钢砂自动吸送装置设计(（精选6篇））由网友“嘟嘟”投稿提供，下面是小编整理过的钢砂自动吸送装置设计，希望对大家有所帮助。
篇1：钢砂自动吸送装置设计
钢砂自动吸送装置设计
摘要：文章利用气力输送技术对钢砂进行输送,并采用振动筛对其进行粗细分级,从而完成钢砂的净化处理,达到清理废砂、废铁屑和循环使用成品砂的'目的,取得了较好的经济效益和环境效益.作 者：王骏 柯玉娟 王元辉 王巍 陈泉源 Wang Jun Ke Yujuan Wang Yuanhui Wang Wei Chen Quanyuan 作者单位：王骏,Wang Jun(宝山钢铁股份有限公司,上海,00)柯玉娟,王元辉,王巍,Ke Yujuan,Wang Yuanhui,Wang Wei(上海西重所重型机械成套有限公司,上海,201900)
陈泉源,Chen Quanyuan(东华大学,环境科学与工程学院,上海,20)
期 刊：环境科学与管理 Journal：ENVIRONMENTAL SCIENCE AND MANAGEMENT 年，卷(期)：, 35(1) 分类号：X758 关键词：钢砂 气力输送 筛分 装置篇2：冲床自动送料装置机械结构设计-毕业论文设计
目 录
中文摘要 .................................................................. I 英文摘要 ................................................................. II
第1章 引言 ............................................................... 1
1.1我国冲压设备与送料装置的现状及课题研究的实际意义 ..................... 1
1.2课题研究的相关背景 ................................................... 3
1.3数控机床与自动送料技术的国内外发展概况及发展趋势 ..................... 3
1.3.1数控机床的产生 ................................................... 3
1.3.2计算机数控的发展 ................................................. 3
1.3.3冲压设备及自动送料装置的发展方向 ................................. 4
1.4课题研究的任务及达到的预期目标 ....................................... 5
第2章 系统的总体设计 ..................................................... 6
2.1自动送料装置的平面图 ................................................. 6
2.2供料方案分析 ......................................................... 6
2.3控制系统设计 ......................................................... 7
2.3.1 控制系统的硬件设计 .............................................. 7
2.3.2控制系统的软件设计 ............................................... 8
第3章 冲床自动送料机构组件丝杠的设计 ..................................... 9
3.1计算选定编号 ........................................................ 10
3.1.1导程 ............................................................ 10
3.1.2平均转速 ........................................................ 10
3.1.3平均载荷 ........................................................ 10
3.1.4时间寿命与回转寿命 .............................................. 11
3.1.5额定动载荷 ...................................................... 11
3.1.6预紧载荷 ........................................................ 11
3.1.7丝杠螺纹长度 .................................................... 11
3.2丝杠公称直径 ........................................................ 11
3.3滚珠丝杠传动系统刚度 ................................................ 12
3.3.1丝杠刚度 ........................................................ 12
3.3.2螺母刚度 ........................................................ 12
3.3.3支承刚度 ........................................................ 13
3.3.4轴向总刚度 ...................................................... 13
3.4总弹性变形量(单边) .................................................. 13
3.5电机的选定 .......................................................... 14
3.5.1驱动转矩 ........................................................ 14
3.6检校 ................................................................ 15
3.6.1丝杠理论容许轴向载荷 ............................................ 15
3.6.2丝杠工作容许轴向载荷 ............................................ 15
3.6.3临界转速 ........................................................ 15
3.6.4允许工作转速 .................................................... 15
第4章 基于PROE的冲床自动送料机构装配图 ................................. 16
4.1冲床自动送料机构重要组件零件图 ...................................... 16
4.1.1导向杆 .......................................................... 16
4.1.2导向杆座 ........................................................ 17
4.1.3丝杠 ............................................................ 17
4.1.4丝杠螺母 ........................................................ 17
4.1.5轴承支座 ........................................................ 18
4.2冲床自动送料机构组件丝杠绘制过程 .................................... 18
结论 ..................................................................... 21
结束语 ................................................................... 23
参考文献 ................................................................. 25
致谢 ..................................................................... 26
第1章 引言
1.1我国冲压设备与送料装置的现状及课题研究的实际意义
冲床或称冲压机,是一种普遍使用的延性金属机械冷加工设备,除主流的应用范围机械器件的塑性成型外,还作为许多专用设备的本体和母机,用于筛网、垫网、防护罩等的冲剪加工.常规冲压机主体有两种主要形式曲柄冲压机和液压冲床.曲柄冲压机是由曲柄滑块机构的主传动带动滑块上下运动,由固装于滑块上的成形器(或模具或刀具)对来料实施冲制.来料一般为钢带或板料,每一冲压循环完成一次加工.冲压加工的主要特点是:无废料或少废料;出率高;被冲制的零件器件的整体强度高。
冲压成形的冲压件具有重量轻、厚度薄、刚性好和质量稳定等一系列优点，冲压设备被广泛使用。但由于传统的冲床控制采用接触器、继电器控制，手工送料的方式，所以往往存在着效率低、速度慢、精度不能保证、安全存在隐患等方面的一系列问题，虽然购置新的数控设备可以解决这一问题，但往往资金投入较大，小型企业难以承受，若能在保留原有机床的基本功能基础上，对其进行适当的改造与改进，不失为一种好的方法。一方面可以节约资金，另一方面也不会使原来的机床闲置浪费，基于此种思想，对冲床进行了全面改造，本文对设计的详细过程进行了全面的论述。
设计主要包含了两方面内容:即原有控制系统的改造与自动送料装置的研制。设计思想是:利用接近开关检测冲头的位置，采集的信息经处理后馈送到PLC控制器，PLC控制器通过程序控制放料电机、喂料步进电机带动机械传动装置与吹风阀协调工作，从而完成
“放料―喂料―冲模―吹风”这一系列动作，并借助于触摸屏完成相应参数的显示与选择，运动的启动、停止等控制操作，最后把相关信息再馈送到中央控制室，借助于PC机完成系统的监控。
本论文在内容安排上首先介绍了题目的来源与意义及其相关的背景;系统方案的 确定、总体的组成、设计思想与理论依据等;系统经调试自运行以来，无论是在稳定性、可靠性方面，还是在系统的精度与效率方面都有了很大的提高，同时节约了成本，降低了操作人员的劳动强度与人身危险系数，使系统的自动化、现代化程度大大提高，具体实施有较高的参考与使用价值，在同行业中有一定的推广与应用的实际意义。
近年来,一些高新技术产品的出现,要求冲制微型元件,由之带来了冲床的小型化.传统冲床速度低、精度差、特性硬等方面的问题在设备小型化后显得十分突出,所以冲床小型化后的创新设计或改进设计变得重要．目前,德国产的一种冲剪膨胀金属网的小型冲床(SP350型)的最高速度可达1600次min,台湾产同类冲床的速度也在500次min以上．而我国用于同样目的的机械给料式最小型冲床的最高冲剪速度只有180次min．针对这一问题,通过多方案的分析，遴选,采用了机电结合的自动步进供料方案,使得改造后的冲剪机的加工速度大大提高.实际应用表明,该机的加工速度的提高并没有降低机器的进料精度和加工精度．为提高工作效率和产品质量,对原有生产过程进行深入了解，根据产品需要用冲床冲制成型,成品与废料分离、码料。整个工艺过程均为人工操作,工作效率低,劳动强度大,废品率高,工人操作安全很难保障。鉴于此生产现状,课题组结合厂家已有设备:冲床、涂漆机,设计、制造一套全自动生产线,该生产线不需要将卷料剪切,上卷后直接连续生产,实现储料、步进送料、冲制一体化功能。
冲压成形是一种塑性加工方法，因冲压件具有重量轻、厚度薄、刚性好和质量稳定的特点，所以冲压设备被广泛使用，其中钣金件的90%是靠冲压成形。冲压成形作为一门古老而又年轻的制造技术，几乎渗透到国民经济的每一个部门。冲压制件无论在汽车制造业、农业机械、动力机械、建筑机械、化工机械、精密机械、仪器仪表、医疗器械、日用五金等等，还是在航空航天、军事兵器等各个门类，都占据着相当重要的地位。冲床是属于点位控制机床，在中间行程中不进行加工，由于一般加工产品单一，模具不经常进行更换，所以在传统的冲床控制中一般采用继电器控制，送料一般采用手工送料，但此种方式存在着效率低、速度慢、精度不能保证、安全存在隐患等方面的一系列问题。而在我国的乡镇企业、私营企业，由于受资金管理等方面的限制，简易式冲压设备使用较多，其送料绝大多数是靠人工手动送料，且缺乏保护装置，“效率低，劳动强度大”是这些厂矿显著的特点。我们注意到，在这些企业里的冲压设备操作人员中，大多数人员都没有经过正规培训，并且在使用中违反操作规程或长期疲劳操作时有发生，因此给操作者带来了较大的安全隐患，具不完全统计，全国每年因冲压造成的事故高达100多起，严重的造成手断臂折成为终生残疾。
随着市场经济的发展，国内、国际市场竞争日益激烈，产品更新更为迅速，尤其是
随着工业的发展，冲压制件类型、工艺、外形越来越复杂，精度要求越来越高，传统的冲床己经不能满足要求，数控冲床应运而生。数控冲床自动化的最终目标就是:尽可能的减少人的直接参与，最大限度地降低操作人员的劳动强度。冲压生产自动化具体来说主要是指包括材料供给、制品及废料的排出、模具更换、冲床的调整与运转、冲压过程异常状况的监视等作业过程的自动化，将这些技术应用到冲压生产流水线的相应环节从而实现冲压生产过程的自动化。
近年来，由于计算机控制技术、检测技术及电力电子技术的发展进步，交流伺服技术越来越多的应用到冲压生产领域，使得冲压生产自动化、智能化、柔性化的水平大大提高，但作为数控冲床的辅助装置―自动送料机构，一直没有得到应有的重视。自动送料机构作为冲压加工生产实现自动化的最基本的要求，它的自动化程度高低，直接影响着冲压生产效率、生产节拍以及冲压生产整体自动化水平，只有其自动化程度与冲压设备相匹配甚至高于冲压设备，才能够实现冲压生产的完全自动化。因此，在发展冲压成形设备的同时，给予送料机构足够的重视和研究是有着其实际的意义。
1.2课题研究的相关背景
冲压生产的自动化，手工送料逐步由自动送料机构所取代，从而进一步满足冲压生产自动化，大幅度提高生产节拍、生产质量，己是“大势所趋”，但结合我国的实际国情及生产设备的现状，传统的冲压设备在相当长的一段时间里可能还要进行“服役”，要完全实现自动化可能还要有很长的一段路要走。获得自动化数控生产的能力可以通过购买新设备及对旧设备进行更新改造，但购买新数控设备所需资金投入较大，淘汰替换下来的机床不但占用空间，同时也是资源上的一种浪费，尤其是在在资金短缺的情况下，通过对旧设备的改造获得数控加工能力不失为一种有效的途径，一方面可以节约资金，另一方面可以将废旧闲置的设备进行充分的利用.为了保证工人的人身安全，提高生产效率和产品精度，我们对冲压机自动化送料系统进行了研制，在不对原设备进行“根本性”改造的前提下，使铝箔板件的冲压实现了自动化。我们本着节约资金、降低成本，提高生产效率，保障人身安全的科学人性化管理的方针，对冲床进行了数控改造和送料机构的研制。
1.3数控机床与自动送料技术的国内外发展概况及发展趋势
1.3.1数控机床的产生
机械产品日趋精密、复杂，改型也日益频繁，对机床的性能、精度、自动化程度等提出了越来越高的要求。在机械制造工业中，单件、小批量生产的零件约占机械加工总量的70%～80%。为满足多品种、小批量，特别是结构复杂、精度要求高的零件的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的、能够适于产品频繁变化的“柔性”自动化机床，
在此背景下，数控机床应运而生。
1.3.2计算机数控的发展
世界上的第一台数控机床是由美国在五十年代开发研制的，使用电子管元件，体积庞大。到六十年代，由于半导体晶体管的开发与应用，数控系统的可靠性提高、价格下降。七十年代随着中小规模集成电路的应用并伴随着纸带传输系统的出现，大大提高了机床的加工效率及使用的灵活性，也使数控机床日趋完善。八十年代以来，微处理器的发展与应用，数控技术也迎来了计算机数字控制(CNC)时代，随着微处理器的运算速度的不断提高，数控机床的功能和应用范围也在不断的发展与扩大。数控装置先后经历了电子管(1925年)、晶体管(1959年)、小规模集成电路(1956年)、大规模集成电路及小型计算机(1970年)和微处理机或微型计算机(1974年)等五代数控系统。前三代属于采用专用控制计算机的硬接线(硬件)数控装置，一般称为CNC数控装置。第四代数控系统出现了采用小型计算机代替专用硬件控制计算机，这种数控系统称为计算机数控系统(CNC)。自1974年开始，以微处理机为核心的数控装置得到迅速发展。
我国从1958年开始研制数控机床，自20世纪60年代中期进入实用阶段，80年代开始，引进日本、美国、德国等国外著名数控系统和伺服系统制造商的技术，使我国数控系统在性能、可靠性等方面得到了迅速发展。经过“六五”、“七五”、“八五”及“九五”科技攻关，我国己掌握了现代数控技术的核心内容。目前我国已有数控系统(含主轴与进给驱动单元)生产企业五十多家，数控机床生产企业百余家。
1.3.3冲压设备及自动送料装置的发展方向
随着电子、计算机、自动控制以及精密机械与测试技术的不断提高和发展，数控冲压设备与自动送料装置也在随着数控机床的发展而在迅速发展和演变。概括起来主要表现在以下一些方面:
1．高精度化
当代工业产品对精度的要求越来越高，很多精密零件的误差范围要求在微米以内，与之相适应，在计算机技术发展的推动下，各种加工精度补偿技术得到了应用和发展，机床结构材料也开始普遍采用各种性能稳定、温度影响小的新型材料，如:花岗岩、精密陶瓷等，使得数控机床的各项精度越来越高。作为数控自动化的辅助装置，自动送料装置的精度会直接影响产品的精度，追求自动送料装置的高精度化是永恒的主题，这主要表现在定位和进给量的大小上。
2．高速度化
提高生产效率主要表现在提高机床主轴的转速和送料的进给量方面。如日本DIMAC公司生产的NC伺服辊轮送料机，能实现连续高速送料，最高速度可以达到100mmin，使
机床的加工效率大幅提高。
3．高柔性化
市场竞争的日益激烈，利用最少的设备来生产尽可能多的冲压制件，间接的降低生产成本成为各个厂家竟相追求的目标之一;同时当代产品的多样化和个性化，对机床提出了更高的柔性加工要求，如在一台冲压设备中完成不同的模具加工等。这种将各种加工功能在一台机床上进行集成，均是为了在一台机床上实现一次装卡、送料就能完成对零件的不同加工要求，这充分展示了机床及生产线加工的柔性，并有利于提高加工精度。
4．高自动化
自动化是指在全部加工过程中，减少“人”的介入，而能自动地完成规定的任务。特别是现代数控机床与自动送料装置的结合，使其真正的高度自动化成为可能。
5．高可靠性
大规模集成电路及计算机的应用，使得数控机床越来越可靠。但是，由于使用现场环境的复杂性，往往会受到很多的干扰，所以追求高可靠性是研究的一项重要课题。随着我国冲压行业的发展， 冲压设备性能与世界的接轨，冲压生产自动化程度的进一步提高，对冲压生产的送料技术也提出越来越高的要求，以满足与冲压设备的配套。
6．交流伺服系统自动送料机构
近20多年来，由于电力电子技术的发展，计算机控制技术以及现代控制理论的应用，交流伺服驱动技术得到了飞速发展.交流伺服自动送料的动力来自交流伺服电动机，具有柔性化、智能化的特点，工作性能和工艺适应性很强。在我国，较先进的自动送料装置是深圳力豪公司的NCHF系列三合一伺服系统送料机，它适合于各种五金、电子、电器、玩具伺服送料及汽车零件连续冲压加工，送料矫正;送料时可任意设定送料长度，操作容易，安全及稳定性高。但是，在该送料机中所用的伺服马达、电子元件和控制器等都是从日本引进的，国内在这方面的技术还比较落后，因此，我们必须给予这方面技术充分的重视，加快研究开发，以较快的速度追赶发达国家的研究步伐。
1.4课题研究的任务及达到的预期目标
本次改造任务包括机床的数控改造和自动送料装置的设计。改造的基本思想是保留原来的冲床机械装置，对其控制电路进行重新设计，使系统可在自动或手动方式下工作;设计出自动送料装置，进料速度要能自动调节且和冲床工作情况相协调;整个装置应具有以下特点:
(1)整个生产过程可在高度自动化状态下完成，自动化程度达到或高于国内同行先进水平。
(2)人机交互应直观方便、界面友好、操作简单，中文数据处理显示。
(3)监视画面可以动态监视整个生产过程，反映相关参数，比如进料长度、电机转速、启动时间、停止时间、成品数量、所选档位等。
(4)进料长度可以在一定的范围内调节，以适应不同规格的产品。
(5)有一定的故障自诊断画面报警功能。
(6)要有相关的安全保护措施，比如双启动、急停、过流、过压保护等。
(7)可对系统进行手动调节、点动控制、参数设定等。
(8)系统要有较高的精度，进料精度保证在0.5毫米以内。
(9)自控系统无论在硬件选择还是软件编程上，应保证系统的可靠性，使控制系统长时间工作在无故障或少故障状态。
(10)在保证系统基本性能指标的前提下，尽量节约成本，系统的性能价格比高，
(11)系统件应具备可扩展性和开放性，保证系统投资的长期效应以及系统功能不断扩展的需要，并提供开放式数据通讯，以适应整个车间或单位联网进行集散控制的需 要 。
第2章 系统的总体设计
2.1自动送料装置的平面图
如图2.1所示
图2.1
自动送料装置的工作原理：当生产条件满足,用PLC人机工作屏控制步进电机运转,使步进电机输出步进角通过丝杠的转动牵引送料，当达到设定长度时,步进电机停止,送料到位静止后,冲床冲压,将芯片成型。通过计数器计数，从而使其往复自动送料。
2.2供料方案分析
不同吨位的冲床因其冲压力、运动惯性及运动部件惯量冲量作用,其冲频是相对有
限的。微型或小型器件的冲制,因冲压力小,运动件惯性小,作业时设备的稳定性容易保持,因而具备提速的潜能,但提速的幅度与步进的最大步距有关。目前,小型冲床极少采用液压驱动式,这是因为液压冲床要求的外围设备多且需频繁进行维护。针对主作业机构为曲柄滑块机构的冲床而设计的自动步进送料系统根本目的是为了提高冲床的加工速度。根据冲床配置送料机构的动力源不同可以将步进送料方式分为机械式、机电式、液压式和气动式四类。由于后两种方式对液压、气动系统有独立的外围配套要求,小型冲床普遍用机械式或机电式送料。常规机械方式有许多不同的设计方案:不完全齿轮机构、棘轮机构多杆组合机构等。这些送料方式的共性问题是送料运动稳定性差、刚性冲击大、响应速度慢。高速冲压加工时,或者难以保证成型产品的精度;或者引起运动失步而根本无法完成冲制。因此不宜用作高速冲床的送料方案。文献[1]全面论述了一种精密间隙机构―――空间凸轮机构,可以被选择用来实现步进送料。间歇凸轮机构有两种形式―――端面凸轮或径向凸轮,这是一类具有高分度精度的'空间传动装置具有一系列的特点:能够通过机械的强制锁合使主辅运动保持同步联动;具有高承载能力和低维修率可满足用户所要求的特殊运动特征,对其运动规律进行合理设计可得到好的高速动态性能。这类机构已广泛应用于数控机床的自动换刀装置(ATC)、电机矽钢片冲制以及其他步进给料装置中。但尽管如此,如果结合具体的冲床设计,会发现这类机构也存在问题:①要保证加工精度,必先保证进料精度,进料精度主要取决于凸轮机构的运动和定位精度。故凸轮机构本身的加工制造需要专用的机床,尤其是服役于高速下的凸轮需进行磨削加工。②空间凸轮机构送料的冲床,加工柔性差,难以实现供料步距的无级化目标。③一般而言,小型冲床为上驱动式,主运动与供料运动的空间距离较大,同时分支传动的减速比大,故需采用较长的传动连接,这样势必产生大的累积误差,导致精度下降。基于此,本设计提出并应用了基于单片机控制的机电结合的冲床快速步进供料系统的解决方案。
图2.2 2.3控制系统设计
2.3.1 控制系统的硬件设计
步进电机送料控制系统主要包括单片机主控电路、步进电机及其驱动电路、显示电路、检测电路及接口电路等部分.控制系统硬件电路如图2.3所示.
图2.3单片机控制系统电路组成
单片机选用89C52,由于其内部含Flash存储器,使系统在开发及调试过程中十分容易进行程序的修改.同时,在系统工作过程中,能有效地保存一些数据信息.单片机的看门狗电路采用集成的看门狗电路X25045,接线十分简单.系统显示部分由6位LED数码管组成,其中最高两位作为功能、状态指示符,低4位用来显示数据.显示驱动器选用的是带有串行接口的8位LED控制驱动器PS7219,它可同时、直接驱动8位LED,与单片机的接口采用简单的3线SPI方式,因此硬件线路十分简单.键盘输入设置了16个按键,识别方法采用简单实用的线反转法,16个按键按4@4的矩阵接到P2口的8位IO口上,采用查询方式工作.三相步进电机的驱动器选用了厂家配套的驱动系统,它与主机的接口是单片机的P1口,并通过光电隔离电路隔离,以避免驱动器的强电部分对主机的干扰.为保证送料精度,步进电机启停阶段采用运动平稳性最好的三相六拍工作方式,以减小其脉冲当量.冲头位置检测传感器采用电感式接近开关,如图2所示接到单片机的INT1口.为保证送料的准确、及时,应通过调试将其安装到合适的位置.冲头位置检测以中断方式工作.
2.3.2控制系统的软件设计
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在步进电机及其控制设计时,要将设定的行程和速度转换成电机的步数和定时常数,
以选择步进电机.系统的软件设计采用模块化,使得结构简单清晰,便于调试和修改.软件模块主要包括:初始化模块、按键处理模块、输入处理模块、显示模块等,程序流程如图2.4所示.步进电机的控制通过中断子程序完成,当冲头位置信号到即进入中断子程序
.
图2.4程序流程图
初始化程序的主要任务是设置状态标志和用户数据存储区、置初始值、完成定时器初始化、PS7219初始化及中断初始化.按键识别程序采用查询方式,可分为两步:第一步,将行线编程为输入线,列线编程为输出线,并使输出为全零电平,则行线中电平由高到低所在行为按键所在行;第二步,将行线编程为输出线,列线编程为输入线,并使输出为全零电平,则列线中电平由高到低所在行为按键所在列;综合一、二步的结果,即可确定按键所在的行和列.为保证系统稳定可靠,程序中采用了数据冗余、模块令牌、程序陷阱等措施,以提高系统运行时的可靠性和抗干扰能力.送料系统采用作为控制核心,实现开卷、松卷、储料、步进送料、纠偏等功能,并与原有设备协调工作.
第3章 冲床自动送料机构组件丝杠的设计
图3.1 选取的滚珠丝杠转动系统为：磨制丝杠(右旋)
轴承到螺母间距离(临界长度)ln=1200mm,固定端轴承到螺母间距离Lk=1200mm 设计后丝杠总长=1600mm,最大行程=1200mm,工作台最高移动速度Vman=14（mmin） 寿命定为Lh=24000工作小时。μ=0.1（摩擦系数）,电机最高转速nmax=1800（rmin） 定位精度：最大行程内行程误差=0.035mm,300mm行程内行程误差=0.02mm,
失位量=0.045mm,支承方式为(固定―支承),W=1241kg+800kg（工作台重量+工件重量） g=9.8msec2(重力加速度),I=1(电机至丝杠的传动比) Fw=μ×W×g=0.1×2041×9.8≈N(摩擦阻力)
表3.1
Fa---轴向载荷（N）F---切削阻力（N）Fw ---摩擦阻力（N）
从已知条件得丝杠编号：此设计丝杠副对刚度及失位都有所要求，所以螺母选形为：FDG（法兰式双螺磨制丝杠），从定位精度得出精度精度不得小于P5级丝杠FDG_-_X_R-_-P5-1600X____
3.1计算选定编号
3.1.1导程
Pho?
Vmaxnmax?I
?14000?7.7mm 式（3-1）
在此为了安全性考虑：Pho=10(mm)
表3.2
3.1.2平均转速
nm?
q1100100
q2q43
?n1?100?n2?100?n3?100?n4
?1400?100?100?100?60?100?12 式（3-2）
q
?
?266rmin
3.1.3平均载荷
Fm
式（3-3） ?3902N
3.1.4时间寿命与回转寿命
Lh?mL?L=Lh?nm?60?24000?266?60?383040000转次
式（3-4）
3.1.5额定动载荷
以普通运动时确定fw取
1.4
Ca?Fm?fw?3902?1.4?39673N
式（3-5）
得：额定动载荷Ca≥39673N
以Ca值从FDG系列表及（丝杠直径和导程、丝杠长度表）中查出适合的类型为： 公称直径：d0=40mm丝杠底径：d0=33.9mm导程：Pho=10mm循环圈数：4.5 额定动载荷为：48244N。
丝杠编号：FDG40×10R-P5-4.5-1600×____
3.1.6预紧载荷
Fao= Fmax3=110003≈3666N 式（3-6）
3.1.7丝杠螺纹长度
Lu=L1-2Le 得出L1=Lu+2Le=1200+2×40=1280mm 式（3-7） 丝杠螺纹长度不得小于1280mm加上螺母总长一半84mm(从系列表中查出螺母总168mm)。
得丝杠螺纹长度≥1364m。在此取丝杠螺纹长度L1=1400mm,则轴承之间的距离Ls=1400mm丝杠编号：FDG-10R-P5-4.5-1600×1400
3.2丝杠公称直径
临界转速及允许工作转速：
nkper≤0.8×nk得出 nk ≥ nkper0.8 式（3-8） 以安装形式确定fnk取18.9。
d27kn
nk?fnk?L2?10?d2?f?107
n
nk
n?L
?
2
18.9?107
式（3-9）
?13.7rmin
可知丝杠螺母底径大于?13.7
当Pho=10(mm)、最高转速达到1400（rmin）时，系列表中适合的公称直径d0≥32mm。 上述由额定动载荷Ca求得的公称直径d0=40mm>32，满足条件，否则公称直径还应加大。
丝杠编号：FDG40×10RCP5-4.5-1600×1400
3.3滚珠丝杠传动系统刚度
初始条件：失位量=0.045mm。滚珠丝杠系统之间各元部件（丝杠、螺母、支承轴承），在此设为：0.04mm。此时滚珠丝杠系统各元部件单边弹性变形量为：0.02mm。此时为无切削运动时的轴向载荷2000N。
3.3.1丝杠刚度
当Ls1=Lk，Rs为最小，一般情况下计算最小刚度值。
(d?0.70DW7
Rs?165?0
Ls1
2
)
40?0.707?5951
?165?3 式（3-10）
1200
?176N/?m
δ=FaRs=2000176≈11.4μm 冲床自动送料装置机械结构设计_毕业论文设计 式（3-11）
3.3.2螺母刚度
在此预紧载荷为额定动载荷的10%，螺母刚度从表中查出 R=2128Nμm 从表中查出额定动载荷Ca=48244N,在此ε取0.1．
Fao1
Rnu?0.8?R?()3
??Ca
1
3666
?0.8?2128?()3 式（3-12）
0.1?48244
?1554N/?m
δnu=FaRnu=20001554 ≈1.3μm 式（3-13）
3.3.3支承刚度
支承轴承刚度RaL可从轴承生产厂产品样本中的查出。 在此RaL=1020Nμm RaL=Faδ
aL
得出δaL=FaRaL= 20001020 ≈ 2μm 式（3-14）
3.3.4轴向总刚度
1Rtot = 1Rs + 1Rnu + 1RaL =1176 + 11554 + 11020
≈1138 得出Rtot≈137 Nμm 式（3-15）
3.4总弹性变形量(单边)
δ
tot
= δs + δnu + δaL =11.4+1.3+2
=14.7μm ≤20μm，合格。 式（3-16）
从丝杠轴向总刚度的问题上来讲，丝杠的刚度有时比螺母的刚度重要，最佳提升刚性的方法是提高丝杠的刚度，而不是在螺母上施加太重的预紧载荷(预紧载荷最高为额定动载荷的10%)，如果将丝杠的安装方式改为（固定-固定）式，轴向总刚度的最小刚度Rtot≈305Nμm、总弹性变形量(单边)δs=6.7μm。
3.5电机的选定
3.5.1驱动转矩
Fa为无切削轴向载荷2000N。
MFa?Phota?
2000????
?2000?102000?3.14?0.9
?3.5NmFa为轻切削轴向载荷4000N。
MFa?Phota?
2000????
?4000?102000?3.14?0.9
?3.5NmFa为普通切削轴向载荷7000N。
MFa?Phota?
2000????
?7000?10 2000?3.14?0.9
?12.4NmFa为重切削轴向载荷11000N。
MFa?Phota?
2000????
?11000?10 2000?3.14?0.9
?19.5Nm由预加载荷而产生的转矩 在此Kp取0.18
MFao?Pho?kp
ta?
2000?? ?5000?10?0.8 2000?3.14
?1.4Nm式（3-17）
式（3-18）式（3-19）
式（3-20）
式（3-21）
在精确设计中要考虑各方面的转矩(如：加速度时之负载转矩及马达所负荷的总惯性矩等)。I=1（电机至丝杠的传动比）
平均速度时最大驱动转矩
Mt1=Mta+Mte=19.5+1.4≈21Nm 式（3-22）
在此马达转速最高设计为1500rmin
电机的选定时，一般来说以平均速度时的 Mt1 在电机额定转矩的30%以内情况下使用。
3.6检校
3.6.1丝杠理论容许轴向载荷
以安装形式确定fFk取20.4
Fk=fFk×d24Lk2×104 =20.4×33.921200×104≈187097N 式（3-23）
3.6.2丝杠工作容许轴向载荷
Fkzul =Fk2=1870972≈93549N 式（3-24）
最大轴向载荷小于丝杠工作容许轴向载荷，合格。
3.6.3临界转速
以安装形式确定取18.9
nk=fnk×d2Ln2×107=18.9×33.91×107≈4449 rmin 式（3-25）
3.6.4允许工作转速
nkper≤0.8×nk=0.8×4449≈3559 rmin 式（3-26）
最大运动转速小于允许工作转速，合格。
第4章 基于ProE的冲床自动送料机构装配图
如图4.1所示
图4.1
4.1冲床自动送料机构重要组件零件图
4.1.1导向杆
图4.2
4.1.2导向杆座
4.1.3丝杠
4.1.4丝杠螺母
图4.3
图4.4
图4.5
篇3：自动冷却装置设计原理与程序设计论文
自动冷却装置设计原理与程序设计论文
文章摘要：目前，家用加热装置种类繁多，而且已经发展到较先进的程度，而家用冷却装置却鲜有见到。但是在生活中时常会遇到需要冷却的地方。本设计采用价格低廉、实用简单的STC89C52单片机作为主控中心，利用小型的风冷装置作为降温设备，再辅以MLX90614红外温度传感器和DS18B20接触式温度传感器作为温度检测装置，共同构成风冷降温系统。能够以较快的速度将目标温度降到设定温度值。
关键词：自动冷却；温度控制；单片机；风冷。
引言：目前，市场上家用电器中加热设备种类繁多，但冷却设备却几乎没有，但是很多时候都会遇到需要将液体或者固体降温，例如在医院给病人喝水而水温却过高，给幼儿喂汤药而太烫时等等，一般情况下都是对其吹气促使其快速冷却，非常不便捷。针对于此，本设计能够很好的解决此问题，利用单片机自动处理数据的能力先采集室内温度和需要降温的物体温度，然后根据人为设置的预定温度，使用风冷设备对其迅速降温，当需要降温的物体温度达到设定温度值时，风冷设备自动停止并报警。
为了方便对本设计的理解，特作以下定义：物体温度为被降温的物体的温度，即MLX90614所测得的`温度值；设置温度即人为设置的温度值，当物体温度降到设置温度值附近时时单片机会发送指令令风扇停止转动；室内温度为DS18B20检测到的室内温度值。
1.自动冷却装置功能说明
家用自动冷却装置外观示意图如图1所示，该装置能实现两种功能：主要功能是将高温物体降温到设定温度值；次要功能是利用风冷温度的快速传递将低温物体快速升温，但前提是室温高于被降温物体温度。
在1602液晶显示屏中，如图1所示，①显示的是当前室内温度，②是MLX90614检测到的被降温物体的温度，③显示的是设置温度，即要降低的目标温度。将物体放到风冷装置体后，在控制面板中提供两种控制方式：a）长按“设置”键后，1602液晶显示屏设置温度处光标闪烁，此时通过“+”“-”设置物体降温的目标温度值，当然，设置温度值应随室内温度而定，再按“确认”键，风扇即开始给物体降温，直至物体温度到达设置温度值附近，风扇停止并灯光和声音报警提示；b）按“一键室温”后，设置温度自动设置为室内温度，并且风冷装置开始工作，直至将物体温度降温或升温至室内温度值附近，风扇停止并灯光声音报警提示。若中途需要中断降温，则长按“停止”键即可停止。
2.自动冷却装置设计原理
家用自动冷却装置使用STC89C52RC单片机，外部晶振采用12MHz,外设主要有1602液晶显示屏、继电器、MLX90614红外温度传感器、DS18B20接触式温度传感器、蜂鸣器、6颗高亮LED灯和弹出式按键，主要工作过程是：先由MLX90614和DS182B20收集室内温度和物体温度值，再将两温度值传递给STC89C52单片机，单片机开启继电器控制风扇转动，同时单片机判断物体温度值是否已达到设置温度，若达到设置温度值，单片机发送指令给继电器使风扇停止转动。整个装置内部设计原理图如图2所示。
2.1温度检测模块
温度检测模块由DS18B20接触式温度传感器与MLX90614红外温度传感器构成，如图3所示。MLX90614红外温度测量是通过热辐射原理来测量温度的，是一种非接触式温度测量方式，与接触式温度测量相比，不会干扰测量对象的温度场、响应速度快、精度高、测量范围广。其内部采用低噪声放大器、17bA/D转换器及功能强大的DSP处理单元，因而具有较高的温度分辨率和测量精度：该温度计测温范围为-40~+125℃，出厂前经过工厂校正，具有数字PWM和SMBus输出方式[1].因而使用MLX90614不仅测量方便，而且测量速度、返回数值到单片机速度也迅速，但是受到红外辐射不均匀的影响，被降温物体外表不应光滑，因其反射率高，误差较大；并且被测物体也不能是透明物体，这样才能保持测量的准确性。
DS18B20是接触式温度传感器，采用“单总线”的数据传输方式，大大节约了硬件的开销，其测量温度范围为-55℃~+125℃，并且精度高，可到±0.5℃。应用范围也很广泛[2].本设计采用DS18B20作为室内温度测量的传感器，其能够稳定的反应当前环境的温度，作为设置温度的参考。
2.2声光报警模块
由于51单片机的输出能力较弱，所以此处使用PNP型三极管充当开关管，由于三极管的放大作用，可以将单片机输出的微小电流放大并且驱动高亮LED灯和蜂鸣器。本设计在LED灯处使用PWM输出方式使LED灯具有呼吸灯效果。
2.31602液晶显示模块
液晶显示模块具有体积小、功耗低、显示内容丰富、超薄轻巧等优点，在嵌入式应用系统中得到越来越广泛的应用。它可以显示两行，每行16个字符，因此可相当于32个LED数码管，而且比数码管显示的信息还多。采用单+5V电源供电，外围电路配置简单，价格便宜，具有很高的性价比[3].1602液晶显示屏的程序操作方式为并行口操作方式，通过D0-D7并行连接将数据传输给单片机，基本操作方法分为3步：a）先根据1602的时序要求将写数据子函数和写命令子函数写好；b）初始化1602,主要是根据1602手册规定的地址，设置1602的显示方式；c）写入命令和数据，命令有相应的地址，数据可根据1602手册表示出来。
2.4继电器模块
继电器的驱动模式和LED灯一样，使用PNP型三极管驱动继电器，从而使220V交流电流接通，风扇旋转，又由于继电器内部是线圈结构，而三极管可承受的反向电压较小，所以加一个二极管防止继电器通电和断开时的反向电压过大击穿三极管，起保护作用。
3.软件程序设计
在设计程序中，由于单片机开机后各引脚都是高电平，所以继电器控制、LED控制和蜂鸣器控制均采用高电平关闭，低电平开启的方式[4].
4.测试数据对比
为了检验产品的效果，做了如下测试，另外为了减少外部环境的干扰，使测试场所处于无风的环境，并且使室温保持恒定，同时本设计其他主电路板上的参数见原理图上的标注。
a）在同一室温条件下，测试其降温效果，分别让两杯200ml的开水放于本产品与25℃环境下，同时开始测试开水降到50℃所需要的时间，结果如表1.
b）在同一室温条件下，测试升温效果，分别让两杯200ml的温度为18℃的水放于本产品与30℃环境下，同时开始测试18℃升到26℃所需要的时间，结果如表1.
通过表1可以看出，此设计利用风冷降温极大的缩短了冷却时间，大大的提高了效率，但是升温效果并不明显，可见其比较适合降温，而升温效果还有待改进。另一方面它实现自动化降温过程，当温度到达预定值能够报警提醒。
5.设计展望
未来的时代将是智能化的时代，目前本设计仅仅是实现自动化，未来将考虑加入无线传输模块，将其与智能手机连接在一起，并通过可视化的手机操作控制其运转。另外还可加入人性化的操作控制，例如定时、预设模式等等，将其实现智能化。另外在降温方面还可加入压缩机制冷，将会使其降温更快。
参考文献：
[1]沙春芳。红外温度计MLX90614及其应用[J].嵌入式技术。,（22）：36.
[2]郭天祥。51单片机C语言教程[M].北京：电子工业出版社，.343-344.
[3]赵亮。跟我学51单片机（七）[J].电子制作。.（11）：74.
[4]何宾。STC单片机原理及应用[M].北京：清华大学出版社，:227.
篇4：基于放气控制的飞机轮胎自动充气装置设计
基于放气控制的飞机轮胎自动充气装置设计
根据国内飞机轮胎充气工作的`现状,设计了一种基于放气控制的飞机轮胎自动充气装置,介绍了基于此种方式的充气及检测控制过程,针对以往充气装置的不足,此控制方式能够提高轮胎充气及检测的精度.并通过实验证明系统设计合理,满足设计要求,且系统效率高、性能稳定、操作方便,具有较好的经济效益及社会效益.
作 者：杨军 王立文 龚淼 YANG Jun WANG Li-wen GONG Miao 作者单位：杨军,YANG Jun(国航股份工程技术分公司成都维修基地,成都,610000)王立文,龚淼,WANG Li-wen,GONG Miao(中国民航大学,航空自动化学院,天津,300300)
刊 名：中国民航大学学报 ISTIC英文刊名：JOURNAL OF CIVIL AVIATION UNIVERSITY OF CHINA 年，卷(期)：2007 25(6) 分类号：V226.8 关键词：飞机轮胎 工作原理 自动充气 充放气控制篇5：基于ADAMS汽车方向自动回正装置的设计
基于ADAMS汽车方向自动回正装置的设计
前轮驱动汽车在汽车底盘测功机上检测时,经常左右摇摆,非常危险.本文通过ADAMS建模仿真成功设计了汽车方向自动回正装置.本装置经过试验效果良好,彻底解决了前轮驱动汽车在底盘测功机上检测时左右摇摆的.问题.
作 者：杨和利 张学义 YANG He-li ZHANG Xue-Yi 作者单位：杨和利,YANG He-li(山东理工大学,山东,淄博,255049;德州学院汽车工程系,山东,德州,250023)张学义,ZHANG Xue-Yi(德州学院汽车工程系,山东,德州,250023)
刊 名：农业装备与车辆工程 英文刊名：AGRICULTURAL EQUIPMENT & VEHICLE ENGINEERING 年，卷(期)： “”(1) 分类号：U467.1+1 关键词：汽车 方向 底盘测功机篇6：料库自动送料的电气控制系统优化设计
料库自动送料的电气控制系统优化设计
摘 要：本文介绍了在一种料库自动送料的电气控制系统，其自动送料机在完成自动送料的同时，能够适时的进行弯曲面的转换，其电气控制系统全部采用PLC编程来完成送料和弯曲面转换的自动控制，这对其他自动送料的电气控制系统的设计具有指导意义。
关键词：自动送料;电气控制系统;PLC
1.引言
随着我国电气自动化的迅速发展，冲压件的需求量越来越大。在实际工作中，经常会碰到一些棒料空间弯曲件。其形状较复杂，需多处弯曲，而且有一些弯曲是在不同的平面内进行，需要将棒料在弯曲过程中进行空间位置的旋转。这给其多工位级进模、尤其是料库自动送料的电气控制系统的设计带来困难。
为此，我们需要利用弯曲件的空间结构特点，进行弯曲面的转化给这类自动送料电气控制系统带来方便。
2.冲压工艺分析
线架自动送料冲压生产的工序安排共5个工位。
其中第1工位为落料切断，下料长为251.5mm;
第2工位为棒料中间部位朝下进行的“U”形弯曲，弯曲深度为10mm;
第3工位为棒料两端朝下的弯曲，向下弯曲长度为18mm，此工位的弯曲成形面与第2工位的垂直;
第4工位为棒料两端朝下的弯曲，向下弯曲45.77mm，此工位的弯曲成形面与第3工位的在同一平面内;
第5工位为棒料两端已成形的臂部上的D处朝下进行的“V”形弯曲，“V”形弯曲的顶点位于臂部的中心位置，其弯曲成形面与第4工位的垂直。
3.级进模结构
线架空间弯曲多工位级进模主要由落料和弯曲上、下模，自动抬料、送料和勾料机构及其控制系统组成。落料和弯曲上、下模均采用镶拼结构分别安装在上下模的固定板内。先抬料、再送料，在最后一道“V”形弯曲之前还需要勾料。抬料机构由抬料气缸、支架联接板、气缸滑板、盖板和支架组成;抬料气缸可以将送料机构抬高10mm，并且整个抬料机构可以在下模板的凹坑内随送料机构一起水平左右滑动50mm。
送料机构由气缸支撑板、气缸滑板、送料气缸、盖板、支架联接板和支架组成;送料气缸可以将各工位上落在支架凹槽内的棒料向前(即向右)送进50mm，并且整个送料机构可以在盖板内上下滑动10mm。
勾料机构由勾料臂、勾料气缸和气缸座组成。最后一道“V”形弯曲采用斜滑块机构，由“V”形弯曲凹模滑块、滑块盖板、滑块复位装置和斜楔组成。只有在勾料臂向下勾料使线架在送料支架的.凹槽内旋转，从而使线架两端已弯曲成形的臂部抬起并超过下模工作台面之后，“V”形弯曲凹模滑块才能在上模的斜楔作用下向模具中间滑动。向内滑动到一定位置(第一关键点)时，勾料气缸使勾料臂抬起，“V”形弯曲凸模才下行到与棒料接触并完成线架处的“V”形弯曲。
电气控制系统主要由电磁换向阀、接触器、中间继电器、行程开关和PLC组成。
4.自动送料控制系统
用空气压缩机为电气控制系统提供动力。为了达到控制需要，采用双电控滑阀式电磁换向阀控制气缸的前后腔进气或排气;为保证送料准确度和稳定性，选用双作用气缸。
在线架空间弯曲多工位级进模的送料控制系统中选用了3个双电控滑阀式电磁换向阀和3个双作用气缸。控制原理为线架空间弯曲多工位级进模送料控制系统的电气控制原理。PLC发出指令控制继电器和接触器，从而控制相应的气动电磁换向阀，进一步控制相应气缸的进排气，完成自动抬料、送料和勾料动作。
5.多工位级进模工作原理
(1)在PLC上设定加工程序。
(2)初始状态时，模具处于闭合状态，所有气缸均处于等待的原位(即控制支架动作的两个气缸处于收缩，而控制勾料臂的气缸处于伸长状态。
(3)按下启动按钮，启动加工程序，PLC发出指令，接通继电器使交流接触器通电，冲床启动。PLC再发出指令，继电器闭合，电磁离合器闭合。
(4)压力机滑块上行，“V”形弯曲凹模滑块在滑块复位装置的作用下向模具两侧退回。PLC同时发出指令，使气动电磁换向阀接通，抬料气缸后腔进气，前腔排气，支架上升10mm，将各工位上、落在支架凹槽内的圆形棒料或半成品抬高到高出下模工作表面3mm，同时整个送料机构在盖板内向上滑动10mm。滑块上行至上死点时，触动行程开关，继电器断开，电磁离合器断开。
(5)PLC再发出指令，使气动电磁换向阀接通，控制送料气缸后腔进气，前腔排气，使支架前进一个送料步长50mm，将各工位上的半成品送到下一工位，同时使整个抬料机构在下模板的凹坑内水平向右滑动50mm。
其中在将第2工位上有朝下“V”形弯的毛坯送到第3工位的过程中，利用下模固定板上的斜面中紧挨“U”形弯曲凹模的斜面将朝下的“U”形弯旋转到水平面上，完成第2工位的弯曲成形面向第3工位的转换。而第5工位上的成品则送到下模固定板右边的斜面上，下一次送料时，工件成品被支架的前端面推到下模固定板右边的缺口，经由下模板右边的方孔落入工件箱。
(6)送料结束，PLC发出指令，使气动电磁换向阀换向，控制抬料气缸前腔进气，后腔排气，拉动支架及整个送料机构下降10mm，回到原位;与此同时，PLC发出指令，使送丝继电器闭合，送丝机工作，开始经切断凹模的刃口向模具送进棒料;同时电磁换向阀接通，控制勾料气缸前腔进气，后腔排气，勾料臂下降，使第5工位上的半成品线架在送料支架的凹槽内旋转，从而使线架两端已弯曲成形的臂部抬起并超过下模工作台面，支架下降结束时，触动行程开关，PLC发出指令，使电磁换向阀换向，送料气缸前腔进气，后腔排气，使支架及整个抬料机构向左回退一个工位50mm，回到原位;与此同时，PLC发出指令，压力机滑块开始下行，下行到“V”形弯曲凹模滑块向内滑动至第一关键点时，触动行程开关，电磁换向阀换向，勾料气缸前腔排气，后腔进气，使勾料臂上升而松开棒料;勾料臂复位完毕，PLC发出指令，使送丝继电器断开，送丝机停止向模具送进棒料。压力机滑块继续下行到下死点，同时在第1工位切断棒料，在第2工位完成中间的“U”形弯曲，在第3、4工位完成两端朝下的弯曲，在第5工位完成两端臂部的“V”形弯曲。
(7)压力机滑块下行到下死点时，模具处于闭合状态，所有气缸均回到原位，完成一个加丁循环，回到第(4)步，进入下一个加工循环。
(8)当按下停止按钮时，PLC控制所有气缸退回原位，断开所有继电器，冲床处于下死点，运行指示灯全灭，停止加工。
6.结束语
本文所介绍的线架空间弯曲多工位级进模巧妙的利用线架弯曲件本身的空间结构特点、在各弯曲工位上进行弯曲面的转换。 其送料电气控制系统能自动完成抬料、送料和勾料动作。而且全部采用PLC编程来自动控制，这对其它类似多工位级进模的设计具有指导意义。
参考文献
[1]胡乾斌.单片微型计算机原理与应用[M].武汉：华中科技大学出版社，2005.
[2]王孝培.冲压手册[M].北京：机械工业出版社，2000.
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