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精益生产培训心得报告

时间：2022-04-30 13:15:12 心得体会收藏本文下载本文

“阿舟”为你分享13篇“精益生产培训心得报告”，经本站小编整理后发布，但愿对你的工作、学习、生活带来方便。

精益生产培训心得报告

篇1：精益生产培训心得报告

12月20日，我参加了宝鼎重工领导力提升研修班的学习，课程的题目是'精益生产现场管理之6S实战'.张毅教授运用了大量日本丰田汽车公司的案例讲述了精益生产管理的发展史，同时表达了精益生产管理对一个企业发展的重要意义。以下结合课程的内容，联系自己所在部门的工作，谈谈存在的浪费现象，并分析具体的改进措施。

我所在部门为技术部，主要从事日常的产品工艺编制，技术图纸的发放及归档。因生产需要，图纸一般一式两份，一份发放至生产部门用于生产，另一份用于留底归档，方便下次重复使用。技术工艺在编制完成后，一般先打印两份，由部门内�咳嗽苯行6浴⑸蠛送贾降恼沸裕坏┓⑾滞贾接写砦螅徒懈暮笤俅未蛴×椒荩鹊墓ひ胀贾街荒茏鞣匣虻辈莞逯绞褂谩H绱艘焕矗灾秸诺南脑斐闪瞬恍〉睦朔眩淙凰抵秸挪皇且患蟮�物品，但是积少成多，一年下来，造成纸张浪费的钱也不会是一笔小数目。举一反三的说，其他部门的打印量也很大，像错误打印的情况也会时常发生，这就需要想办法杜绝这一浪费现象的发生或者尽量少发生。

看到这一现象的发生就需要找办法改进，提出改进措施。就自己部门上述问题而言，首先开始阶段，我们可以尝试先打印一份图纸进行校对、审核，如果图纸错误，就再打印一份，这样做至少可以减少一半的浪费现象。其次，我们可以尝试进行电子版校对、审核，即不打印工艺图纸，将编制好的工艺文件通过共享文件在计算机上进行校对、审核，一旦有错误信息立即反馈给编制人员，进行及时更正，无错误信息后，打印纸质版工艺文件两份。通过以上举措，达到彻底杜绝这一浪费现象的发生。

篇2：精益生产培训心得报告

精益生产的最高境界：形成精益文化。精益生产培训心得该怎么写呢？下面是带来的精益生产培训心得报告，希望可以帮到大家。

精益生产培训心得报告篇1

我所在部门为技术部，主要从事日常的产品工艺编制，技术图纸的发放及归档。因生产需要，图纸一般一式两份，一份发放至生产部门用于生产，另一份用于留底归档，方便下次重复使用。技术工艺在编制完成后，一般先打印两份，由部门内部人员进行校对、审核图纸的正确性，一旦发现图纸有错误，就进行更改后再次打印两份，原先的工艺图纸只能作废或当草稿纸使用。如此一来，对纸张的消耗造成了不小的浪费，虽然说纸张不是一件太贵的物品，但是积少成多，一年下来，造成纸张浪费的钱也不会是一笔小数目。举一反三的说，其他部门的打印量也很大，像错误打印的情况也会时常发生，这就需要想办法杜绝这一浪费现象的发生或者尽量少发生。

精益生产培训心得报告篇2

近日，参加了公司举行的精益生产专题培训，虽然培训的时间只有半天，但内容很丰富，主要涉及精益生产基本情况、精益物流建设、精益目视化管理、精益改善管理等方面，这些内容浅显易懂实用。通过培训，使我们进一步理解了精益生产的精髓，对精益生产的认识上升到更高的层次，有了这种认识的高度才能改变我们的观念，最终才能形成我们自发的行动。

精益生产的关键：改变思想观念。人们说：世上最难的两件事，一是把自己的思想装进别人的脑袋，二是把别人的金钱装进自己的口袋。是的，'江山易改，本性难移',思想观念的改变需要一个长时间的艰难的过程。这个过程需要不断地重复，不断地思考，不断地总结，不断地去掉旧的习气，不断地巩固新的思想，这个过程也需要一个反复倒退并反复纠正的循环。在过程中需要正确的引导或改善事实的触动，来不断地加深每位员工的印象，最终从思想上接受精益，并逐步实施精益，进而形成'谁精益，谁受益'的理念。

精益生产的最高境界：形成精益文化。文化是一个宽泛的概念，所谓精益文化就是在以人为本、尊重人性的条件下，以全员参与、5S活动为基础，经过长期的生产、管理过程地不断沉淀，最终形成大家所接受的消除浪费、不断改善的共性观念或思维习惯。丰田公司之所以取得今天的成功，是经过丰田人30多年的管理实践后，形成了一种不断改善的>企业文化，很多公司学习了丰田的看板和各种精益工具，但最终却无法形成丰田的改善文化，这就是在精益生产过程中最困惑的地方。希望我们不但要学会精益的方法，最终能形成自己独特的改善氛围和改善习惯，真正做到'精益从心开始，改善从我做起',从而达到'苟日新，日日新，又日新'逐步提高的目的。

精益生产的改变过程：痛并快乐着。我们知道有名的'笼子中的猴子'这一案例，虽说人比猴子有思想，但也许人类的思想是阻碍改变的最大困难，没有思想的猴子在改变过程中经历了不断的痛苦，在现实生活中我们也看到无数的人类到死都没有改变的例子，中国有句俗话'不到黄河心不死',就是对改变过程的困难做了最好的描述。这个案例提醒我们，在精益生产过程中要忍受无数的困难，但为了最终的企业蜕变，实现华丽转身，不得不去改变现状。生活中人们往往看到成功人士的快乐，但却无法体味别人在成功过程中的痛苦。襄阳电机正在进行产业转移，工业园正值建设中，要想生存下去得到更好地发展，就一定要付出比别人更多的血汗践行精益生产，实现由痛苦到快乐的转变过程。

精益生产的成功：坚持再坚持。襄阳电机为什么要进行精益生产?因为我们离先进企业有很大的距离。精益生产要取得显著成绩一般需要8-，或更长的时间。由于襄阳电机的基础差，目前实行的精益生产还只是个开始，而且路越往前走就会越困难，这个过程需要领导一以贯之的以身作则和身教言传，需要全体员工的坚忍不拔和超强的意志力。如果我们没有一种'坚持'的精神，我们就可能半途而废。很多有名的企业案例中，有坚持品质原则而成功的，有坚持效率原则而成功的。对于襄阳电机来说，必须以现场为核心，从生产部门入手，展开全员管理变革，或以客户为核心，从现场开始，展开全系统的变革，坚定不移、坚持不懈地实施精益生产，最终达到'谁精益，谁受益'的结果。

精益生产培训心得报告篇3

首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。

先从'静'开始吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字'净',名古屋没有国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整个城市都是4S 的真实写照。最后一个字'境',优美的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。

另外，宾馆打扫卫生人员的工作方式与标准化作业，对我启发很大。因为晚上的茶没喝完，也没有倒掉，早晨起来就去上课了，晚上回来发现了一个匪夷所思的事情，打扫房间的工作人员竟然用纸巾帮我盖在了茶杯上。还有细节上的事情简直做到了极致，厕所的纸为了方便使用，都会在纸的开始位置叠上一个小三角，既美观又方便拿取，这样的事情还有很多，客车座椅上的杯架，绿灯+蜂鸣的提醒，客车座椅上的安全带防错，参观工厂互联网、传感器、大数据的应用……

以上说的这些事例，只有满足4S(全员意识和习惯的培养)、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田'造车先育人'的管理理念，这也正是东利的经营哲学'利他忘我，领先超越'.精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本(人性化)的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。

在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的进取向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的'三现原则',现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到'现场'去，亲眼确认'现物',认真探究'现实',并通过4M(人员、机器、物料、方法)+1E(环境)和5WHY(不要把焦点放在人身上)工具，提出和落实符合实际的解决办法。

品质管理方面的方法和工具：

1. 品质确认台 4S 做好。

2. 不良品曝光台(公司内部、客户发现的不良品)。

3. 品质惊吓体验记录(不良品产生的严重后果模拟体验)。

4. 员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量

5. 变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。

6. 发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检(设备、工装、夹具)。

另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过QC 七大工具(检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图)的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：

1. 毛坯的留量，我们的固有思维是留量1.5mm2mm,以0.5mm 递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。

2. 工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。

这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，JMC 的曲老师说的一句话'羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机感'.睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动TPS 的管理理念，只有行动起来才能>收获到果实!

篇3：精益生产培训心得

参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。精益生产有以下特点：

一、“均衡化”与“多样化”

多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产

“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

精益生产是一种管理理念，其核心思想是改善，通过改善来消除生产中的各种浪费，从而降低制造成本，提升竞争力。生产中的浪费包括：1、制造过多过早的浪费;2、库存的浪费;3、搬运的浪费;4、等待的浪费;5、制造不良品的浪费;6、加工作业的浪费;7、动作的浪费。

高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法和良好的环境状态则是顺利开展精益生产活动的基础。因此，人员技能培训、TPM(全面设备管理)、SCM(供应链管理)、SOP(标准作业指导书)、5S等方面都需要同步的展开相关改善和提升活动。

一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人能力的依赖，当制造系统过份依赖于个人的能力时，其出现异常的风险也越高，因此：

1. 应制定作业标准：员工按标准作业，最好达到任何人都能作业的状态。

2. 应消除员工犯错、偷懒的条件：设备、工装、治具应具备防呆能力。

3. 通过制造工序能力分析(QA网络)，提升工序的质量保证能力，在工序中打造零缺陷的产品，而不是依靠大量的检验人员。

对部门发展的思考：

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

在工作中只有不断自我剖析，不断自我提升，我们才能成为一名优秀的精益人才，为公司和社会更好的服务。

篇4：精益生产培训学习心得

我接受了一天的精益生产培训，通过学习精益生产的理念，让我对新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新管理方法的进一步了解。通过学习，我认识到：精益是一个系统的方法，经过不断的改善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。

学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培养良好的工作习惯。比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。

学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实际性的改变。比如我们之前，已实行的物流控制、拉动式生产等等，多个方面，已经在推行且实施了，只是并没完全把它消化且利用到极致作用。

实施精益生产，可以消除浪费：过量生产、待料窝工、运送浪费、多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。所以我们在生产系统上要学习精益生产模式，建立一个没有浪费的生产模式，当然要做到这样的模式，需要我们逐步改变习惯，把这些新的观念应用在生产上；需要我们通过不断的、持续的改善去完成。生产系统具体应做到两点：

（1）严格按照拉动式生产需求，进行生产，禁止随意调整，否则容易造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等；

（2）做好数字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到最小化。

我们学习这种模式是要根据我们的实际情况，，用他们想问题的方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人的态度，去对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的.文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的模式，我觉得这才是我们学习的目的。

从我自身而言，学习精益生产使我对自己的工作有了一个新的认识，我将不断提高自己，把工作做的更好。

篇5：精益生产变革管理培训心得

肖琳/陈建军

8月7日，湘潭市经信委组织了“腾飞杯”管理升级《制造业精益生产高层大讲堂》培训，综合办公室组织了各厂房生产、技术及品质共23人参加，取得了较好的效果。

以下是参加培训的光热制造厂陈建军写的培训心得，看他有哪些收获吧～

篇6：精益生产变革管理培训心得

精益生产变革管理培训心得

8月7日我有幸和同事一起参加了一场“精益生产”培训，受益匪浅。现就参加这场培训的一些心得做一个简单的汇报。

我们很多人可能总认为自己的管理水平是不错的，看不到改善的空间。话说一家家具厂做沙发，每次生产产品都是几个人以“岛屿式”生产一套产品再去完成另外一套，这样出来的产品外观极不统一；更重要的是，由于每个员工都需要掌握多个工序，一个员工要培养成熟练的工人需要3年的时间，试问三年的时候是个什么概念，现在的一线员工三年都不知道跳槽多少次了；通过引进精益生产改革调整后，形成了流水线作业，一条线下来只需要7个人，而前三道工序只需要培训七天就可熟练，还有几道工序只需培训一个月就可熟练，只有一道关键工序需要资深技术工人把关，这样只需要保留这一个关键工序人员，就可以确保整个生产的顺利进行，而且生产出来的产品基本上保持了一致性。从这件事情中我们可以看到管理在企业发展中有多么重大的作用。

经过这次精益生产培训才知道，其实管理是一条不断进步，不断与现代发展相结合的必经之路。我们基层管理人员虽然每天都有在做，但相对于这次精益生产培训所提到的高手来讲，我们的差距太大。就拿我们的早会来说吧，我们每天都有给生产员工开早会，但早会的内容不外乎是：其一，对前一天的工作进行总结；其二，对当天的工作任务进行安排；其三，告诉员工工作中注意事项及工作要点等。然而，培训老师给我们新的理念是：早会是公司给班组长在员工面前建立一种权威的资源，今天你站在前面给大家开早会就是提醒大家，你是他们的负责人，你的正常、合理的工作安排他们是必须无条件执行的；班组长每天早会的七大任务：

安全：通过早会宣导，让员工在工作过程中及下班以后要注意自身安全，

生产任务：是通过早会告诉大家当天的工作任务，工作重点及工作中的注意要点等；

生产质量：大家都知道产品质量是企业立足于市场不败之地的根本，产品有好的品质，客户才会对自己生产的产品有好的评价，客户的满意度就是市场对自己产品的需求量；因此，通过早会向大家宣导，让大家了解产品质量的重要性和必要性；

成本：现在的社会竞争十分激励，同行业为了争取到更多的订单，质量和价格是市场竞争最关键的要点。价格从什么地方来？相同的材料，相同的人员成本等；你用什么去同其它同行竞争——成本控制，如果我们每天宣导员工注意节约成本，合理利用每一份资源，成本自然就会降低，从而在激励的竞争亦会取得理想的`效果，养成节约的习惯亦是体现一个企员工的素养。在培训中提到丰田公司在xx年操作一台机器，当时整台设备需要42人去操作完成，但经过不停的改善最终只需要3人就可以将所有的工作完成；而此事多年后的xx年，培训老师在另外一家汽车制造公司看到了同一款设备，当时这家公司安排了43人去操作，经过三个月的调整，从43人降至24人就可以完成，这就是成本的控制，如果经常有这样的改变，在以后的竞争中将更加有竞争力。

人事：有的人认为人事是人力资源部门的事情，与我们生产线有什么关系，但培训老师给我们的理念是，人事管理并不只是人力资源所谓的的人员管理，而是我们在生产一线对人员的合理安排。人才的培训，生产技能的提升都可以为公司储备有能力、技术全面的人才，用最少的人员、最小的成本去完成同等或更好的任务。

设备：设备是完成生产任务的主要工具，如何更好保质保量完成更多的生产任务，设备的爱护是必不可少的，设备故障率低，我们的生产进程就会更顺；

环境：环境包含了我们经常提到的5S等，看起来这是一个十分简单的工作，也是我们每天常做的工作，但是我们有没有行成一种观点，简单事情天天做，做到标准化，做到优秀化。比如，你的工具是不是用完后归位了，你的工作场所是不是时刻保持整洁等。

培训老师提到每天早会都必须要有口号，这不是一个形式，而是管理执行力的一种提升方式之一，同时在告诉大家现在我们在公司所有与工作无关的事情都要放到一边，大家要集中精神去而对当天的工作任务，早会也是一种分享，分享昨天的工作成绩，分享好的优秀事迹，分享以前在工作中总结的好的工作经验等等。从一个早会就反映出大家当前的管理水平与真正高手的层次相差多少，社会在飞速进行，如果我们还是停留在原地不前，将会被社会发展的步伐所淘汰，任何一个企业的发展都需要大家的共同进步才能够创造更辉煌的成就。为了我们“家园”——兴业努力吧。我相信只要大家每天进步一点，不久的将来兴业的辉煌背后也有我们的一份汗水。

篇7：精益生产开题报告

一、选题的背景与意义：

目前，国内制造业成本压力越来越大。随着中国经济“高增长，低通胀” vn 黄金时代的结束，高通胀改变了产业层面的成本和价格，进而影响到了企业的盈利。第三次经济危机爆发以来，国内企业明显感受到各类成本讯速上升而带来的巨大压力。在企业成本压力增大的同时，企业对产品的要求也越来越高：产品需求越来越多样性、产品交货期越来越短、产品质量要求越来越严格，可是产品的价格方面却没有明显提高。而且国内的人工成本也有大幅度的提升，这使得企业的生存越来越难。在这种大环境下，越来越多的企业把目光头像了管理层次和车间现场管理方面。总的来说，目前国内的制造业急需实施精益生产方式来降低成本提高企业竞争力。

自从日本丰田汽车公司打造出丰田汽车生产系统后，历经几十年持续不断的尝试与努力，从消除企业内部一切浪费MUDA、不合理MURI、不均衡MURA 开始，积极进行改善改进活动，来提高企业竞争力。丰田汽车生产系统使丰田汽车公司在世界同行的竞争中脱颖而出。因此丰田汽车生产系统广受全球各界的重视。随后美国麻省理工学院根据其在“国机汽车项目”研究中基于对日本丰田生产方式的研究总结成精益生产的生产管理系统方法。精益生产主要用来改善企业体制，提高生产力和企业竞争力。本篇毕业设计是针对浙江泰德光学有限公司金属部半成品车间进行精益生产方式的研究。

通过将近一个月的实习生活，我了解到泰德光学目前的主要问题有如下几个：1、车间加工成产效率较低，2、没有形成一个良好的流水线作业系统3、搬运浪费、动作浪费、库存浪费等随处可见4、工人不能自觉的努力工作。针对此企业的这些问题，我认为现在急需对泰德光学实施精益生产管理方式来提高企业竞争力。为了提高泰德光学有限公司的竞争力，我要运用均衡化生产和现场改善两种方法对泰德光学金属A 部进行改善，最终达到降低成本提高生产效率的目的。

二、研究的基本内容与拟解决的主要问题：

本文首先分析了国内外制造企业的现状，并说明了研究精益生产的重要意义。然后提出了运用均衡化生产和现场改善两种精益生产方法对泰德光学金属部存在的问题并分析原因，然后引入精益生产的两种方法均衡化生产和现场改善对其进行改善，提出相关的措施。本文通过理论研究和实地调研相结合的方法，在论文拟写期间我在泰德光学进行生产实习，在管理部门的支持下，深入生产现场和公司管理部门，收集相关资料，对生产管理现状有了一定的了解。

通过对在企业收集的数据分析整理后得到以下主要问题需要解决：

1)整个车间的生产没有形成一个生产线系统 2)车间内各工序生产不平衡 3)因生产不均衡导致的人员、设备、库存浪费问题 4)车间内原材料、半成品、工具等摆放杂乱 5)员工的整体素养低下，不能百分百的投身到工作上

为了解决以上问题我提出了一下要研究的主要内容：

因为泰德光学金属部的生产没有形成一个生产线系统，这造成了生产效率的低下，因此我要对金属部车间进行“一个流生产”的研究。主要目的就是使整个车间的生产形成一个流水线系统。 “一个流生产”就是把各个工序、生产线衔接起来，形成整个工厂一体化生产。

实现“一个流生产”的主要要点如表1：一个流生产主要要点实行单件流动按加工顺序布置设备生产同步化员工的多能工化站立式走动作业设备合理布置和设计制定生产节拍表1“一个流生产”主要要点完成“一个流生产”后，就需要进行缩短作业切换时间的研究了。缩短每次作业切换时间是实现生产流程化的关键，也是实现生产均衡化的前提。

缩短作业切换时间主要有四个步骤如图1 所示：在完成缩短作业切换时间之后，就要进行混流生产的研究了。混流生产就是指将工艺流程、生产作业方法基本相同的若干个产品品种，在一条流水线上科学的编排投产顺序，实行有节奏按比例地混合连续流水生产。

混流生产的主要方法有两种：一种是轮排法，一种是生产比导数法。运用这两种方法实现混流生产后就基本上实现了均衡化生产。实现均衡化生产后还需对泰德光学金属A 部车间进行现场改善。现场改善主要的主要方法包括5S 管理、目视管理两种。通过这两种方法对“车间内原材料、半成品、工具等摆放杂乱”“员工的整体素养低下，不能百分百的投身到工作上”这两个问题进行解决，达到现场清洁员工素养提高的目

三、研究的方法与技术路线：3.1 研究的主要方法如下：

运用“一个流生产”、缩短作业切换时间、混流生产三种方法实现均衡化生产，然后运用5S、目视管理实现对现场的改善。

3.2 技术路线

四、研究的总体安排与进度： 17日：毕业答辩。

五、主要参考文献：

[1]熊卫国，何为红.精益生产模式与全面质量管理[J].江西煤炭科技.(01).

[2]张冬匀.基于精益生产理论的生产现场改善方法的应用[J].机电工程.(10).

[3]王开忠.HL公司精益生产应用与研究[D].华南理工大学，. 基于精益生产的现场改善[J].机电工程, 2011, 28(12). 基于精益生产的SY公司现场改善研究[D].武汉理工大学工业工程硕士论文, . Engel.Knowledge Management LeanProduction Systems ProcediaCIRP，Volume 2012,Pages 436�C441.

[4]Kasra Ferdows，Building factory fitness[J]：Emerald Journal，2011.

[5] Aysun Bozanta. Multi User Virtual Environments SeriousGames TeamBuilding. [J].Procedia Computer Science,2012,15.

[6]王玖河，周荣辅.我国制造业推行精益生产方式的对策研究[J].经济管理学院，.

[7]魏鹏飞.精益生产实施关键因素及评价体系研究[J].管理与经济学部，.

[8]王树贵.经营管理过程中的精益生产方式[J].经营与管理.2011(10).

[11]肖正斌. 精益生产方式下海湾轮毂公司现场改善研究[D]. 燕山大学, 2012. 指导教师审核意见：

篇8：精益生产开题报告

1.选题：基于精益生产的制造业现场改善研究

2. 论文选题背景和研究意义

2.1论文的选题背景

随着世界经济全球化和多元化的发展，市场也逐渐从卖方市场向买方市场转变。面对着复杂多变的个性化市场需求，各国企业都感受到前所未有的巨大的竞争压力。在“规模经济”向“范围经济”演化的大背景下，目前世界加工制造业也在逐步尝试由传统的大量生产、批量生产方式向多品种小批量生产方式转化。企业之间的竞争也不再是单纯的价格竞争，而是表现为以产品设计、质量、成本、交货时间、对顾客需求的反应速度、售后服务、供应链等为中心的综合实力的竞争。很显然，传统的大规模生产模式下的管理思想和管理手段己不能满足目前生产实际的要求，因此各制造企业纷纷把目光投向了更适用于小批量、多品种、低消耗的生产管理模式――精益生产。

精益生产起源于丰田生产方式。二十世纪中期以后，在对美国汽车大量生产方式进行深入研究的基础上，日本丰田公司逐步创立了一种全新的多品种、小批量、低成本、高效率、低消耗的生产方式―即丰田生产方式(TPS)。凭借这一先进的生产方式，日本汽车在20世纪70年代的石油危机中脱颖而出，迅速占据了美国汽车市场，使日本一度超过美国，成为世界第一汽车制造大国，年产量达到1300万辆，占世界汽车总产量的30%以上。

为了研究日本汽车成功的奥秘，1985年初，在麻省理工学院(MTI)的提议下，以该学院的16名著名教授为核心，成立了“国际汽车计划(lMVP)”。这是一个汇集了14个国家，53名汽车产业研究人员的国际研究网络。他们耗资500万美元，用了5年的时间对近90个汽车生产厂进行了调研，经过对比分析，在1990年他们出版的著作《改变时间的机器》一书中首次提出了“精益生产”的概念，并对其思想和内涵作了全面的描述，认为它能够广泛使用于各个制造行业，将成为未来21世纪制造业的标准生产方式。

现场改善是现场管理的一种延伸，它以增进顾客满意为目标，使用持续改善理论对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。实行现场改善活动，可以挖掘资源的潜能，消除各个环节的浪费，以较小的投入、较低的风险换取较大的收益。同时，通过团队合作，增强企业的凝聚力和竞争力，为企业的创新奠定基础。

2.2 论文的研究意义

生产现场是企业直接创造效益的场所，是企业所有信息的原始发源地，也是各种问题萌芽产生的场所。企业向社会和市场提供的商品要通过生产现场制造出来，投入生产的各种要素在生产现场转换成生产力。在生产制造过程中，现场汇集了计划、生产、同时也直接暴露出企业在生产效率、产品质量等各方面的问题。从某种意义上说，生产现场是企业的主要战场之一，要实现现场的高效运转就必须对其进行有效的现场管理。现场改善是现场管理的深化，是对现场管理中发现的问题有计划、分步骤地进行分析和解决，是一个永无止境的优化过程。现场改善给企业带来巨大的效益。

精益生产方式比现有批量生产方式有更多的时间、空间和库存的节省,而且工序越短越减少品质风险且易于管理和控制。而且精益生产方式是靠需求驱动而不是供应。为在激烈的竞争中取胜，不得不把眼光转向了精益生产方式，希望冀此改善目前的竞争劣势，改善目前的工艺及管理状况。因此公司成立专门项目组对此进行研究，并且寻求可行性方案。并且想以此为锲机来推动整个公司的管理和业务上一个台阶，公司上层可谓对此寄以厚望。基于精益生产的制造业现场改善研究具有重要意义。

3. 国内外的基于精益生产的制造业现场改善研究现状及趋势

3.1基于精益生产的制造业现场改善国外研究现状

国外的研究开始比较早。从泰勒的科学管理理论开始，人们就一直致力于生产现场的改善工作。小的改善累积起来，推动人类社会从最早的手工生产发展到现在的柔性生产、大规模定制以至于敏捷制造。在此过程中，现场改善理论也被不断充实完善，出现了一系列有效的改善理念和改善方法。

19世纪末，吉尔布雷斯夫妇对生产过程中工人的动作进行了研究，理论通过对操作动作的分析和改善，去除不合理的、浪费的以及不安全的动作，达到降低作业疲劳度、提高工作效率的目的。其中的“基本动作要素分析”和“动作经济原则”等理论方法一直沿用至今。

20世纪40年代，美国通用电器公司的设计工程师麦尔斯首创了“价值工程(VE)”改善方

法。后来这一方法被融入工作现场，形成了现场改善的VE理念。它以“价值”、“功能”和“成本”为研究对象，强调通过提升功能和降低成本，实现产品和工作价值的提升。

日本学者经过30多年的实践总结，在1986提出了“55”的管理方法，它是通过对现场中“物”这一要素所处的状态不断进行整理、整顿并形成制度习惯的现场管理活动，它的实施在塑造企业形象、降低成本、改善现场条件等方面发挥了重要作用。55的提出冲击了整个现场管理模式，逐渐发展成为企业现场改善必须完成的基础任务。

日本学者清水万里在工业工程(EI)的基础上创立了“定置管理”理论和方法，并在《定置管理入门》一书中对其进行了系统的阐述。它侧重于研究生产现场中人、物、场所之间的位置关系，追求各生产要素的最佳结合，达到提高工作效率的目的。

20世纪80年代末，为了应付来自日本的竞争，摩托罗拉公司的比尔・史密斯和迈克尔・亨瑞等人提出了“六西格玛质量管理”方法。其中六西格玛不单是一条统计术语―代表缺陷率为百万分之3.4―更是一种管理理念。它关注客户的满意度，强调过程思维和基于数据的决策，主张事前预防和主动管理，通过团队合作对产品质量进行持续改善，以达到六西格玛目标。

为了消除“清除瓶颈”、“ 六西格玛”等优化活动局限于局部的弊端，，迈克・鲁斯和约翰・舒克在他们的著作《价值流图析》中提出了价值流图的分析方法。它把价值流定义为“产品通过其基本生产过程所要求的全部活动”，利用直观的图形工具对过程中不增值的活动进行全面的优化改善。

3.2基于精益生产的制造业现场改善在我国国内的研究现状

国内的现场改善研究目前处于起步阶段，还没有形成一个完整的体系，主要是总结和模仿日本的“5S”管理、目视管理以及欧美的“六西格玛”管理等方法，鲜有理论创新。然而中国的国情毕竟与国外不同，因此如何将现场管理理论精髓和我国的实际情况结合起来，实现理论上的突破与创新，就成为眼下我们急需解决的一个问题。

4.论文研究的方法、技术路线和写作计划

4.1本文研究方法、技术路线

本文对对于精益生产的制造业现场改善进行了论述和分析，并结合本人所在的xxx公司现场改善的自身特点，分析了xxx公司在现场改善方面遇到的挑战和难题，并给出了相关的解决方案。

该论文是笔者结合自身的工作实践写作而成，企图为所在行业的现场改善薄弱的之处提供解决方案，参阅了大量的相关论文与专著，并收集了工作实践中大量的数据和资料，并结合所在公司自身的特征，通过理论分析，事例举证，定性和定量分析的方法来进行论述。

4.2本文写作计划和纲要

本文首先对现场改善的方法展开研究，在此基础上，结合精益生产理论和方法，提出了基于精益生产的现场改善方法体系，并论述了各方法的功能和相互之间的联系，然后以企业为例对该方法体系进行了应用研究。本文选择了本人所在的日本企业xxx公司作为研究对象，分析了目前现场改善的现状以及提出了相应的改善与提升措施，本文主要对现场改善进行了分析，提出了改善建议。

5.主要的参考文献为：

[1] 张广军, 马立宏. GIS技术在物流分析中的应用[J]. 物流技术, ,(03)

[2] 张新敏, 韩天渊. 齿轮车间物流分析与设备布置[J]. 机械设计与制造, ,(04)

[3] 叶慕静, 周根贵. 基于遗传算法的系统布置设计及初步应用[J]. 工业工程,2005,(03)

[4] 张承谦. SLP及其在调整生产布局中的应用[J]. 运筹与管理, 1995,(04)

[5] 张承谦. 物流分析在机械行业技改中的应用[J]. 机械管理开发, ,(03)

[6] 高举红, 陈思宇, 刘晓宇. 基于精益设计的生产能力分析与现场物流改善[J]. 工业工程, ,(01)

[7] 荣朝和, 张广军. 应用于物流分析的GIS技术[J]. 物流科技, 1998,(03)

[8] 程国全. SLP法在化工厂总平面布置中的应用──工业工程专业优秀毕业设计介绍[J]. 物流技术与应用, ,(02)

[9] 杨宝德. 加强企业物流研究是提高效益的重要途径――纪念国际物流专家理查德・缪瑟来华讲授SHA、SLP 20周年[J]. 工程建设与设计, ,(07)

[10] 范俊生. 系统动力学仿真模型参数的选取[J]. 西安工业大学学报, 1990,(Z1)

[11] 黄正夏. 日本的“精益生产方式”[J]. 世界汽车, 1994,(01)

[12] 郝仲敏. 转变思维方式是推行精益生产方式的前提条件[J]. 机械管理开发,1995,(04)

[13] 毛履平. 一汽推行精益生产方式的经验[J]. 机电信息, 1996,(01)

[14] 万侠. 生产方式上的一场变革――精益生产方式在一汽集团公司的推行与实践[J]. 企业研究, 1994,(09)

[15] 赵惠元. 论船舶管理与效益[J]. 航海技术, 1995,(01)

[16] 巴连良, 杜瑞成, 贾玲玲. 关于高校科研管理的思考[J]. 山东工程学院学报,1995,(01)

[17] 刘文志. 推行精益生产方式振兴黄河汽车事业[J]. 政策与管理, 1996,(05)

[18] 何为精益生产方式[J]. 机电信息, 1996,(01)

[19] 王玖河. 精益生产方式下的质量控制研究[J]. 科技与管理, 2002,(02)

[20] 杨龙琴, 毛振龙, 柴改珍. 与时俱进抓管理夯实基础保质量[J]. 山西建筑,2003,(12)

篇9：精益生产培训心得体会

为期10天的能源中心精益管理第二期培训活动已落下帷幕，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会，让我享受了高端专家们的精神食粮，聆听了专家们的教诲，感悟着专家们的管理思想，倾听与领悟使我终身受益，在这里与大家分享我的学习心得。

一、朱建农老师讲授精细化管理的实质

通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们公司而言，如何找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要

做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

二、吴群学老师讲授沟通的艺术

此次邀请的海轩商学院吴群学院长的讲课给我们留下了深刻的印象，通过深入浅出的讲解和有效有趣的互动阐述了“管理=流程+表格”、“163法则”等实战管理方法，并教会大家对上级、平级、下级的有效沟通技巧，他针对我们基层管理者最关心的角色管理、目标管理、团队管理、自我管理管理问题着手，帮助我们在短时间内掌握关键有效的方法，使大家受益匪浅。

三、胡健老师组织“7S”现场打造实践活动

秉承理论和实践相结合的培训宗旨，海轩商学院的胡健老师讲授了“7S”推行的18个工具，并指导我们开展了为期两天的现场库房打造实践活动，目的就是莫让“7S”只是看起来很美，不论是“学”还是“做”，都更加强调笃行实干，要取得“进一步整改、深一步落实”的效果。若还与以往一般，为了应付上级要求而搭台子、摆场子、做样子，即使看起来再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不仅犯了形式主义的老毛病，给督导检查的效果打折不说，更会与“7S”的初衷背道而驰。这让我们认识到“7S”从一开始就是一场实打实的持久战，越是进入到后期，越要有求真的精神和笃实的定力，把“7S”管理抓在日常、严在经常。大美无言，贵在真实。“7S”的实施过程，本就是一个发现问题、解决问题，兴利除弊、重塑信仰的过程。不怕它暂时存在不到位、不足够的地方，就怕为了面子而弄虚作假。只有

抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的作用才能发挥出应有的效用。

四、蒋巍巍老师讲授高效的问题分析解决

通过参训人员提出的我们身边发生的实际问题与管理过程中的困惑，蒋老师结合生动的实例给大家进行了一一解答，并结合课程讲授了成功解决问题的基本步骤——六步法。重点对90后员工管理展开深入细致的分析讲解。

五、我的反思总结

我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好!

篇10：精益生产培训心得体会

首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。

先从“静”开始吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字“净”,名古屋没有国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整个城市都是4S 的真实写照。最后一个字“境”,优美的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。

以上说的这些事例，只有满足4S（全员意识和习惯的培养）、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田“造车先育人”的管理理念，这也正是东利的经营哲学“利他忘我，领先超越”.精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本（人性化）的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。

在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的进取向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的“三现原则”,现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到“现场”去，亲眼确认“现物”,认真探究“现实”,并通过4M（人员、机器、物料、方法）+1E（环境）和5WHY（不要把焦点放在人身上）工具，提出和落实符合实际的解决办法。

品质管理方面的方法和工具：

1. 品质确认台 4S 做好。

2. 不良品曝光台（公司内部、客户发现的不良品）。

3. 品质惊吓体验记录（不良品产生的严重后果模拟体验）。

4. 员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量

5. 变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。

6. 发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检（设备、工装、夹具）。

另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过QC 七大工具（检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图）的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：

1. 毛坯的留量，我们的固有思维是留量1.5mm2mm,以0.5mm 递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。

2. 工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。

这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20xx 年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，JMC 的曲老师说的一句话“羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机感”.睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动TPS 的管理理念，只有行动起来才能收获到果实！

赵建新

20XX.07.24

篇11：精益生产培训心得体会

近期,我参加了单位组织的精细化管理培训班学习,聆听了*老师的授课.通过形象,生动的实例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知识教育.进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多.以下是我个人学习以后的一些心得体会:

首先,我深刻了解到精细化管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化.老子云:“天下难事,必做于易;天下大事,必做于细”.还提了想成就一番事业必须从简做起,从细微处入手.对于企业是一样的道理,现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人,多数情况下只能做一些琐碎,单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮.但这就是工作,这就是生活,每一个个体成为不可缺少的基础.工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100-1=0的现象.因此,在现代管理中细节决定实体发展的成败.

其次,从自身而言,通过学习意识到,在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企业必作“人”一样的系统,把总经理或领导层比作“头”,把中层管理比作“身体”,把基层人员比作“肢体”,如果一个企业,每一个人都能合理“定位”,能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的“专长”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行. 第三,就企业而言.认为应该加强本企业的文化建设.完善自身的管理机制.随着市场经济的高度发展,企业在精细化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精细化管理的重要性日见明显.就上所述,精细化管理是种意识,观念,是种态度与文化.因此,在企业中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格.做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,企业在竞争中才能步步为赢!

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篇12：精益生产培训心得体会

精益生产培训心得体会

个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s 管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的'氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

中国大学网

篇13：精益生产培训心得体会

一、全过程的高质量，一次做对

质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。

“品质是做出来的，不是检验出来的。”这句话也是我们经常讲的，与其后

面堵住，不如前面控制。所谓“千里之堤毁于蚁穴”，在所有的生产过程中，大家都是主人翁，每一个人、每一道关卡都是很重要的。任何一道程序出了问题，都有可能生产出来不合格的产品。

二、标准化与工作创新

厂长所讲的标准化与工作创新中的一些理论，我是很认同的。如：“标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的专业人来做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。”

经验转化成理论，理论转化成教材。教材也要根据实际发生的情况，及时更新，及时调整。专人做专事，即提高了效率，也保障了品质。

三、尊重员工，给员工授权

尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。精益的企业雇佣的是“一整个人“，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手“。

让员工也把自己的经验，自己的看法讲出来。也许领导的所作出的决定可能是错的，领导只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到问题的时

★ 顶益实习报告

★ 精益生产开题报告

★ 班组管理

★ 精益管理心得体会