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精密射出成型技术

时间：2023-05-23 08:09:34 其他范文收藏本文下载本文

精密射出成型技术（共5篇）由网友“colormetrue”投稿提供，下面是小编为大家整理后的精密射出成型技术，仅供大家参考借鉴，希望大家喜欢!

精密射出成型技术

篇1：精密射出成型技术

射出业近况

塑料射出成型制品因具有优异的特性o使用量正逐年增加q根据工业局的统计数据显示o国内塑料加工业厂家数目近一万家o从业合占制造业总人数的11%o产值约占总产值的9.5%q但员工人数在50人以下的厂家o竟占了85%o可见塑料射出成型加工业o属中小企业的占绝大多数q

业界追求的精密射出技术

如何提升技术p创造产品的附加价值o乃成为业界首要努力的目标q精密射出成型技术也因此逐渐受到重视q

何谓精密射出成型t顾名思义o就是以较高的射出成型技术o制造出精度高的塑料制品q

谈到精密射出成型o应从二个层面来思考q一种是在设计开发阶段o就先拟定一套完整的生产技术o掌握这些生产因素o使做出来的成品精度o控制在预测的精度范围内q这种技术层次较高o似属于研究开发的技术q

另外一种是在生产前o尚无法确保掌握在生产过程中o制造出来的成品精度到底是多少t只知道它大概在某个程度范围内q有时o甚至无法预知制品的精度到底是偏上限o还是下限t但是在试做过程中o可以根据投入的生产因素及得到的制品精度范围o再来调整p修正投入的生产条件o使制品精度更能符合需求o并且更希望在往后的每一次量产中o都能得到质量稳定性p再现性很高的产品q

以上两种方式o应该都市目前业界所追求的精密射出成型技术q

何为“精密“射出成型

本文所谈到的精度o除了尺寸p公差精度外o应包括制品表面精度（缩水p凹痕p接合线p光泽度p平坦度……等）q

就塑料制品尺寸缩水来说o层次较高的精密射出成型技术o应该在模具设计之初o就能根据制品大小p形状p塑料原料p浇口大小p流动方向o决定一个很精确的缩水律o而模具尺寸即依此缩水律来设计p加工q在射出成型时o再依环境p原料的处理o决定最佳的成型条件o使做出来的制品尺寸经过缩水后o正好符合成品图上所要求尺寸精度q

层次较低的精密射出成型技术o就是在模具设计时无法精确的决定缩水律等o预知射出后的成品质量q只能在以后生产时o根据做出来的制品质量的变化清醒o修正生产因素（包括料的干燥p射出条件的调整……等）o使制品的最终质量接近成品图的要求o并控制在以后每次生产都能达到这个精度q

因此精密射出成型技术o就是（1）无人化全自动（2）成型周期一定的生产技术q本文仅就目前业界较迫切需要改进的后半段加以探讨o我想应有事半功倍之效q

业界优先改善项目

目前o许多业者认为要达到精密射出成型o最迫切需要优先改善的是s精密的模具与高精度自动化射出成型机q其实这二个因素o只是精密射出成型技术中很小的一环o还有许多很重要的部分被我们忽略了q

过分的强调模具及成型机的重要性o反而使我们不去重视其它更重要p且更应该多注意的部分q

精密成型技术是一种连续性p相互关联的p许多技术的组合o它代表企业整体的技术能力与水准p不良率的高低o是整个企业能力的总表现o并非某个单位p某个人的能力表现q质量差p不良率的产生o也不是某个员工的不对o因为没有员工愿意作出不良品q

精密射出宜考虑因素

既然精密射出成型技术o是许多相互关联技术的组合o所以我们应该从塑料原料的质量p处理方法p加工环境p机台性能p模具质量p射出成型条件的设定等一连贯因素来考虑q而这些因素有s

（1）季节s春p夏p秋p冬气候的变化o冷却水温度的差异q

（2）时间s白天p晚上p早上p周一p周六p周日的差异q

（3）人员s人员熟练度p情绪p疲劳p注意力p个性p习性……等q

（4）环境s天候（晴雨天p温度p湿度的影响）o风的大小p方向o暖房p冷气p尘埃p冷却水量的变动o水温的变化o水垢的影响q

（5）材料s材料质量的稳定性o厂牌的差异o干燥

射出业近况

业界追求的精密射出技术

如何提升技术p创造产品的附加价值o乃成为业界首要努力的目标q精密射出成型技术也因此逐渐受到重视q

何谓精密射出成型t顾名思义o就是以较高的射出成型技术o制造出精度高的塑料制品q

以上两种方式o应该都市目前业界所追求的精密射出成型技术q

何为“精密“射出成型

本文所谈到的精度o除了尺寸p公差精度外o应包括制品表面精度（缩水p凹痕p接合线p光泽度p平坦度……等）q

业界优先改善项目

过分的强调模具及成型机的重要性o反而使我们不去重视其它更重要p且更应该多注意的部分q

精密射出宜考虑因素

（1）季节s春p夏p秋p冬气候的变化o冷却水温度的差异q

（2）时间s白天p晚上p早上p周一p周六p周日的差异q

（3）人员s人员熟练度p情绪p疲劳p注意力p个性p习性……等q

（4）环境s天候（晴雨天p温度p湿度的影响）o风的大小p方向o暖房p冷气p尘埃p冷却水量的变动o水温的变化o水垢的影响q

（5）材料s材料质量的稳定性o厂牌的差异o干燥

的方法（时间p温度的控制……）o染色配色的方法等q

（6）机械及周边装置s机台的性能p厂牌的差异p机台的磨耗p劣化p使用方法p计测仪器p计器方法p温度控制器的种类p性能p冷煤（油p水）p冷煤的流速p流量及电压的稳定性……等q

（7）模具s模穴多寡p流道系统p尺寸精度p模具材质p磨耗p强度p冷却回路的设计……等q

（8）成型条件s作动油的温度p成型压力p速度p周期p成型条件的稳定性……等q

以上仅就其中较为业界疏忽的几项o提出来供大家参考o并请指正q

先从外在的因素（风p室温环境p时间）来谈s

风

如果从射出成型加工材料温度的变化过程来看o模具可说是一部热交换机o塑料原料经过加热p混烘o经过模具成型后o呈急速的冷却o应该有一定的规则o否则结晶化的温度p时间p速度o都会受到影响q

塑料料冷却的变化o与制品的收缩率有密切的关系q大家都注意到机台的3段p4段的温度控制o而没有注意风向与速度对射嘴p模具的影响q因此严格说起来o工厂里的电风扇应受到管制o不能任意使用q

室温

塑料原料加热注入模具后o急速冷却o一部分的热量由冷媒带走o一部分散入大气中r同时加热料管亦散播出大量的热到大气中q热的空气往上升o如何在厂房的上层适度的抽风o或籍大气空气流动带走上面的热空气o并且在厂房的底层部注入冷空气（同时将热空气往上挤）o有待改善q

适当的空调o控制厂房温度在27°C左右o乃为精度成型必要的条件之一q

环境

尘埃的去除o料筒的加盖（及静电除尘）o地面的清拭o循环水流压力大小o电压的稳定性……等o亦不可疏忽q

时间

如果白天p晚上产生质量有差异o或者周一p周六产生质量上有差异o这种情况几乎可以判定o问题出在模具温度的不稳定q在休假日后开机生产o模具温度还没有上升到固定范围内o就开始生产o如此作出来的东西o很少会有合格品q

以上四项为外在的间接因素q接着讨论与射出成型有直接关系的其它因素s

材料

高精度制品的流痕p光泽度p透明度o有求比较严格o对于材料的干燥技术也特别讲究q大使一般都只注意到干燥的温度与时间o甚至为了达到干燥的效果o不惜提高干燥温度p这事绝对错误的o温度提高o易造成材料分解变质o尤其对热较敏感的材料o如PApPVC等o泵为严重q正确的方法o应该是稍微降低干燥温度o延长干燥时间q

但是有一点必须特别注意s在密闭的容器内干燥o水气没有过滤去除o而进入的空气并没有除湿o经过加热后o空气的相对湿度降低o绝对湿度却没有改变q由于在空气没的水分并没有减少o如何能叨叨干燥的效果t

因此o如何做到除湿干燥o乃为精密成型技术不可或缺的一环q

机台（制品重量）

自动化的射出成型机o可弥补射出成型技术的不足q但如果具备熟练p高深的射出成型技术o并不一定需要自动化的射出成型机q目前业界使用机台较常疏忽的有两项s

一是使用过大的机台来成型q因为机台过大o料筒的容积也随着加大o使得料在料筒内停留的时间过长o因加热时间过长而变质o直接影响制品的精度q

另一项被业界所疏忽的o就是未能注意机台规格中的最大射出量sx gq假设某机台的最大射出量是50g,今制品的重量是30go认为这种搭配万无一失o其实却忽略了最大射出成型量的单位时间是g/分q因此o还须再计算制品每分钟的生产重量o是否超过此界限t如果违反此规则o会造成材料在料筒内有混炼不均的现象q没有充分混炼熔融o就被挤出成型o结果质量当然不好q

料温

为使料在料筒内充分熔融o提高温度有助于混炼的程度o但是却因温度的提高o造成材料的变质q最好是适度的降低料温o比平常用的温度再降5~10%o不足的部分o改由提高

rpm的方式来补足q因为rpm的提高o可以增加料的剪断摩擦热o此热适足以弥补温度不足的部分q由于摩擦生热只是瞬间o料无变质之虞o并且因料筒旋转产生的摩擦热比较均匀o不会有局部过热的情形发生o值得业界一识q

流道系统

这里所称的流道o包括浇口的设计q通常o材料由高温进入温度较低的模具中o为使受到相当程度冷却的塑料原料能顺利的流进模穴内o并减少制品的充填不足p接合线p缩水p凹陷……等不良状况o都想尽量加大流道的截面积o也相对加大q其实这正犯了下述二项的错误s

一是流道截面积加大o而料的流速成平方关系o呈倍数的下降r流速下降o料在流道停留的时间成平方倍数的增加o适足以增加料的冷却o如此反而阻碍料的流动q

如果我们检讨一下浇口的截面积那么小（比流道的截面积小了很多）o料照样可以流进模穴内o为什么流道需要那么大的截面积u

二是流道截面加大o流速减缓o较易冷却o相反的o如果将传统的流道截面积取小o会因料在流道中的流速成平方关系的增加o速度加快o摩擦所产生的热o适足以改善料的流动性q

因此流道截面积取小o反而有助于料在流道中的流动q因温度的上升o在模穴充填过程中所生的质量不良点（如接合线……）o可减至最低的程度q

至于浇口的设计o应少用侧浇口o因料由较大的截面积o忽然进入较小的截面积时o会有短暂停留现象o且因截面积逐渐变小o而有加速流动（生热）的现象o因无冷料发生o可以得到精度较高q

透气孔

大家都很了解透气孔的重要性o遇到充填不良的问题o很快就会联想到透气孔的问题q但是透气孔的制作o应该注意下列必须考虑的事项s

（1）胶件前端为一种很稠的乳胶状物质o极易堵塞设在分模在线的透气孔o尤其是锁模力过大时o这种现象更明显因此理想的透气孔o应设在与分模线垂直的位置上o如顶出销p分割块上q

（2）在成型品的末端p心型销上p镶入块上做透气孔比较简单o如果空气堆集的部位在成品的中心o中央部位时透气孔便无法制作q此为浇口数目与位置的设置不当所致q

（3）如果包风不明显o只在成型品孔圆周上呈现一条接合线o可在心型（不论是镶入或镶1体式）上o对准接合线位置上逃一个小孔o来容纳成型中多余的气体q此种方法o对消除接合线有很好的效果o值得一识q

成型周期

为了节省成本o提高产能o很少有人会无缘无故的增加成型时间o但是在下述三种现象会采用不当p过长的成型周期q

（1）为了改善成型品变形及凹陷现象o常以增加冷却时间（即延长成型周期）来克服q

（2）使用过大的机台o料在料筒内停留的时间过长o与成型周期过长o对料（因过热）所生的破坏力相同q

（3）制品肉厚不均q为了使厚度大的部分达到充分的冷却效果o常常以延长成型周期来克服q

以上三种清醒o都使原料在料筒内提留的时间过长o而破坏了原有的特性q

模温控制

由于塑料件原料由高温进入模具内o经过冷却硬化后o 才由模具中取出o为使制品能充分硬化o应做好冷却工作q但是o如果冷却系统不佳o则只有延长冷却时间（增加成形周期）o此实是本未倒置q

胶料在模具内充分均匀并不容易o常因肉厚不均而有不均匀的冷却q由于牵涉范围太广o不在这里说明q仅就模温控制中最重要的部分叙述如下s

1p胶件经过模具冷却硬化后取出o但是千万不要把模具当作冷却机具o其实在胶件充填尚未完成前o模具也有保温的功能o因此o应该把模具视为一部热交换机o而不能视为冷却制品的冷却机具q

2p模具冷却水路的设计o应该称为模具温度控制o而不能称为模具冷却系统o亦不能称为模具冷却回路q

3p为使塑料原料在充填p冷却过程中o不因模温的过高或过低o而失去应有的特性o应特别重视模具的温度控制q

目前因冷

却水的温度普遍偏低o一般常用的话水温为室温及5°C左右冰冷的水o较应该使用的水温低了很多o如此对结晶性塑料原料o如尼龙pPOMpPBTpPPS的影响很大q

4p为了使冷却水能充分的带走模具中的热量o正确的做法应是s

1）以Re＝8000~10000（乱流的标准雷诺数）的标准o来计算水的流速p冷却水管的表面积q

2）以能产生乱流的水速带走模具的热量o而不是降低水温p以大的温差带走热量q因为温差（模温与水温之差）过大o极易造成模温的不均o导致成型品的变形q

3）当模温很高o接近100°C时o亦应使用加压的水来做热交换工作o而不能用油来冷却q因为油的粘性很高o比重轻o雷诺数Re＝dvρ/μ很难达到乱流的标准o而在层流的情况下o便很难充分带走模具的热量q

5p模温的量测o不必深入模穴内o只须测量进p出口的水温即可q

射出成型条件

目前因冷却水的温度过低o模具的温度相对偏低o如此对塑料原料的充填p流动很不利q因易生冷料o对制品的质量影响很大q

因充填不易o一般都以提高射出压力来克服o不过压力一大o就容易产生，

精密射出成型技术

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篇2：什么是精密制造技术

什么是精密制造技术

一、技术概述

精密制造技术是指零件毛坯成形后余量小或无余量、零件毛坯加工后精度达亚微米级的生产技术总称。它是近净成形与近无缺陷成形技术、超精密加工技术与超高速加工技术的综成。

近净成形与近无缺陷成形技术改造了传统的毛坯成形技术，使机械产品毛坯成形实现由粗放到精化的转变，使外部质量作到无余量或接近无余量，内部质量作到无缺陷或接近无缺陷，实现优质、高效、轻量化、低成本的成形。该项技术涉及到铸造成形、塑性成形、精确连接、热处理改性、表面改性、高精度模具等专业领域。

超精密加工技术是指被加工零件的尺寸精度高于0．1µm，表面粗糙度Ra小于0．025µm，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0．01µm的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展。

超精密加工技术主要包括：超精密加工的机理，超精密加工的设备制造技术，超精密加工工具及刃磨技术，超精密测量技术和误差补偿技术，超精密加工工作环境条件。

超高速加工技术是指采用超硬材料的刀具，通过极大地提高切削速度和进给速度来提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。

超高速加工的切削速度范围因不同的工件材料、不同的切削方式而异。目前，一般认为，超高速切削各种材料的切速范围为：铝合金已超过1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合金达300m/min，钛合金达150～1000m/min，纤维增强塑料为～9000m/min。各种切削工艺的切削速度范围为：车削700～7000m/min，铣削300～6000m/min，钻削200～1100m/min，磨削250m/s以上等等。

超高速加工技术主要包括：超高速切削与磨削机理，超高速主轴单元制造技术，超高速进给单元制造技术，超高速加工用刀具与磨具制造技术，超高速加工在线自动检测与控制技术等。

二、现状及国内外发展趋势

1．技术发展趋势

近净成形与近无缺陷成形技术在下世纪初有以下发展趋势：

（1）近净成形技术生产的成形件精度会进一步提高，可以做出形状更加复杂的成形件，更加接近于净成形。

（2）近净成形技术会不断有新发展，一方面原来的工艺方法会得到不断改进提高，另一方面综合利用各种成形手段会出现新的复合成形新工艺。

（3）随着新材料的出现，不少材料用传统加工方法很难加工，从而推动了新材料近净成形技术的发展。

（4）计算机的发展、非线性问题计算方法的发展，推动了非线性有限元等技术发展，使数值模拟技术由学校、研究单位走向工厂，将广泛用于成形工艺分析，并且将由宏观模拟进一步向微观的组织模拟和质量预测方向发展。

（5）解决自动化大批量生产与用户对产品个性化要求的矛盾，生产过程的柔性化将会得到发展。

（6）由于高效、节能、节材带来的材料和资源的.节约和有效利用、成形技术和装备的进步、无污染工艺材料的采用，使成形技术由污染大户转变为清洁生产技术。

超精密加工技术的发展趋势是：向更高精度、更高效率方向发展；向大型化、微型化方向发展；向加工检测一体化方向发展；机床向多功能模块化方向发展；不断探讨适合于超精密加工的新原理、新方法、新材料。21世纪初十年将是超精密加工技术达到纳米加工技术的关键十年。

在超高速加工技术中，刀具材料已从碳素钢和合金工具钢，经历高速钢、硬质合金钢、陶瓷材料，发展到人造金刚石及聚晶金刚石（PCD）、立方氮化硼及聚晶立方氮化硼（CBN）；切削速度亦随着刀具材料创新而从以前的12m/min提高到1200m/min以上。因此有人认为，随着新刀具（磨具）材料的不断发展，每隔十年切削速度要提高一倍，亚音速乃至超声速加工的出现不会太遥远了。

2．国内外现状

工业发达国家的近净成形技术在近20多年来有很大发展，已经成为机械制造业主要的制造技术，在铸造、锻压、焊接、热处理和表面改性方面都已占据了总产量的主要地位。在我国近净成形技术在整个成形生产中比重还比较低，成形件精度总体平均要比国外低1～2个等级，一些先进的近净成形技术在我国只有少数企业采用，一些复杂难成形件我国还不能生产，部分先进成形设备、机械手和机器人、很大一部分高水平自动化生产线建线技术，我国还不能全部立足国内，因而总体水平上要比先进国家落后15～25年。每一个专业方向上，国外近来都出现了一批新技术，有一些我们还没有掌握，有一些虽然做了试验研究，还没有用于生产。

过去人们往往侧重于单项技术的发展和应用研究，今天市场竞争激烈，人们为了更好更经济成形零部件，越来越多地注意到多项先进技术的综合运用，可以获得更好的效果。例如利用材料超塑特性进行焊接在航空件成形中的应用，利用低合金成份的非调质钢通过控锻控冷可以取代调质热处理，把铸造和锻压结合起来的半固态成形，粉未烧结的坯料再经过锻造获更好性能近净形零件，都是国外发展较快应用效果好的技术。我国专家把成形辊锻和精锻相结合，用于汽车前梁生产比国外通用技术建设生产线，一条线就可节约上亿投资。

传统的成形技术是建立在经验和实验数据基础上的技术，制定一个新零件成形工艺在生产时还要进行大量修改调试。计算机和计算技术发展，特别是非线性有限元的发展，使得难度很大的成形过程有可能进行模拟分析和数值计算。发达国家在这方面已经开展了大量研究工作，并形成一些商业软件用于成形工艺分析。我国在这方面已经进行了大量研究，一些单位也研制了一些软件，但由于投入不足，形成商业软件的很少。

近净成形与近无缺陷成形技术通常用于大批量生产，要求企业建设不同技术水平的生产线，需要有相应的机械手和机器人。由于工作的条件、环境比较恶劣，对这些机器人的需要数量相对较少、品种较多，所以需要由本专业人员参与研制。当今，人们对产品需求逐步提出了一些个性化要求，所以在建设自动生产线时，提出了建设柔性生产线的要求，国外在近净成形生产方面已经出现了少量柔性生产线，我国必须注意这一动向，应该根据用户需求和投资强度，建设不同自动化程度和满足柔性化需求的生产线。

国外企业为了保证产品质量，一方面加强质量管理，做好生产全过程的质量控制，另一方面通过生产过程中的自动化和智能控制，以保证近净成形生产质量稳定，能作到无缺陷或近无缺陷。

在超高速加工技术方面，1976年美国的Vought公司研制了一台超高速铣床，最高转速达到了20000rpm。特别引人注目的是，联邦德国Darmstadt工业大学生产工程与机床研究所从1978年开始系统地进行超高速切削机理研究，对各种金属和非金属材料进行高速切削试验，联邦德国组织了几十家企业并提供了2000多万马克支持该项研究工作。自80年代中后期以来，商品化的超高速切削机床不断出现，超高速机床从单一的超高速铣床发展成为超高速车铣床、钻铣床乃至各种高速加工中心等。瑞士、英国、日本也相继推出自己的超高速机床。日本日立精机的HG400III型加工中心主轴最高转速达36000～40000r/min，工作台快速移动速度为36～40m/min。采用直线电机的美国Ingersoll公司的HVM800型高速加工中心进给移动速度为60m/min。近年来，我国在高速超高速加工的各关键领域，如大功率高速主轴单元、高加减速直线进给电机、陶瓷滚动轴承等方面也进行了较多的研究，但总体水平同国外尚有较大差距。

在超精密加工技术方面，美国是开展研究最早的国家，也是迄今处于世界领先地位的国家。早在50年代末，由于航天等尖端技术发展的需要，美国首先发展了金刚石刀具的超精密切削技术，并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床，用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面非球面大型零件。如美国LLL实验室和Y－12工厂在美国能源部支持下，于1983年7月研制成功大型超精密金刚石车床DTM－3型，该机床可加工最大零件Φ2100mm、重量4500kg的激光核聚变用的各种金属反射镜、红外装置用零件、大型天体望远镜（包括X光天体望远镜）等。该机床的加工精度可达到形状误差为28nm（半径），圆度和平面度为12．5nm，加工表面粗糙度为Ra4．2nm。该机床及该实验室1984年研制的LODTM大型超精密车床一起仍是现在世界上公认的技术水平最高、精度最高的大型金刚石超精密车床。

日本对超精密加工技术的研究相对于美、英来说起步较晚，但是当今世界上超精密加工技术发展最快的国家。日本的研究重点不同于美国，前者是以民品应用为主要对象，后者则是以发展国防尖端技术为主要目标。所以日本在用于声、光、图象、办公设备中的小型、超小型电子和光学零件的超精密加工技术方面，是更加先进和具有优势的，甚至超过了美国。

我国的超精密加工技术在70年代末期有了长足进步，80年代中期出现了具有世界水平的超精密机床和部件。北京机床研究所是国内进行超精密加工技术研究的主要单位之一，研制出了多种不同类型的超精密机床、部件和相关的高精度测试仪器等，如精度达0．025µm的精密轴承、JCS－027超精密车床、JCS－031超精密铣床、JCS－035超精密车床、超精密车床数控系统、复印机感光鼓加工机床、红外大功率激光反射镜、超精密振动－位移测微仪等，达到了国内领先、国际先进水平。航空航天工业部三零三所在超精密主轴、花岗岩坐标测量机等方面进行了深入研究及产品生产。哈尔滨工业大学在金刚石超精密切削、金刚石刀具晶体定向和刃磨、金刚石微粉砂轮电解在线修整技术等方面进行了卓有成效的研究。清华大学在集成电路超精密加工设备、磁盘加工及检测设备、微位移工作台、超精密砂带磨削和研抛、金刚石微粉砂轮超精密磨削、非圆截面超精密切削等方面进行了深入研究，并有相应产品问世。此外中科院长春光学精密机械研究所、华中理工大学、沈阳第一机床厂、成都工具研究所、国防科技大学等都进行了这一领域的研究，成绩显著。但总的来说，我国在超精密加工的效率、精度、可靠性，特别是规格（大尺寸）和技术配套性方面与国外比，与生产实际要求比，还有相当大的差距。

3．国内研究基础

在行业需要的关键技术方面我国已经开展了较多单项研究，其中一部分已经实现产业化，但总的说难度高的复杂技术还未能掌握。

三、“十五”目标及主要研究内容

1．目标

（1）通过科技攻关，使近净成形与近无缺陷成形技术主要方面赶上或接近国际先进水平，并结合我国情况在部分技术上有发展创新；关键技术应做到成熟化、成套化、产业化，可以向企业提供成套技术，满足企业技改和生产发展需要。

（2）超高速加工基本实现工业应用，主轴最高转速达15000r/min，进给速度达40～60m/min，砂轮磨削速度达100～150m/s；超精密加工基本实现亚微米级加工。

2．主要研究内容

（1）近净成形技术研究

①近净成形新技术及其产业化技术

含近净成形无缺陷铸造技术、精确塑性成形技术、优质高效精确连接技术、精确热处理改性技术、优质高效表面改性及涂层技术、复杂高精度模具技术以及上述各项技术的综合运用。应针对行业在下世纪重点需要的、复盖面广的技术开展研究，提供新工艺、新方法、积累、完善相关数据，并达到实用化。

②近净成形工艺模拟分析和优化技术

研究解决成形工艺模拟的关键技术，使三维软件程序完善化、成熟化、商品化。并且宏观分析向微观分析发展。

③成形生产线用机械手和机器人

研究成形生产线所需典型机械手和机器人，使之达到系列化、成熟化，满足企业技术改造的需要。

④近净成形生产自动线和柔性生产线建线技术

以工艺为核心，研究掌握近净成形与近无缺陷成形自动生产线建设技术，侧重研究掌握生产线控制和在线检测，达到根据企业生产纲领和实际资金，建设不同自动化、机械化程度生产线，也要根据发展需要，建设部分柔性生产线。

⑤制造过程的质量控制技术

发展在线智能控制技术，发展无损检测技术和统计过程控制技术，达到对近净成形的全过程质量控制，从而保证最终产品质量和精度。

⑥近净成形技术的虚拟制造和网络制造技术

针对本行业中小企业多的特点，以协会、学会、生产力促进中心为核心，吸收成果所属单位和同行企业参加，建立虚拟制造和网络制造系统，解决企业对信息、技术的需求，企业可以通过网络接受订货，进行技术咨询，从而有利于提高企业整体水平。

（2）超高速加工技术研究

①超高速切削、磨削机理。对超高速切削和磨削加工过程、各种切削磨削现象、各种被加工材料和各种刀具磨具材料的超高速切削磨削性能以及超高速切削磨削的工艺参数优化等进行系统研究。

②超高速主轴单元制造技术。主轴材料、结构、轴承的研究与开发；主轴系统动态特性及热态性研究；柔性主轴及其轴承的弹性支承技术研究；主轴系统的润滑与冷却技术研究；主轴的多目标优化设计技术、虚拟设计技术研究；主轴换刀技术研究。

③超高速进给单元制造技术。高速位置芯片环的研制；精密交流伺服系统及电机的研究；系统惯量与伺服电机参数匹配关系的研究；机械传动链静、动刚度研究；加减速控制技术研究；精密滚珠丝杠副及大导程丝杠副的研制等。

④超高速加工用刀具磨具及材料。研究开发各种超高速加工（包括难加工材料）用刀具磨具材料及制备技术，使刀具的切削速度达到国外工业发达国家90年代末的水平，磨具的磨削速度达到150m/s以上。

⑤超高速加工测试技术。对超高速加工机床主轴单元、进给单元系统和机床支承及辅助单元系统等功能部件和驱动控制系统的监控技术，对超高速加工用刀具磨具的磨损和破损、磨具的修整等状态以及超高速加工过程中工件加工精度、加工表面质量等在线监控技术进行研究。

（3）超精密加工技术研究

①超精密加工的加工机理。“进化加工”及“超越性加工”机理研究；微观表面完整性研究；在超精密范畴内的对各种材料（包括被加工材料和刀具磨具材料）的加工过程、现象、性能以及工艺参数进行提示性研究。

②超精密加工设备制造技术。纳米级超精密车床工程化研究；超精密磨床研究；关键基础件，如轴系、导轨副、数控伺服系统、微位移装置等研究；超精密机床总成制造技术研究。

③超精密加工刀具、磨具及刃磨技术。金刚石刀具及刃磨技术、金刚石微粉砂轮及其修整技术研究。

④精密测量技术及误差补偿技术。纳米级基准与传递系统建立；纳米级测量仪器研究；空间误差补偿技术研究；测量集成技术研究。

⑤超精密加工工作环境条件。超精密测量、控温系统、消振技术研究；超精密净化设备，新型特种排屑装置及相关技术的研究。

篇3：机械精密播种技术

机械精密播种技术

机械精密播种技术是一项科技含量高,节本增效的适用技术,是保护性耕作的重要内容之一.是使用机械将种子准确、定量播到土壤预定位置上,一穴一粒.根据播种株距不同可分为全株距播种和半株距播种.

作者：洪立华姜连花吕井文莫桂玲王静波作者单位：洪立华(梨树县农机技术推广总站,吉林,梨树,136500)

姜连花(梨树县农机局,吉林,梨树,136500)

吕井文(东河镇农机站,吉林,梨树,136500)

莫桂玲(石岭镇农机站,吉林,梨树,136500)

王静波(胜利乡农机站,吉林,梨树,136500)

刊名：农业开发与装备英文刊名：AGRICULTURAL DEVELOPMENT AND EQUIPMENTS 年，卷(期)： “”(10) 分类号：S2 关键词：

篇4：浅析高分子材料成型加工技术

近年来，某些特殊领域如航空工业、国防尖端工业等领域的发展对聚合物材料的性能提出了更高的要求，如高强度、高模量、轻质等，各种特定要求的高强度聚合物的开发研制越来越显迫切。

一、高分子材料成型加工技术发展概况

近50年来，高分子合成工业取得了很大的进展。例如，造粒用挤出机的结构有了很大的改进，产量有了极大的提高。20世纪60年代主要采用单螺杆挤出机造粒，产量约为3t/h;70年代至80年代中期，采用连续混炼机+单螺杆挤出机造粒，产量约为10t/h;80年代中期以来。采用双螺杆挤出机+齿轮泵造粒，产量可以达到40-45t/h，今后的发展方向是产量可高达60t/h。在l950年，全世界塑料的年产量为200万t。20世纪90年代。塑料产量的年均增长率为5.8%，增加至1.8亿t至，全世界塑料产量将达3亿t，此外。合成工业的新近避震使得易于璃确控制树脂的分子结构，加速采用大规模进行低成本的生产。随着汽车工业的发展，节能、高速、美观、环保、乘坐舒适及安全可靠等要求对汽车越来越重要.汽车规模的不断扩大和性能的提高带动了零部件及相关材料工业的发展。为降低整车成本及其自身增加汽车的有效载荷，提高塑料类材料在汽车中的使用量便成为关键。

据悉，目前汽车上100kg的塑料件可取代原先需要100-300kg的传统汽车材料(如钢铁等)。因此，汽车中越来越多的金属件由塑料件代替。此外，汽车中约90%的零部件均需依靠模具成型，例如制造一款普通轿车就需要制造1200多套模具，在美国、日本等汽车制造业发达的国家，模具产业超过50%的产品是汽车用模具。目前，高分子材料加工的主要目标是高生产率、高性能、低成本和快捷交货。制品方面向小尺寸、薄壁、轻质方向发展;成型加工方面，从大规模向较短研发周期的多品种转变，并向低能耗、全回收、零排放等方向发展。

二、现今高分子材料成型加工技术的创新研究

(一)聚合物动态反应加工技术及设备

聚合物反应加工技术是以现双螺杆挤出机为基础发展起来的。国外的Berstart公司已开发出作为连续反应和混炼的十螺杆挤出机，可以解决其它挤出机(包括双螺杆和四螺杆挤出机)作为反应器所存在的问题。国内反应成型加工技术的研究开发还处于起步阶段，但我国的经济发展强烈要求聚合物反应成型加工技术要有大的发展。指交换法聚碳酸酯(PC)连续化生产和尼龙生产中的比较关键的技术是缩聚反应器的反应挤出设备，我国每年还有数以千万吨计的改性聚合物及其合金材料的生产。关键技术也是反应挤出技术及设备。

目前国内外使用的反应加工设备从原理上看都是传统混合、混炼设备的改造产品，都存在传热、传质过程、混炼过程、化学反应过程难以控制、反应产物分子量及其分布不可控等问题.另外设备投资费用大、能耗高、噪音大、密封困难等也都是传统反应加工设备的`缺陷。聚合物动态反应加工技术及设备与传统技术无论是在反应加工原理还是设备的结构上都完全不同，该技术是将电磁场引起的机械振动场引入聚合物反应挤出全过程，达到控制化学反应过程、反应生成物的凝聚态结构和反应制品的物理化学性能的目的。该技术首先从理论上突破了控制聚合物单体或预聚物混合混炼过程及停留时间分布不可控制的难点，解决了振动力场作用下聚合物反应加工过程中的质量、动量及能量传递及平衡问题，同时从技术上解决了设备结构集成化问题。新设备具有体积重量小、能耗低、噪音低、制品性能可控、适应性好、可靠性高等优点，这些优点是传统技术与设备无法比拟或是根本没有的。该项新技术使我国聚合物反应加工技术直接切人世界技术前沿，并在该领域处于技术领先地位。

(二)以动态反应加工设备为基础的新材料制备新技术

1.信息存储光盘盘基直接合成反应成型技术。此技术克服传统方式的中间环节多、周期长、能耗大、储运过程易受污染、成型前处理复杂等问题，将光盘级PC树脂生产、中间储运和光盘盘基成型三个过程整合为一体，结合动态连续反应成型技术，研究酯交换连续化生产技术，研制开发精密光盘注射成型装备，达到节能降耗、有效控制产品质量的目的。

2.聚合物/无机物复合材料物理场强化制备新技术。此技术在强振动剪切力场作用下对无机粒子表面特性及其功能设计(粒子设计)，在设计好的连续加工环境和不加或少加其它化学改性剂的情况下，利用聚合物使无机粒子进行原位表面改性、原位包覆、强制分散，实现连续化制备聚合物/无机物复合材料。

3.热塑性弹性体动态全硫化制备技术。此技术将振动力场引入混炼挤出全过程，控制硫化反直进程，实现混炼过程中橡胶相动态全硫化.解决共混加工过程共混物相态反转问题。研制开发出拥有自主知识产权的热塑性弹性体动态硫化技术与设备，提高我国TPV技术水平。

三、高分子材料成型加工技术的发展趋势

近年来，各个新型成型装备国家工程研究中心在出色完成了国家级火炬计划预备项目和国家“八五”、“九五”重点科技计划(攻关)等项目同时，非常注重科技成果转化与产业化，完成产业化工程配套项目20多项，创办了广州华新科机械有限公司和北京华新科塑料机械有限公司，使其有自主知识产权的新技术与装备在国内外推广应用。塑料电磁动态塑化挤出设备已形成了7个规格系列，近两年在国内20多个省、市、自治区推广应用近800台(套)。销售额超过1.5亿元，还有部分新设备销往荷兰、泰国、孟加拉等国家.产生了良好的经济效益和社会效益。例如PE电磁动态发泡片材生产线20和仅在广东即为国家节约外汇近1600万美元，每条生产线一年可为制品厂节约21万k的电费。塑料电磁动态注塑机已开发完善5个规格系列，投入批量生产并推向市场;塑料电磁动态混炼挤出机的中试及产业化工作已完成，目前开发完善的4个规格正在生产试用。并逐步推向市场目前新设备的市场需求情况很好，聚合物新型成型装备国家工程研究中心正在对广州华新科机械有限公司进行重组。将技术与资本结合，引入新的管理、市场等机制，争取在两三年内实现新设备年销售额超亿。我国已加入WTO，各个行业都将面临严峻挑战。

综上所述，我国必须走具有中国特色的发展高分子材料成型加工技技术与装备的道路，打破国外的技术封锁，实现由跟踪向跨越的转变;把握技术前沿，培育自主知识产权。促进科学研究与产业界的结合，加快成果转化为生产力的进程，加快我国高分子材料成型加工高新技术及其产业的发展是必由之路。

篇5：材料成型控制技术简历

目前所在：白云区年龄： 20

户口所在：江西国籍：中国

婚姻状况：未婚民族：汉族

培训认证：未参加身高： 174 cm

诚信徽章：未申请体重： 70 kg

人才类型：在校学生

应聘职位：技工：，工程/机械：

工作年限： 2 职称：高级

求职类型：实习可到职日期：随时

月薪要求：面议希望工作地区：广州,,

江铜加工事业部起止年月：2011-04 ～ 2011-08

公司性质：国有企业所属行业：采掘业/冶炼

担任职位：盘拉

工作描述：根据调度排产严格按照用户技术要求和技术通知将上道工序的产品----联拉管生产出各种规格的光管和内螺纹管坯。

离职原因：实习期满

毕业院校：江西省鹰潭职业技术学院江铜校区

最高学历：大专获得学位: 毕业日期： 2012-06

专业一：材料成型与控制技术专业二：

起始年月终止年月学校（机构）所学专业获得证书证书编号

外语：英语一般粤语水平：

其它外语能力：

国语水平：良好

工作能力及其他专长

1.本人诚实守信、勤学上进、适应能力强。

2.团结合作、快速融入团队，具有很好的.团队协作精神。

3.动手能力强，并具备一定的组织协调能力。

详细个人自传

在校期间学习课程：大学英语、计算机应用、AUTOCAD2000、机械制图、液压传动技术、金属塑性加工、有色金属加工、电工操作实训、有色金属热处理等课程，成绩优异，自2010年4月至2011年8月期间，顺利进入江铜集团加工事业部实习，并于2011年6月份参加江铜集团组织的材料成型与控制技术专业高级技工考试（证书将于2012年7月左右下发）。现寻求与材料成型与控制技术等专业相关的实习机会，进入更深层次的学习，并将所学专业内容结合工作实践，以提高自身动手能力及各方面素质，与公司共同发展。