箱预热至100 ℃，物料倒在烘屉中刮平，放入烘箱，旋动调温旋扭，定温90 ℃，烘5 h，出烘后摊晾1 h。
1.2.5复烘。将物料翻转，背面朝上，放在烘屉上，把烘箱定温至80 ℃。打开箱门放入烘屉，迅速关上箱门，以免温度骤然下降。烘2 h，达8成干时出烘。摊晾后，切成长3.2 cm、宽1.0 cm、厚0.4 cm的方块状。
1.2.6足干。将块状茶果露，薄摊在烘屉上，在70 ℃烘箱中烘30 min，出烘屉摊晾后包装。
1.3包装
将足干后的茶果露装入铝箔复合袋，每袋装250 g，放入高压灭菌锅中，进行高温灭菌。当蒸汽温度达到110 ℃时，维持30 min，放气冷却后，装箱，贮藏于阴凉、干燥的室内。
2茶蔬露的加工工艺
2.1鲜茶汁的制取
2.1.1萎凋。采摘一芽四五叶、对夹叶、单片等低档鲜叶为原料，在日光下薄摊轻晒30 min后，收到室内摊晾1 h。
2.1.2做青。萎凋叶在水筛中筛转2 min，使叶子在筛转过程中碰撞摩擦，擦破叶缘细胞产生生化反应。叶子筛转后静置30 min，再筛，静置，如此重复，一直到做青适度为止。做青方法与乌龙茶相同。
2.1.3杀青。由于采摘原料较老，加上做青失去一部分水分，做青叶含水量较低，因而要以闷杀为主，杀青时间宜短，杀匀、杀透便可。
2.1.4揉捻。杀青叶趁热装入揉桶揉捻，揉捻时采用重压长揉，使之揉成紧结的条索。茶汁附于叶表。
2.1.5揉切。揉捻成条的叶子立即上转子揉切机揉切，切后筛分，切头反复揉切。
2.1.6榨汁。揉切叶及时进入压榨机榨汁，榨出的茶汁如不能及时利用，应存放在5 ℃左右的冰柜中。
2.2原料预处理
茄子去蒂洗净，锉成细丝，紫苏洗净切碎。生姜、大蒜去皮洗净切碎。花椒、辣椒、糯米等磨成细粉。
2.3加工方法
2.3.1熟化。将茄子丝、紫苏放在锅中煮熟，然后按一定比例，放入茶汁、生姜、大蒜、辣椒粉、花椒粉、食盐、白糖、食用油等原料。充分拌匀后再煮10 min，加入糯米粉搅拌，以后边加糯米粉边搅拌，一直加到浓稠、搅动困难时为止。再煮10～15 min后起锅。
2.3.2初干。将物料放在铁盒中刮平，厚度1.5 cm。在干净向阳的地面上架起晒架，铁盒就放在晒架上晒，太阳落山时收回，放在通风阴凉的室内。第2天早上将铁盒翻转，将物料倒入另一铁盒中再晒。一般晒2～4 d，至7成干时结束初干。
2.3.3足干。初干物料水分含量高，不便于食用和贮放，必须经过足干。在初干物料中按比例加入香料，搓揉均匀，装入烘盒中压平，厚度1.3 cm，放入恒温鼓风干燥箱中烘干。先用95 ℃烘3 h，出烘箱摊晾1 h，水分分布均匀后，再入烘箱用80 ℃烘2 h，达9成干时出烘。再干的作用是挥发多余水分，防止粘连，便于食用和包装贮藏，用高温提高香气，杀灭病菌。 2.4包装
将再干后的物料切成长3.5 cm、宽1.2 cm、厚0.4 cm的小方块，然后装入铝箔复合袋中，每袋装250 g，放入高压灭菌锅中进行高温灭菌。当蒸汽温度达到110 ℃时，再蒸煮30 min，放汽冷却后，装箱贮存在阴凉干燥的室内。
3茶瓜露的加工工艺
3.1原料及仪器
鲜茶汁、优质南瓜、糯米粉、食用油、白糖、盐、辣椒粉、食用香料等；小型揉捻机、小型揉切机、榨汁机、铁锅、铁盒等。
3.2原料的处理
3.2.1南瓜预处理。先将南瓜刮皮，去掉籽和瓤，然后锉成细丝，备用。
3.2.2茶汁的制取。①萎调。采摘一芽四五叶、单片、对夹叶等低档鲜叶为加工鲜茶汁的原料。将竹簟放在向阳、洁净的水泥地面上，鲜叶均匀摊放于竹簟，在日光下晒1～2 h。当叶子出现暗绿色，感觉萎软，手握能成团，含水率60%时，结束萎凋。②揉捻。将萎凋叶装入揉捻机中揉捻，采用重压长揉，使之揉捻充分，将茶汁挤出。③发酵。将揉捻叶放在竹篓中，在发酵室里发酵，温度控制在30 ℃左右，湿度95%左右。当叶色黄红，有红茶香气时结束发酵。④揉切。揉捻叶上转子揉切机揉切，采用短时快速揉切，切后筛分，筛头复揉切。⑤榨汁。揉切叶上榨汁机榨汁，榨出的鲜茶汁如不能及时加工，应放在冰柜中，在5 ℃条件下保存，以免变质。
3.3加工方法
3.3.1熟化。将南瓜丝放在锅中，加适量水，用小火煮熟。按比例放入加热过的植物油、食盐、辣椒粉、生姜、大蒜、味精、白糖，并充分搅拌。糯米粉加入冷水搅透成糊浆。然后分次加入物料中。边搅动边加入，要等前面的熟透后再加入，防止出现生粉团。熟化过程中火力控制要适度。火太大，易焦底，产生烟焦味；火太小，不易熟，生味重。浓稠度要掌握适度，太稠，易焦，搅动费力；太稀，水分足，不易干。在加入糯米浆糊的过程中，如果太稠，需适当加入开水。在加入浆糊结束后，需加温搅拌20 min，达到完全熟透，如果加热的时间太短，就会有生青味。
3.3.2干燥。熟化后的物料水分高、粘度大，必须经过干燥，才便于食用和保存。初干是用阳光晒，再干是用烘箱烘。①初干。将物料倒入洁净的铁盒中，厚度1.5 cm左右，上盖1片不锈钢纱网，以防苍蝇、蚊子落在上面影响卫生。在干净向阳的地面上搭晒架，将铁盒放在晒架上晒。晚上收回放在通风阴凉的室内，避免打上露水和雨水。第2天晒之前将铁盒翻转，将物料倒入另一铁盒中再晒。一般曝晒2～3 d，达七八成干时便可。②再干。在初干物中加入适量香料，搓揉均匀，装入烘盒中压平，厚度1.2 cm，放入恒温干燥箱中烘干。先用80 ℃烘4 h，出烘箱摊晾1 h，水分分布均匀后，再入烘箱用90 ℃烘1 h，达9成干时出烘。再干的作用是挥发多余水分，防止粘连，便于食用和包装贮藏，在高温下提高香气，用高温杀灭病菌。
3.4包装
将再干后的物料切成长3.5 cm、宽1.5 cm、厚0.5 cm的小方块，然后装入铝箔复合袋中，每袋200 g。为延长保质期，需进行高温灭菌。将包装好的的制成品装入高压灭菌锅中，当蒸汽温度达到110 ℃时，再蒸煮30 min，放气冷却后，装箱贮存在阴凉干燥的室内
4参考文献
[1] 安明霞.变“喝”为“吃”推进茶叶深加工[N].中华合作时报，-11-25（2）.
变“喝”为“吃”推进茶叶深加工[EB/OL].[-06-12].http：//www.china846.com/newsed.
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杨帆，刘金芳.我国茶叶食品的发展现状及其展望[J].蚕桑茶叶通讯，（1）：29-30.
王华.食品加工的研究[J].食品加工技术，（2）：35-37.
篇3：乘用车气缸套加工工艺研究论文
乘用车气缸套加工工艺研究论文
随着乘用车轻量化、高效率的发展趋势越发明显，促使着气缸套产品的升级换代也更加强烈。乘用车气缸套更新换代对产品有效壁厚的控制及加工精度的要求逐渐严格，有效壁厚减少到3mm，外圆加工精度由A产品的0.3mm公差到福特产品的0.15mm公差再到现在B产品的0.1mm公差，内孔加工精度由0.15mm的圆柱度到0.07mm等加工精度逐渐进行提升。在客户高精度和高效率的要求下须要对机加工艺进行改进优化才能满足大批量生产的要求。气缸套精度受到设备、工装、刀具、加工工艺、加工应力、加工余量等各种因素的影响。本文是在公司现有设备、加工余量的前提下进行研究实验，从改变刀具圆弧半径参数和降低工装预紧力对气缸套加工后残余应力及尺寸形位公差的影响进行实验研究和分析；进而降低缸套残余应力，保证气缸套尺寸和形位精度。
1减少气缸套内孔加工产生的形位偏差
由于气缸套壁厚的减少，使得气缸套内孔加工时发生弹性变形产生的形状误差加重。图1为现有加工工艺正常生产的气缸套内孔典型的圆度形状。根据乘用车铸入式气缸套内孔加工时使用三爪外圆夹具夹紧且为干式加工，使得铁屑的热量不能及时排出，加重气缸套变形。图2中（1）为缸套预紧时发生弹性变形，（2）为缸套内孔加工时缸套形状，（3）为缸套内孔加工后外圆恢复到原来情况，而气缸套内孔变形产生形状偏差。从以上分析可以得出减少气缸套内孔变形产生的形状偏差，可以考虑降低气缸套工装预紧力和铁屑热量来改善气缸套内孔形状偏差。具体分析措施[1]如下：①降低夹紧油缸压力；②增加切削次数，减少切削力；③增加卡盘卡爪数量或者增加工装与气缸套外圆接触面积；④改变工装夹紧方式；⑤改善切削环境等。综合以上分析，在公司现有设备、加工余量、生产效率等前提下气缸套内孔加工时增加干燥空气吹气装置，降低铁屑热量对其影响，在气缸套端面增加活动定位装置可以降低工装预紧力，因为端面定位可以抵消部分切削力，减少气缸套外圆与工装之间作用力，进而降低预紧力。图3为改进之后气缸套内孔典型的圆度检测a情况。
2降低气缸套表面残余应力
[2-5]为降低气缸套残余应力，提高气缸套加工精度，而分析气缸套残余应力主要形成原因：塑性凸出效应、挤光效应、热应力。力和温度是切削过程中产生的两种切削现象，直接对残余应力产生影响。产生残余应力的这些原因由于各种因素，它们之间也会产生相互加强或减弱影响，它们中的一种或者几种主导着切削表面的塑性变形，从而影响缸套内孔表面残余应力。本文通过改变刀具圆弧半径来加工缸套，测量缸套加工后的残余应力，找到最优的刀具圆弧半径；达到降低缸套残余应力，提高气缸套产品精度的目的。实验检测设备为高速大功率X-射线残余应力分析仪（图4），该设备采用X射线衍射方法对气缸套表面进行应力检测。残余应力产生的原因是各种因素产生塑性变形的叠加。对于降低残余应力的措施：如果在不改变现有加工方法、切削参数的前提下，可以从减少切削应力来减少缸套的残余应力，提高气缸套加工精度。图5、图6为不同圆弧半径的刀具加工气缸套后外圆残余应力检测结果的对比，图5为切削方向应力，图6为垂直于切削方向应力。从以上试验结果可以得出随着刀具圆弧半径的增加对气缸套表面因切削产生的`垂直于切削方向的残余拉应力越大；切削方向的残余应力远小于垂直于切削方向的残余应力且没有规律。因此在降低气缸套表面残余应力时，可以使用较小圆弧半径的刀具来改善气缸套表面的残余应力。
3结束语
通过对乘用车铸入式气缸套内孔加工的工装改进进而降低工装预紧力，降低了气缸套内孔因弹性变形导致的形状偏差；使用X-射线残余应力分析仪检测气缸套表面残余应力，改变刀具圆弧半径降低因切削产生的残余应力，保证气缸套加工的精度。可以得出现有刀具圆弧半径越大，产生的残余拉应力越大。下一步计划从刀具材料、刀具参数等因素分析研究，达到提高刀具使用寿命，降低切削应力的目的。
参考文献：
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[5]徐颖强，郭彩虹，史祖衡.高速干切削工件表面残余应力分析[J].航空制造技，（17）：79-82
篇4：机械加工工艺规程研究论文
摘要：机械加工工艺主要是通过传统的机械加工方法使机械的毛坯在性能、位置、尺寸、形状等方面向目标产品进行改变，从而使得机械零件部件成为合格的零部件。这整个过程就是机械加工工艺过程。机械加工工艺规程主要是指机械零部件加工工艺过程中所要遵循的一些标准、规定、原则等文件，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。该文将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。
关键词：机械加工;加工工艺;工艺规程机
械加工工艺一直以来是机械运作和机械生产的重要环节。机械加工工艺规程则是机械加工工艺的重要内容，是机械加工工艺操作中所要遵循的一些规定、准则、原则等。机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。下面将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。
1机械加工工艺及其规程概述
1.1机械加工工艺
机械加工工艺过程主要包括以下几个方面的内容：第一，工序。机械加工工艺过程中，操作者在某一特定机床或者特定工作单元中对某特定机械零部件进行加工的连续过程。即某一特定地点、特定加工对象、特定操作者三者连续组合才能构成工序，三要素任何一个发生了变化将不会构成工序;第二，工步。机械加工工艺过程中，对某一工序中某一个步骤或者某一类工作中的某一特定工艺。在机械加工工艺过程中，如,某一机械零部件的切削、磨光、打蜡等就属于不同的工步;第三，走刀。在机械加工工艺过程中，对机械零部件表面进行切削的过程，每切削一次即走刀一次;第四，安装。在机械加工工艺过程中，每一个工序都会涉及到机械零部件的安装试用，一个工序中可能有多个，也可能有一个安装过程;第五，工位。在机械加工工艺过程中，机械零部件在机床加工中所占据的位置即为工位。工位可能是一个,也可能由数个工位组成,具体情况应根据零部件的结构、特点、技术要求和加工需要等综合考虑。
1.2机械加工工艺规程
机械加工工艺规程主要是指机械零部件加工工艺过程中所要遵循的一些标准、规定、原则等文件，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的`开展和发展有着标准化引导和规范作用。即在具体的机械加工工艺过程中，其加工生产的工艺及操作方法都必须根据规定的形式或者规定进行操作，而且按照相应的技术标准文件规定做指导进行加工生产。具体地来讲，机械加工工艺规程即为生产过程中的指导性文件，是生产工作过程的重要依据，是机械加工工艺技术的重要标准和技术规范化依据。
篇5：机械加工工艺规程研究论文
2.1机械加工工艺规程的制定原则
机械加工工艺规程的制定一般要遵循以下几个方面的原则。第一，按图纸加工生产的原则。在机械加工工艺规程的制定过程中，为了确保机械零部件加工的质量，其必须根据设计图纸进行规程编制，必须根据图纸的要求进行规程的制定，这是机械加工工艺规程制定的首要原则;第二，经济效益原则。机械加工工艺规程的制定必须依据生产效率最优化和生产加工成本最低化的原则，以实现整个加工工艺过程经济效益最大化的原则;第三，均衡生产的原则。在机械加工工艺规程制定过程中，应该确保整个工艺过程实现均衡生产，各工序、工步之间均衡发展、同步发展;第四，安全生产的原则。机械加工工艺规程的制定必须遵守安全生产的原则，使得整个机械加工工艺过程中人员的安全，尽可能地采取自动化操作技术或机械化操作措施，从而减少操作者的劳动量,降低人员的操作风险;第五，适用标准原则。在机械加工工艺规程制定中应该根据国家标准、行业标准、企业标准以及其他相关的技术文件等展开。如，工艺装备中刀具、夹具等都必须结合零部件的加工精度要求、加工需要、相应标准要求等进行选择或设计。
2.2机械加工工艺规程制定依据的原始资料
机械加工工艺规程制定依据的原始资料主要有以下几个方面：第一，机械零部件设计图纸；第二，机械零部件产品的质量标准；第三，机械零部件加工过程中同行业的标准；第四，毛坯资料；第五，技术性手册、资料；第六，生产条件材料或数据；第七，工艺技术国内外发展现状或研究现状。
2.3机械加工工艺规程制定的步骤
机械加工工艺规程制定的步骤如下：第一,研究和确定机械零部件的生产类型和生产纲领；第二,研究机械零部件设计图纸，对零部件工艺过程进行分析，设计机械零部件加工工艺规程的提纲或者思路；对零部件的工艺性质、特征、技术要求、功效等进行总体把握；明确工艺的关键点和技术难点，制定或采取相应的措施、方法；第三,制定毛坯的制造措施，对毛坯的制造方法、结构形状以及类型进行详细的确定；第四,确定加工工艺思路和路线，具体有确定定位基准、明确加工方法、细分加工阶段等；第五,选择加工工艺过程中所涉及的各种用具、装备，如,量具、刀具、夹具等；第六,对工序中的尺寸以及公差进行计算，明确加工工艺过程中各工序的加工余量，加工精度等级；第七,对加工工艺过程中各工序所涉及的工序切削量及相应个工时定额进行计算；第八,对加工工艺过程中各工序所涉及的工序技术要求进行检验的措施或方法，并对工艺方法进行明确；第九,对加工过程中可能出现的异常事件和安全隐患进行分析、预测和判断，采取可靠的措施，防止异常事件、安全事件（事故）的发生；第十,编制机械加工工艺规程文件。
2.4机械加工工艺规程文件格式
机械加工工艺规程文件编制完成之后会以一定的规范格式呈现出来，其常用的格式主要有3种：第一，机械加工工艺过程卡片。其往往以工序为单位，对工艺过程按照工序进行细分，对机械零部件加工的各种工序进行简要列出，如,毛坯制造、加工、热处理等过程，对每个工序中所要注意的问题和规程信息进行列出，制成卡片。它是制订其他工艺文件的基础,也是生产准备、编排作业计划和组织生产的依据。在这种卡片中,由于各工序的说明不够具体,故一般不直接指导工人操作,而多作为生产管理方面使用。但在单件小批生产中。由于通常不编制其他较详细的工艺文件,而就以这种卡片指导生产;第二，机械加工工艺卡片。机械加工工艺卡片是在机械加工工艺过程卡片的基础上设计出来的一种详细解说工艺过程的规程文件，对各个工序中所要注意的各种问题、各项内容进行详细的注释;第三，机械加工工序卡片。这种卡片是根据各特定的工序所设计的，对工序中的要求、标准等进行了明确的规制，在这种卡片上要画工序简图,说明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备及工艺装备。一般用于大批大量生产的零件。
3结语
综上所述，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。系统的工艺规程为安全生产、科学生产、高质量生产提供可靠的技术支撑，是加工生产执行的重要依据、标准。因此，制定工艺规程文件对于机械加工工艺至关重要。机械加工工艺规程的制定须在按图纸加工生产的原则、经济效益原则、均衡生产的原则、安全生产的原则、行业标准原则等原则下按照科学的方法，特定的步骤有条不紊的进行，方可保证我们的生产能安全、可靠和稳定。
参考文献:
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[3]王颖.机械加工工艺规程及工艺文件[J].科技资讯，(30):44.
篇6：数控车削加工工艺优化研究论文
摘要：本文将结合纯镍材料的性能，探究纯镍的车削加工工艺优化技术，进而推动数控车削加工工艺的创新和发展。
关键词：机械加工;纯镍;数控车削;加工工艺
1纯镍材料的性能
金属加工技术是数控车削加工工艺的重要内容。在确定加工方案前，要充分了解金属的性能，结合金属的特性制定可行的加工工艺方案。纯镍是一种耐腐蚀性强、机械强度大、塑性良好的金属，用于机械制造等多个方面。其中，工业上应用最广泛的是耐碱性、耐腐蚀性、机械性能好的N6材料。纯镍N6的机械性能，如表1所示。由表1可知，纯镍材料的机械强度大，加工性能较差，被列为难加工的材料之一。在对纯镍材料进行车削时，刀具会因纯镍的机械性能等原因产生较大的磨损。车削时，切削热主要集中在刀刃附近，后刀面易出现沟槽，影响纯镍材料的车削加工。因此，深入探讨解决上述问题的方法，对优化纯镍材料的数控车削加工工艺十分重要。
篇7：数控车削加工工艺优化研究论文
数控车削加工的主要目的是对工件进行精密加工，主要方法是通过操纵控制系统控制数控机床刀具的轨迹，以完成工件的车削过程。进行加工前，确定刀具和工件处于同一个坐标系中是极为关键的一点。随着技术的不断发展，编程语言的规范化、控制系统的智能化使得数控机床的加工工艺逐渐标准化、成熟化。数控车削加工工艺主要包括八个过程：加工工艺分析；程序的编程；加工过程中的装刀；装刀组；加工前的对刀；粗加工工艺；半精加工工艺；精加工。这八个主要的加工过程能够保证加工过程的顺利进行。同时，加工技术和加工方法的协调合作，才能实现对工件的精密加工。下面简单介绍数控车削的主要加工工艺。
2.1加工机床的选择
选择加工机床时，要考虑工件的因素和数控机床参数等因素。因为数控机床都有一定的使用范围，因而在选择时要做出相应判断。选择机床时，要根据工件的尺寸、形状、结构、加工要求等进行挑选。同时，机床自身的性能、参数等也会对工件的加工产生一定限制，如主轴转速、最大回转半径等，都是挑选机床时需要考虑的因素。
2.2车削刀具的选择及切削用量
刀具是对工件切削的重要工具。选择刀具时，要综合考虑工件、刀具以及机床三方面的因素。只有这三个方面相互适应、相互协调，才能实现对工件的加工。对于刀具的挑选，要重点考虑以下两个因素。刀具的材质和性能。刀具的性能直接影响加工精度，而刀具的材质制约着刀具的性能。一般情况下，刀具的材质越好，性能也相对越好。选择刀具时，不但要考虑刀具的强度、导热性、硬度等物理特性，还要考虑经济适用性，做到刀具的材质、性能以及经济适用性三者平衡。刀具的形状和尺寸。刀具的外形需要根据要加工的工件进行具体选择，最优的选择是能满足更多的工件完成加工工作。同时，在各种条件都允许的情况下，可以适当选择直径较大的刀具，这有利于提高切削效率，延长使用寿命。切削用量控制着各个工序的运行，每道工序的参数指标都和切削用量息息相关。编程过程中，要重点考虑切削用量。切削用量会对切削深度、进给速度、切削速度产生影响，因此合理确定的切削用量可以加快工作效率，保证加工工艺快速高效完成。
篇8：数控车削加工工艺优化研究论文
3.1纯镍的数控车削加工工艺存在的问题
经多次试验验证，在对纯镍材料进行加工的过程中，存在刀具磨损严重、使用寿命短、生产效率低下的问题。切削过程中，纯镍材料与刀具的摩擦会产生强烈的震动和高噪声（经检测已超过100dB）。由于刀具的磨损非常严重，在切削一个工件时就要更换十余次刀具。频繁更换刀片造成工件的表面光度不够，只能在加工后期使用锉刀纱布对工件继续打光磨平，浪费了大量人力物力。此外，每次更换刀具都要经历编程、对刀、关闭启动计算机等工序，容易造成计算机故障。事实上，经此工艺加工的工件，不能很好地保障质量，且生产效率低下。如果造成一件工件成为废品，将会产生较大的经济损失。可见，这样进行批量生产时，产品效率和质量均不能保证。因此，探寻优化纯镍的车削加工工艺迫在眉睫。此外，选择采用耐磨性能较好的刀具进行切削时，上述问题仍然存在。因此，还需要寻找新的途径解决上述问题。
3.2纯镍加工时刀具磨损的特点
由试验观察可知，切削纯镍工件时，刀具的磨损主要集中在刀刃附近，且刀刃处的切割热也较高。切削完成后，在副后刀面上会出现一道清晰的沟槽。在切削速度较低的情况下，会出现刀面的磨损，切削面也因较高的切割热而变形，而沟槽的出现会引起强烈的震动和噪声。上述现象会使刀具过早失效，造成加工效率低下、工件表面质量不高、刀具的寿命缩短。3.3纯镍的数控车削加工工艺优化在经历多次探索和尝试后，终于找到了可以解决刀具磨损严重、产生明显沟槽等问题的方法，下面简述这三种新途径。
3.3.1采用涂层硬质合金刀具
在分析刀具磨损成因时，判断镍-钴的亲合会造成刀具的严重磨损。为避免这种状况的发生，决定采用TiN（TiC）涂层硬质合金刀片进行试验。在按照正常的工序加工工件后，于显微镜下观察刀具的磨损程度。结果显示，涂层虽然脱落，但刀具表面无明显的磨损痕迹，且副刀面无沟槽。涂层的脱落可能是牢固度不够，在改进工艺加固涂层后可以取得更好效果。
3.3.2复合聚晶立方氮化硼车削刀
硬质合金会因扩散机理而产生沟槽，采用涂层涂抹合金也增加了刀具成本。经验证，采用复合聚晶立方氮化硼车削刀效果甚佳。复合聚晶立方氮化硼车削刀的硬度与硬质合金刀具相比可以提高20倍，在车削过程中无噪声、无振动，工件表面的光度良好，切屑均匀，无沟槽的产生。分析机理，主要是因为复合聚晶立方氮化硼车削刀硬度高、热稳定性好，因而适于切削纯镍材料。
3.3.3新型陶瓷刀具
山东工业大学研制的新型陶瓷车刀SG5是一种高强度、高热稳定性、高硬度的新型刀具，主要成分是Al2O3-SiC。该刀具硬度是硬质合金刀具的10倍，可以满足切削要求，且成本只有立方氮化硼刀具的1/10，在适用价值和经济适用性上都满足条件，可以经过进一步验证推广。以上三种新方法尚未成熟，有必要进行进一步探讨。但是，这三种方式都具有一定的实用价值，可为数控车削纯镍材料的工艺改进提供一定的借鉴。
4结语
纯镍材料的数控车削加工工艺一直存在刀具磨损严重、噪声大、震动大等问题。解决这些问题，对推进数控车削工艺的发展具有重要意义。本文经分析产生上述问题的机理和成因，提出了三种优化措施。多次试验显示，三种方式基本能解决前述问题，且经济适用性较好，有进一步研究推广的空间。探究纯镍材料的数控车削加工工艺的优化方法有利于推动镍类材料的加工工艺的发展，进而加速数控车削加工工艺的成熟。
参考文献
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篇9：三拐曲轴加工工艺研究论文
三拐曲轴加工工艺研究论文
摘要：此研究主要设计出针对三拐曲轴的加工工艺,可以使操作者手动在车床上完成对曲轴的加工，为达到车工高级工的能力和水平，加以训练和评测。
关键词：项目；导入；拆装；维护；评价
中图分类号：TB71文献标志码：B文章编号：1002－2333（2016）03－0086－02
0引言
为了能够更好地进行机械工艺设计及机械加工的训练，可将完成三拐曲轴工件的工艺编制及加工过程，作为训练和评价车工高级工能力和水平的'一种有效方法。
1选择表面的加工方法
确定各个表面的加工方法是拟定工艺路线的首要问题。表面加工方法的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。按被加工表面精度和表面质量要求，三拐曲轴全由车削来完成。
2选择工件毛坯
3划分工艺阶段
先进行粗加工，然后进行半精加工，再进行精加工，最后进行光整加工。
4具体加工过程
1）打偏心孔、中心孔。首先将毛坯两端平面车平，拿到平台上涂上颜料，用高度尺画两条交叉的直线，找正正中心，再用中心尺画图，找出3个偏心（3个偏心角度数为120°），之后将毛坯拿到钻床上打孔，打孔时要注意两端中心对称。
2）粗车两端外圆。毛坯一端车出24mm×φ38mm的轴，另一端车出80mm×φ38mm的轴，过程是测量毛坯直径为φ65mm；用车刀车外圆至42mm，长度保证24mm，车外圆至40mm，长度保证24mm，车外圆至38mm，长度保证24mm；将工件取下，装夹另一端，车外圆到42mm，长度保证80mm，车外圆至40mm，长度保证80mm，车外圆至38mm，长度保证80mm。
3）车实顶尖。为达到偏心，实顶与车床尾座顶尖共同顶住工件，并用基心卡子卡紧，从防止工件把件不牢。将一个长40mm直径为10mm的毛坯料夹在车床上，一端用车刀车削，将其车为一个60°的顶尖，车完后不卸下。
4）粗、精车中间外圆。将基心卡子安装到工件一端24mm×φ38mm上，将工件两端的中心孔顶到两顶尖上，基心卡子上的小棍顶到卡盘的其中一个爪；用车刀车中间外圆至42mm（粗车）；车中间外圆至41mm（粗车）；车中间外圆至40.8mm（粗车）；车中间外圆至40mm（精车）。
5）划线。从中间外圆靠近卡盘的一端为基准，用车刀分别在16、40、56、80、96、120mm处划线。
6）粗车第一拐。将工件卸下，换2个对称的偏心顶上顶尖；先用螺纹刀个大概，待偏心的一部分车掉，再换切刀，以防止在此之前用切刀将刀撞坏；用切刀将第一拐车到φ31mm，为精加工留有余量。
7）光整加工第一拐。将冷却液打开，进给速度降低：用车刀车削，直到第一拐很亮，达到表面光滑；光整加工时，要保证其精度φ30-0.023mm。
8）车第一拐两边的小台。用车刀车两个宽度为2mm的小台，与第一拐同心；保证两小台直径为φ40mm。按6）～8）过程方法完成第二拐、第三拐。每车完一拐要换2个对称偏心，换完的要做好标记，以防止同心。
9）精修小台。用小托盘进1.5mm，切刀切至φ41mm；用小托盘进0.5mm，车刀平端面；精车小台，用车刀切至2mm×φ40mm。
10）画长为80mm轴的线。将φ38mm用车刀车至φ34mm，保证长度；车至φ32mm，保证长度；换精车刀（磨特好的刀），车至φ30mm；画线以左边小台右端面为基准，在25、50、80mm处画线。
11）准备车螺纹的轴。用切刀在50mm处，切5mm×φ18mm的退刀槽；将φ30mm车至φ27mm，保证长度25mm；车至φ24mm，保证长度25mm。
12）车锥度。将角度盘扳至5.5°；转速500r/min，用小托盘进给，车刀车削；每次少量进给（1~1.5mm），反复用托盘车刀车削，直至25mm处划线处；转速45r/min，用切刀精车锥度，直至光滑。
13）车螺纹。卸基心卡子，用卡盘夹住工件，另一端顶尖顶住；将φ24mm车至φ22mm，减0.2mm；用镀板将螺纹刀安装，完成对刀；转速500r/min，第一刀进10小格，走刀，第二刀进10小格，走刀,第三刀进3小格，走刀，第四刀进3小格，走刀。
14）精车24mm×φ30mm外圆。将工件卸下，基心卡子安装到另一端，顶尖顶在两中心孔，安装到机床上；车刀车外圆φ38mm到φ34mm，保证长度24mm；车外圆至φ32mm，保证长度24；车外圆至φ30.5mm，保证长度24mm；车外圆至φ30mm，保证长度24mm（精车）。
15）车φ30mm外圆旁边的小台。用车刀车小台，保证宽度为2mm，直径40mm。保证总长度240mm，三拐曲轴完成如图3所示。
5结语
通过对此三拐曲轴的工艺安排及具体加工后，可以通过加工精度、加工配合等训练，达到对车工的技能的掌握和提升，基本可以达到高级技工水平。
参考文献
［1］锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差单拐曲轴类：GB/T15826.8-1995［S］.
［2］通用小型汽油机曲轴技术条件：JB/T12083-［S］.
［3］盛选禹，李明志.CATIA机械加工工艺教程［M］.北京：机械工业出版社..
［4］武友德，吴伟.机械零件加工工艺编制［M］.北京：机械工业出版社..
篇10：银耳红枣保健饮料加工工艺研究论文
银耳红枣保健饮料加工工艺研究论文
1材料与方法
1.1试验材料
银耳、红枣、蜂蜜：市售；白砂糖、柠檬酸、黄原胶、羧甲基纤维素（CMC）、琼脂、海藻酸钠均为食用级材料。
1.2仪器与设备
HR2838型搅拌机，珠海经济特区飞利浦家庭电器有限公司；ESJ120-4型电子天平，洛阳龙腾电子称量仪器有限公司；SB-18A8型电磁炉、锅，中山市小霸王卫厨电器有限公司；GYB30-6D型高压均质机，上海东华高压匀浆泵厂。
1.3银耳红枣保健饮料制取的工艺流程
1.3.1银耳浸提液的制取
银耳→去杂→浸泡→清洗→切碎→热浸提→过滤→银耳浸提液
1.3.2红枣枣汁的制取
红枣→拣选→清洗→蒸煮→打浆→过滤→枣汁1.3.3银耳红枣饮料的制取银耳浸提液、枣汁、蜂蜜、白砂糖、柠檬酸、稳定剂→混合调配→均质→脱气→装瓶→杀菌→冷却→成品
1.4银耳浸提工艺条件的确定
本实验采用热水浸提法。粘度的高低表示了银耳中多糖类物质被浸提的程度。银耳浸提以银耳：水的质量比例分别为1：15、1：18、1：20、1：25（其中银耳为胀发沥干后质量），在100℃下熬煮15min。通过感官评定其风味及其流动性来确定最佳工艺条件。
1.5红枣汁和银耳汁质量配比的确定
固定配料中银耳汁的使用量为40%（质量百分比），采用红枣汁：银耳汁分别为2：1、1：1、1：2、1：4四种不同质量配合比例，以产品的色泽和风味为指标确定最佳配比。
1.6稳定剂的选用试验
由于产品中既有果肉微粒形成的悬浮液，又有果胶等形成的胶体溶液。另外还有糖和酸等形成的真溶液。所以必须添加一定量的`稳定剂，才能防止絮凝、分层、沉淀等的出现。按最佳的红枣汁与银耳汁质量配比配制混合液，添加量为0.10%，分别加入复合稳定剂CMC：琼脂=1：1、CMC：黄原胶=1：1、CMC：海藻酸钠=1：1胶体溶液。均质，加热，灌装并杀菌冷却，静置。比较分层快慢和沉淀物状态，以选用适宜的稳定剂。
1.7产品配方的确定试验
影响产品品质的因素主要有糖度、酸度和稳定剂的用量。固定配料中枣汁的使用量为20%，银耳汁的使用量为40%，蜂蜜的使用量为2%。以风味和稳定性为指标，通过对白砂糖用量（4%、5%、6%）、柠檬酸（0.08%、0.10%、0.12%）、稳定剂用量（0.05%、0.10%、0.15%）进行正交试验确定产品的最佳配方。
2结果与分析
2.1银耳浸提工艺条件的确定
由试验结果可以看出：随着料液比的逐渐增大，银耳味逐渐变淡，银耳汁粘度逐渐变小，流动性逐渐增大。在料液比为1：20时不仅银耳味适中，而且银耳汁粘度适中，流动性较好，对饮料的口感及组织状态影响较小。故得出银耳浸提以银耳：水=1g：20ml在100℃下熬煮15min最好。
2.2红枣汁与银耳汁配比的确定
由试验结果可以看出：在红枣汁与银耳汁质量比例为1：2时，混合液呈土黄色，既有银耳的清香，亦有红枣的枣香。故红枣汁与银耳汁的最佳质量配比为1：2，即银耳汁的使用量为40%（质量百分比），红枣汁的使用量为20%。
2.3稳定性试验结果
试验结果显示：CMC与琼脂的1：1的复合物在实验第7天时呈少量沉淀及絮凝，CMC与海藻酸钠的1：1的复合物在实验第2天时呈少量沉淀及絮凝，而CMC与黄原胶的1：1的复合物在实验第7天时仍未出现沉淀及絮凝现象。故CMC与黄原胶的1：1的复合物对饮料的稳定效果最好。尽管产品粘度较低，但产品不分层，稳定性较好，且不形成凝胶状沉淀物。这说明，提高粘度只是提高稳定性的方法之一，但不是主要方法。故选用CMC与黄原胶的1：1的复合物作为产品的稳定剂。2.4正交试验根据试验方案设计，按工艺要点制作出相应的9组产品，由9名有感官品评经验的人员组成评委，按相关评分标准进行评价。采用极差分析法，根据各因素的大小，对试验结果进行分析。各因素对结果的影响次序为：白砂糖的用量﹥柠檬酸的用量﹥复合稳定剂（CMC：黄原胶=1：1）。从试验结果中可得较优组合为白砂糖的用量为5%，柠檬酸的用量为0.12%，复合稳定剂（CMC：黄原胶=1：1）的用量为0.10%。
3结束语
本研究得出银耳红枣保健饮料的最佳配方：银耳汁40%、红枣汁20%、蜂蜜2%、复合稳定剂（CMC：黄原胶=1：1）0.10%、白砂糖5%、柠檬酸0.12%（以上均为质量百分比）。本研究试验过程中尚存在着一些不足之处，需要做以下说明和进行进一步的探讨。银耳红枣保健饮料的加工中有一些影响因素在本试验中尚未被考虑和研究，如大枣的烘干程度、大枣的破碎程度、银耳的胀发和沥干程度、不同均质压力和温度、不同杀菌方法等均会影响产品的品质。另外在本试验中还发现，银耳浸提液的粘度很大，其本身可以作为稳定剂，即用天然稳定剂代替人工合成稳定剂，提高产品的安全性。若将其应用到奶制品等其它饮料中，不仅可以起到稳定作用，还可赋予制品保健功能，具有广阔的开发前景。
篇11：行星减速器齿轮轴的加工工艺研究论文
行星减速器齿轮轴的加工工艺研究论文
摘要：行星减速器齿轮轴是行星重要的组成部分，主要用于行星减速，连接发动机与减速器齿轮，主要起到传输动力以及减速的作用。行星减速器齿轮轴又简称为轴，随着我国工业的发展，科学技术的进步以及综合国力的提高，我国的行星减速器技术也得到十足的提升，但随着时代的改变，我们对于行星减速器热处理技术以及机械加工工艺的要求也越来越高。
关键词：行星减速器；齿轮轴；热处理技术；加工工艺
我们知道行星减速器主要用于行星的减速作用，是连接传动装置传输减小动力的主要装置，而齿轮轴是行星减速器中最为重要的装置。齿轮轴性能的好坏以及机械加工工艺是否精湛直接关系到行星系统的安全，因此我们对于行星减速器的要求很高。在行星减速器的制作工艺过程中，行星减速器齿轮轴的热处理技术以及机械加工制作工艺是判定行星减速器质量好坏的关键因素。在我们日常的生产工作中，通过科学的理论以及不断地实践总结，我们通过三级行星减速器的加工制作工艺，能够准确的分析出减速效果，保证传输动力的精确度，并且使用寿命比传统技术制造的寿命要延长。因此，笔者在实践总结中，本文重点介绍行星减速器齿轮轴的热处理与机械加工工艺研究。
一、行星减速器技术简介
行星齿轮减速机又称为行星减速机，伺服减速机。在减速机家族中，行星减速机以其体积小，传动效率高，减速范围广，精度高等诸多优点，而被广泛应用于伺服电机、步进电机、直流电机等传动系统中。其作用就是在保证精密传动的前提下，主要被用来降低转速增大扭矩和降低负载/电机的转动惯量比。行星齿轮减速机主要传动结构为：行星轮，太阳轮，内齿圈。行星减速机因为结构原因，单级减速最小为3，最大一般不超过10，常见减速比为：3/4/5/6/8/10，减速机级数一般不超过3，但有部分大减速比定制减速机有4级减速。相对其他减速机，行星减速机具有高刚性、高精度(单级可做到1分以内)、高传动效率(单级在97%-98%)、高的扭矩/体积比、终身免维护等特点。因为这些特点，行星减速机多数是安装在步进电机和伺服电机上，用来降低转速，提升扭矩，匹配惯量。行星减速机额定输入转速最高可达到18000rpm(与减速机本身大小有关，减速机越大，额定输入转速越小)以上，工作温度一般在-25℃到100℃左右，通过改变润滑脂可改变其工作温度。精密行星减速机因搭配伺服电机所以背隙等级(弧分)相当重要，不同背隙等级价格差异相当大，行星减速机可做多齿箱连结最高减速比达100000。
二、行星减速器工作原理与齿轮轴性能分析
目前，服务于工业中的行星减速器主要是有二级或者三级工艺加工生产的，这种加工工艺对于减速器齿轮轴的精度要求很高，所以制造行星减速器的要求会很高。行星减速器的工作原理主要是通过主动转轴连接浮动齿套，再通过浮动齿轮将传输动力以及减速动力传输给太阳轮，太阳轮会将这两种动力传输给分布在太阳齿轮周围的太阳星轮，行星轮在旋转的同时会会绕着太阳轮以及固定内齿轮转动，通过以上的简单分析，我们发现齿轮轴在行星减速器中的作用是必要而且是非常重要的，并且能够起到关键性的作用，由此我们知道齿轮轴的重要性，齿轮轴作为行星减速器的核心关键技术，主要连接传输动力以及减速动力，所以行星减速器的'齿轮轴建工工艺要严密并且精湛，否则会影响到整个行星气器的安全以及使用。在齿轮轴的机加工过程中，制作齿轮轴材料的选择也是重中之中，因为这直接影响到齿轮抽的使用寿命以及行星器的安全。齿轮轴主要是传输动力的中间介质，齿轮轴的工作形式要求其必须承受强大的压力以及负荷，这对齿轮轴的性能要求极其高，因此，对于齿轮轴的材料选择要求其首先具有耐磨性、以及承压性。在这样的条件下，一般性的首选材料是碳钢，但选择碳钢之后首先进行淬火加回温的不断锻造，以保证其耐磨性，这就是所谓的热处理技术。热处理技术是非常繁琐并且要求极高的吗，对于精度的要求非常高，并且必须达到要求才能使用，只有这样才能保证齿轮轴的耐磨性以及承压性，使其具有极高的综合性能。
三、行星减速器齿轮轴热处理技术与机械加工工艺研究
上文，我们已经简单介绍了行星齿轮轴热处理技术，以及行星齿轮轴的简介，我们都已经基本了解行星齿轮轴的工作原理，那么，笔者将简单介绍行星减速器齿轮轴的热处理技术以及机械建工工艺的研究，以期望提高我国的行星齿轮轴热处理技术与机械加工工艺。由于行星减速器齿轮轴的机构非常复杂，材料选择也十分严苛，因此对于行星减速器的齿轮轴热处理技术要求也极高，为了使得齿轮轴能够更坚韧，保证其较强的耐磨性和抗压性，充分发挥其优良的性能，我们的热处理技术主要是正火、调制、淬火加低温调制。齿轮轴的机械加工工艺主要分为下料、锻造、正火（预备热处理）、毛坯粗加工、整体调制（中间热处理）、半漕加工、滚淬火、低温回火、（最终热处理）、磨削、以及检验。这是齿轮轴机械加工工艺的过程，其中的任何一步都关系到齿轮轴最终形成的合格性能。因此，我们如果想要提高我国的行星减速器齿轮轴的热处理技术以及机械加工工艺，就必须在这些步骤中多加研究。
本文笔者通过实际研究操作，重点介绍了行星减速器齿轮轴热处理技术以及加工工艺的研究。齿轮轴质量的好坏以及处理技术的好坏将之间影响到行星减速器的使用效果。通过时间证明，优化生产后的行星减速器比传统知道工艺生产的使用效果要良好许多，使用寿命要延长一倍，稳定性能也获得了极大地提高，综合性能分析性能要提高许多。但这并不是我们的最终目标，我们前进的脚步换不能懈怠，我们还需要不断的努力研究，争取做最好的行星齿轮轴热处理技术以及机械加工工艺的研究。
作者:闫自有 单位:云南东源煤电有限公司一平浪煤矿
参考文献：
[1]韩荣东，吴立新，龚桂仙，张友登.变速箱齿轮轴断裂分析[A];全国冶金物理测试信息网建网30周年学术论文集
[2]郭文华，林子洋.齿轮轴热处理裂纹产生原因分析[A].全国失效分析学术会议论文集[C];：113-114.
[3]雷亚国,何正嘉,林京,韩冬,孔德同.行星齿轮箱故障诊断技术的研究进展[J].机械工程学报，(19)：56-58+89.
篇12：荭叶心通软胶囊成型工艺研究论文
方法： 采用单因素平行试验的方法，对辅料及其用量、囊材、制片温度等进行了成型工艺筛选。 结果： 最佳工艺是以适量的大豆油作为混悬剂，并加入助悬剂蜂蜡（2%），先熔融在大豆油中，冷至室温后，加入挥发油混匀，再将干膏粉加入混合油充分研磨混匀（比例为1∶0。5～1∶0。75），采用明胶∶甘油∶水（质量比 1∶0。4∶1 ）为囊材，融胶温度在70～80 ℃、保温温度在 55～65 ℃时制成软胶囊。 结论： 此成型工艺合理、稳定，操作简单，适用于大规模生产。
荭叶心通软胶囊源于民间验方，由荭草等多味中药组成，通常以汤剂入药，用于治疗胸痛、胸闷、气短等冠心病心绞痛心血瘀阻证。由于汤剂存在携带、服用不便，质量不易控制等缺点，使临床推广应用受到限制。为制备质量稳定可控，临床使用安全、有效，贮藏、运输、携带、使用方便的剂型，根据本品含有挥发性成分的特点，将其制备成生物利用度高、含量准确、可避免挥发性成分挥发损失、掩盖不良嗅味、服用方便、外观好的软胶囊剂，以便提高制剂的稳定性和患者的顺应性［1，2］。同时，考虑到软胶囊壳在体内崩解后，药物以分散状态迅速吸收，符合治疗冠心病心绞痛药物快速起效的特点，符合新药临床应用的“三效、三小、五便”的原则。
1 仪器与材料
1。1 仪器
HRS—100型软胶囊机（北京东方慧神科技有限公司）；METTLER AE240电子天平。
1。2 材料
荭草、山楂叶以及三七的'提取物，川芎挥发性成分由贵阳医学院药物研究开发中心提供，大豆油由广州环叶制药有限公司生产，明胶由华北明胶有限公司生产，甘油由浙江遂昌甘油厂生产，蜂蜡由南昌扬子江制药厂生产。
2 方法与结果
2。1 辅料的选择
作为软胶囊混悬介质的辅料与药物混合必须具有良好的流动性以保证大规模生产，同时混合液也必须具备良好的物理稳定性。最常用的混悬介质是植物油或植物油加非离子表面活性剂或PEG400等［3，4］。因此，可选用大豆油作为混悬剂，加入助悬剂蜂蜡作为辅料并对其用量及配比进行考察。
2。1。1 大豆油用量选择
为适应软胶囊生产的需要，药物半成品在加入大豆油制成的混悬液时要求有一定流动性，不能太稀，尽量降低服用量，故需要对干膏粉加挥发油（药物半成品）、大豆油的比例进行研究。取药物半成品与大豆油分别按 1∶0。25、1∶0。5、1∶0。75、1∶1、1∶1。25 的比例混匀，观察药液的流动性和均一性。结果见表1。表1 半成品与大豆油比例的试验结果（略）注：药物半成品均为40 g
试验结果表明，当药物半成品与大豆油的比例为 1∶0。5、1∶0。75 时药液粘稠度适中，流动性好，符合软胶囊的灌装要求，故采用药物半成品与大豆油的比例为 1∶0。5～1∶0。75 进行投料。
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