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数控技师论文范文

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数控技师论文范文（共12篇）由网友“给我蛋糕”投稿提供，以下是小编为大家整理后的数控技师论文范文，仅供参考，欢迎大家阅读。

数控技师论文范文

篇1：数控技师论文

数控技师论文

如何提高数控机床的精度

目前数控机床位置精度的检验通常采用国际标准ISO230-2或国家标准B10931-89等。同一台机床，由于采用的标准不同，所得到的位置精度也不相同，因此在选择数控机床的精度指标时，也要注意它所采用的标准。数控机床的位置标准通常指各数控轴的反向偏差和定位精度。对于这二者的测定和补偿是提高加工精度的必要途径。

一、反向偏差

在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件(如伺服电动机、伺服液压马达和步进电动机等)的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在就会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。如在G01切削运动时，反向偏差会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方”的情形；而在G00快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。同时，随着设备投入运行时间的增长，反向偏差还会随因磨损造成运动副间隙的逐渐增大而增加，因此需要定期对机床各坐标轴的反向偏差进行测定和补偿。

反向偏差的测定

反向偏差的测定方法：在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定(一般为七次)，求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向偏差测量值。在测量时一定要先移动一段距离，否则不能得到正确的反向偏差值。六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）

测量直线运动轴的反向偏差时，测量工具通常采有千分表或百分表，若条件允许，可使用双频激光干涉仪进行测量。当采用千分表或百分表进行测量时，需要注意的是表座和表杆不要伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。若采用编程法实现测量，则能使测量过程变得更便捷更精确。

例如，在三坐标立式机床上测量X轴的反向偏差，可先将表压住主轴的圆柱表面，然后运行如下程序进行测量：

N10 G91 G01 X50 F1000；工作台右移

N20 X－50；工作台左移，消除传动间隙

N30 G04 X5；暂停以便观察

N40 Z50；Z轴抬高让开

N50 X-50：工作台左移

N60 X50：工作台右移复位

N70 Z-50：Z轴复位

N80 G04 X5：暂停以便观察

N90 M99；

需要注意的是，在工作台不同的运行速度下所测出的结果会有所不同。一般情况下，低速的测出值要比高速的大，特别是在机床轴负荷和运动阻力较大时。低速运动时工作台运动速度较低，不易发生过冲超程(相对“反向间隙”)，因此测出值较大；在高速时，由于工作台速度较高，容易发生过冲超程，测得值偏小。

回转运动轴反向偏差量的测量方法与直线轴相同，只是用于检测的仪器不同而已。

反向偏差的补偿

国产数控机床，定位精度有不少>0.02mm，但没有补偿功能。对这类机床，在某些场合下，可用编程法实现单向定位，清除反向间隙，在机械部分不变的情况下，只要低速单向定位到达插补起始点，然后再开始插补加工。插补进给中遇反向时，给反向间隙值再正式插补，即可提高插补加工的精度，基本上可以保证零件的公差要求。

对于其他类别的数控机床，通常数控装置内存中设有若干个地址,专供存储各轴的反向间隙值。当机床的某个轴被指令改变运动方向时，数控装置会自动读取该轴的.反向间隙值，对坐标位移指令值进行补偿、修正，使机床准确地定位在指令位置上，消除或减小反向偏差对机床精度的不利影响。

一般数控系统只有单一的反向间隙补偿值可供使用，为了兼顾高、低速的运动精度，除了要在机械上做得更好以外，只能将在快速运动时测得的反向偏差值作为补偿值输入，因此难以做到平衡、兼顾快速定位精度和切削时的插补精度。

对于FANUC0i、FANUC18i等数控系统，有用于快速运动(G00)和低速切削进给运动(G01)的两种反向间隙补偿可供选用。根据进给方式的不同，数控系统自动选择使用不同的补偿值，完成较高精度的加工。

将G01切削进给运动测得的反向间隙值A 输入参数NO11851(G01的测试速度可根据常用的切削进给速度及机床特性来决定)，将G00测得的反向间隙值B 输入参数NO11852。需要注意的是，若要数控系统执行分别指定的反向间隙补偿，应将参数号码1800的第四位(RBK)设定为1；若RBK设定为0，则不执行分别指定的反向间隙补偿。G02、G03、JOG与G01使用相同的补偿值。

二、定位精度

数控机床的定位精度是指所测量的机床运动部件在数控系统控制下运动所能达到的位置精度，是数控机床有别于普通机床的一项重要精度，它与机床的几何精度共同对机床切削精度产生重要的影响，尤其对孔隙加工中的孔距误差具有决定性的影响。一台数控机床可以从它所能达到的定位精度判出它的加工精度，所以对数控机床的定位精度进行检测和补偿是保证加工质量的必要途径。

定位精度的测定

目前多采用双频激光干涉仪对机床检测和处理分析，利用激光干涉测量原理，以激光实时波长为测量基准，所以提高了测试精度及增强了适用范围。检测方法如下：

a. 安装双频激光干涉仪；

b. 在需要测量的机床坐标轴方向上安装光学测量装置；

c. 调整激光头，使测量轴线与机床移动轴线共线或平行，即将光路预调准直；

d. 待激光预热后输入测量参数；

e. 按规定的测量程序运动机床进行测量；

f. 数据处理及结果输出。

定位精度的补偿

若测得数控机床的定位误差超出误差允许范围，则必须对机床进行误差补偿。常用方法是计算出螺距误差补偿表，手动输入机床CNC系统，从而消除定位误差，由于数控机床三轴或四轴补偿点可能有几百上千点，所以手动补偿需要花费较多时间，并且容易出错。

现在通过RS232接口将计算机与机床CNC控制器联接起来，用VB编写的自动校准软件控制激光干涉仪与数控机床同步工作，实现对数控机床定位精度的自动检测及自动螺距误差补偿，其补偿方法如下：

g. 备份CNC控制系统中的已有补偿参数；

h. 由计算机产生进行逐点定位精度测量的机床CNC程序，并传送给CNC系统；

i. 自动测量各点的定位误差；

j. 根据指定的补偿点产生一组新的补偿参数，并传送给CNC系统，螺距自动补偿完成；

k. 重复c.进行精度验证。

根据数控机床各轴的精度状况，利用螺距误差自动补偿功能和反向间隙补偿功能，合理地选择分配各轴补偿点，使数控机床达到最佳精度状态，并大大提高了检测机床定位精度的效率。

定位精度是数控机床的一个重要指标。尽管在用户购选时可以尽量挑选精度高误差小的机床，但是随着设备投入使用时间越长，设备磨损越厉害，造成机床的定位误差越来越大，这对加工和生产的零件有着致命的影响。采用以上方法对机床各坐标轴的反向偏差、定位精度进行准确测量和补偿，可以很好地减小或消除反向偏差对机床精度的不利影响，提高机床的定位精度，使机床处于最佳精度状态，从而保证零件的加工质量。

篇2：数控车技师论文

数控车技师论文

数控机床加工工艺路线的研究

理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2――3倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确地确定加工方案。

在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。

在对加工工艺进行认真和仔细的分析后，制定加工方案的一般原则为先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短，由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。

1、加工工序划分

在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。

1.1 保证精度的原则

数控加工要求工序尽可能集中。常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。

1.2 提高生产效率的原则

数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。

实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。

2、加工路线的确定六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）

在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及其状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量，刀具的刚度、耐用度及状态，机床类型与性能等，加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。

下面举例分析研究数控机床加工零件时常用的加工路线。

2.1车圆锥的加工路线分析

数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D,小径为d,锥长为L,车圆锥的加工路线如图1所示。

图1 车圆锥的加工路线

按图1（a）的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得：

此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的.路线最短。

按图1（b）的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S,同样由相似三角形可计算得：

按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。

按图1（c）的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量ap,而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。

2.2 车圆弧的加工路线分析

应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。

下面研究分析车圆弧常用加工路线。

图2 圆弧切削路线的形式

在图2中，a图表示为同心圆形式，b图表示为等径圆弧（不同圆心）形式，c图表示为三角形形式，d图表示为梯形形式。不同形式的切削路线有不同的特点，了解它们各自的特点，有利于合理地安排其走刀路线。现分析上述几种切削路线：程序段数最少的为同心圆形式及等径圆形式；走刀路线最短的为同心圆形式，其余依次为三角形梯形及等径圆形式；计算和编程最简单的为等径圆形式（可利用程序循环功能），其余依次为同心圆、三角形式和梯形形式：金属切除率最高、切削力分布最合理的为梯形形式；精车余量均匀的为同心圆形式。

图3 阶梯切削路线的车圆弧

图3为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，最后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每刀吃刀量ap后，须精确计算出粗车的终刀距S,即求圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较繁。

图4 同心圆弧切削路线车圆弧

图4为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量ap后，对90°圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但按图4b加工时，空行程时间较长。

图5 车锥法切削路线车圆弧

图5为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意，车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量留得过大。确定方法如图5所示，连接OC交圆弧于D,过D点作圆弧的切线AB.

由几何关系CD=OC-OD=一日=0.4148,此为车锥时的最大切削余量，即车锥时，加工路线不能超过AB线。由图示关系，可得AC=BC=0.5868,这样可确定出车锥时的起点和终点。当R不太大时，可取AC=BC=0.5R.此方法数值计算较繁，刀具切削路线短。

图6 切削螺纹时引入、引出距离

3、车螺纹时轴向进给距离的分析

车螺纹时，刀具沿螺纹方向的进给应与工件主轴旋转保持严格的速比关系。考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降至零，驱动系统必有一个过渡过程，沿轴向进给的加工路线长度，除保证加工螺纹长度外，还应增加δ1（2mm――5mm）的刀具引入距离和δ2（1mm――2mm）的刀具切出距离，如图6所示。这样来保证切削螺纹时，在升速完成后使刀具接触工件，刀具离开工件后再降速。

4、轮廓铣削加工路线的分析

对于连续铣削轮廓，特别是加工圆弧时，要注意安排好刀具的切入、切出，要尽量避免交接处重复加工，否则会出现明显的界限痕迹。用圆弧插补方式铣削外整圆时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让刀具多运动一段距离，最好沿切线方向，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废。铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，来提高内孔表面的加工精度和质量。

5、多孔加工路线的分析

对于位置精度要求精度较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。

篇3：数控车工技师论文

数控车工技师论文

数控机床的应用与维护

科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。

一、数控机床

1. 数控加工的概念

数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容：

(1) 对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）；

(2) 利用图形软件（如CAXA制造工程师）对需要数控加工的部分造型；

(3) 根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）；

(4) 轨迹的仿真检验；

(5) 生成G代码；

(6) 传给机床加工。

2. 数控机床的特点

(1) 具有高度柔性

在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。

(2) 加工精度高

数控机床的加工精度，一般可达到0.005～0.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为0.001mm），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机床定位精度比较高。

(3) 加工质量稳定、可靠

加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。

(4) 生产率高

数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床目前正进入高速加工时代，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。

(5) 改善劳动条件

数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。

(6) 利于生产管理现代化

数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。

3. 数控机床使用中应注意的事项

使用数控机床之前，应仔细阅读机床使用说明书以及其他有关资料，以便正确操作使用机床，并注意以下几点：

(1) 机床操作、维修人员必须是掌握相应机床专业知识的专业人员或经过技术培训的人员，且必须按安全操作规程及安全操作规定操作机床；

(2) 非专业人员不得打开电柜门，打开电柜门前必须确认已经关掉了机床总电源开关。只有专业维修人员才允许打开电柜门，进行通电检修；

(3) 除一些供用户使用并可以改动的参数外，其它系统参数、主轴参数、伺服参数等，用户不能私自修改，否则将给操作者带来设备、工件、人身等伤害；

(4) 修改参数后，进行第一次加工时，机床在不装刀具和工件的情况下用机床锁住、单程序段等方式进行试运行，确认机床正常后再使用机床；

(5) 机床的PLC程序是机床制造商按机床需要设计的，不需要修改。不正确的修改，操作机床可能造成机床的损坏，甚至伤害操作者；

(6) 建议机床连续运行最多24小时，如果连续运行时间太长会影响电气系统和部分机械器件的寿命，从而会影响机床的精度；

(7) 机床全部连接器、接头等，不允许带电拔、插操作，否则将引起严重的后果。

二、数控机床的维护

数控系统是数控机床的核心部件，因此，数控机床的维护主要是数控系统的维护。数控系统经过一段较长时间的使用，电子元器件性能要老化甚至损坏，有些机械部件更是如此，为了尽量地延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对数控系统进行日常的维护。概括起来，要注意以下几个方面。

1. 制订数控系统日常维护的.规章制度

根据各种部件特点，确定各自保养条例。如明文规定哪些地方需要天天清理（如CNC系统的输入／输出单元——光电阅读机的清洁，检查机械结构部分是否润滑良好等），哪些部件要定期检查或更换（如直流伺服电动机电刷和换向器应每月检查一次）。

2. 应尽量少开数控柜和强电柜的门

因为在机加工车间的空气中一般都含有油雾、灰尘甚至金属粉末。一旦它们落在数控系统内的印制线路或电器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及印制线路的损坏。有的用户在夏天为了使数控系统超负荷长期工作，打开数控柜的门来散热，这是种绝不可取的方法，最终会导致数控系统的加速损坏。正确的方法是降低数控系统的外部环境温度。因此，应该有一种严格的规定，除非进行必要的调整和维修，不允许随便开启柜门，更不允许在使用时敞开柜门。

3. 定时清扫数控柜的散热通风系统

应每天检查数控系统柜上各个冷却风扇工作是否正常，应视工作环境状况，每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象。如果过滤网上灰尘积聚过多，需及时清理，否则将会引起数控系统柜内温度高（一般不允许超过55℃），造成过热报警或数控系统工作不可靠。

4. 经常监视数控系统用的电网电压

FANUC公司生产的数控系统，允许电网电压在额定值的85%～110%的范围内波动。如果超出此范围，就会造成系统不能正常工作，甚至会引起数控系统内部电子部件损坏。

5. 定期更换存储器用电池

FANUC公司所生产的数控系统内的存储器有两种：

(1) 不需电池保持的磁泡存储器。

(2) 需要用电池保持的CMOS RAM器件，为了在数控系统不通电期间能保持存储的内容，内部设有可充电电池维持电路，在数控系统通电时，由+5V电源经一个二极管向CMOS RAM供电，并对可充电电池进行充电；当数控系统切断电源时，则改为由电池供电来维持CMOS RAM内的信息，在一般情况下，即使电池尚未失效，也应每年更换一次电池，以便确保系统能正常工作。另外，一定要注意，电池的更换应在数控系统供电状态下进行。

6. 数控系统长期不用时的维护

为提高数控系统的利用率和减少数控系统的故障，数控机床应满负荷使用，而不要长期闲置不用，由于某种原因，造成数控系统长期闲置不用时，为了避免数控系统损坏，需注意以下两点：

(1) 要经常给数控系统通电，特别是在环境湿度较大的梅雨季节更应如此，在机床锁住不动的情况下（即伺服电动机不转时），让数控系统空运行。利用电器元件本身的发热来驱散数控系统内的潮气，保证电子器件性能稳定可靠，实践证明，在空气湿度较大的地区，经常通电是降低故障率的一个有效措施。

(2) 数控机床采用直流进给伺服驱动和直流主轴伺服驱动的，应将电刷从直流电动机中取出，以免由于化学腐蚀作用，使换向器表面腐蚀，造成换向性能变坏，甚至使整台电动机损坏。

篇4：技师论文

摘要：

为更好地培养预备技师，秦皇岛技师学院机械加工系抽调部分技师班学生组成预备技师实验班，预备技师实验班采用“半工半读教学模式”，学生从人学开始就可在企业工作，学生工作的同时，同步完成教学项目。预备技师实验班具体采用项目研修型教学方法，将两年的教学过程分为加工中心手工编程、自动编程、机械设计、企业实训四个项目研修阶段。教师在两年的教学过程中为学生提供技术及相关知识的支持，定时召集学生回校上课完成项目任务，定期到企业为学生现场解决间题，使学生以最快的速度适应企业的`生产生活，以最直接的方式获得相关技术技能。经过三年的改革实践，预备技师培养工作取得了良好的效果。本文对半工半读教学模式的含义、优势等进行了详细论述。

关键词：

预备技师实验班半工半读教学模式

为体现“以就业为导向，以学生能力培养为核心”的职业教育理念，缩短学校教育与用人单位需求之间的差距，笔者学院机械加工系决定在预备技师班组织实验班，实施工学结合“半工半读教学模式”。

一、半工半读教学模式的含义

初高中毕业生经过三至四年的技师学院培养，已经达到了高级工的能力和水平，可以胜任一般机械加工企业的岗位工作。在高技应届毕业生中，学生本身有参加工作的愿望也有继续求学的意愿，在企业的往届毕业生中也有继续学习的要求，同时企业也有提高员工整体从业素质的需要，经过调研和对教学大纲解析，笔者所在学院机械加工系决定筛选部分表现出色、有工作需求的应往届报名预备技师的学生组成实验班。实验班培养采用“半工半读教学模式”，将教学过程依托于企业工作过程，把学生纳入企业管理，以企业为主体培养预备技师。

简单说，就是学生可以边在企业工作边学习，教师对学生进行针对性跟踪指导，根据学生工作内容和要求进行教学内容设定，根据学生的工作调整进行教学内容和方案调整，根据学生在企业的休息时间授课，学生有问题可以选择回学校咨询教师，也可以在适当的时间请教师到工作现场进行教学。学生在工作的同时要完成预先设定的教学课题和毕业答辩，之后即可毕业。整个培养过程以学生工作过程综合表现作为评价的主要依据。

二、半工半读教学模式具体解读

在“半工半读教学模式夕，中，学院需要和企业深度配合共同完成学生的教学过程。

1、企业的权利和义务

（1）企业根据本单位情况进行实训前的政治思想、职业道德、劳动安全等规章制度的培训。

（2）企业根据生产岗位，按照《劳动法》支付一定报酬并配置劳动保护。

（3）企业负责按照学院确定的实训课题，合理安排学生的工作时间及工种轮换，为学生完成课题实训提供必要的条件。

（4）企业有权利按照本单位员工对学生进行管理，对不能履行岗位职责、违反厂规厂纪的学生，企业有权利开除并退回学院。

（5）企业负责在实训期间为学生办理工伤保险。学生在实训期间因工作原因发生伤亡事故，由企业负责按相关的法律法规处理。

2、学院的权利与义务

（1）学院负责按企业要求组织实训学生，并做好学生入厂前的准备工作。

（2）学院应教育学生遵守企业的实训规章及其他各项管理制度。

（3）学院负责根据学生的专业及岗位特点，制订实训课题和具体的实施计划，指派专业教师进行全程课题指导，并做好实训学生的考核工作，确保学生实训课题的完成。

（4）学院负责指派管理教师协助企业做好实训期间的学生管理工作。

（5）学院及学生应严格保守企业的商业和技术机密。

如有违反，企业将依据国家法律法规和企业的规章制度追究其相应法律责任。

3、学习形式

整合参加预备技师实验班学习的学生，将学生根据工作岗位、工种、人数、休息时间以及学生工作企业所在片区进行分类，制订学习内容、学习计划和学习时间。上课地点可以是企业，也可以是学校。

例如有A、B、C三家企业分别有从事数控车工和加工中心操作工的预备技师班学生，将三家企业的学生分别进行时间、工种的统计，根据他们的倒班时间制订上课的时间和地点，并指派有相应工种特长的教师进行授课。

这种学习方式极大地方便了学生，学生可以在工作的间隙学习、工作的现场学习、有针对性地学习，甚至可以请教师到现场解决工作困惑或问题，极大地提升了学生的学习动力和综合素质。

4、学习内容

依据从易到难、实用高效的原则分阶段设置学习内容，学习内容分为四个阶段，内容涵盖数控加工的理论基础、手工编程、自动编程、机械设计等诸多内容，同时也可根据学生实际要求单独设定学习内容。

第一学期的学习内容为数控理论和手工编程，主要包括数控机床的组成及工作原理、先进制造系统简介、数控车和加工中心的组织与质量管理、加工中心的安装与精度检验、加工中心的维护保养、加工中心的故障诊断与维修等。同时也可以根据实际情况灵活安排学习内容。

例如A企业和B企业学生普遍感觉数控原理的内容对机床加工操作有用，就单独设定教学内容着重讲解数控原理的相关内容。如B企业和D企业的学生普遍认为工量夹具的知识比较匾乏，就单独设置夹具设计及机械设计的教学内容。总之以学生的需求为出发点安排教学内容，一切以实用为目的、以学生为中心。

第二学期的学习内容主要包括自动编程及加工。自动编程课程主要培养学生绘图、编程和自动加工的能力。学习软件主要包括CAXA制造工程师、CAXA数控车和电子图版、ugs。o、AutOCAD、MastercAM等主流软件。学习自动编程也为提高学生整体的技能素质、增加专业发展潜力起到积极良好的作用。

第一学期和第二学期的教学普遍采用项目教学，将每一个学习任务作为一个项目进行开发，在整个项目教学中，学生作为学习的主体，教师作为学习的引导者，师生共同完成学习任务。以CAXA数控车加工项目为例，项目的实施过程如下。

（1）学员分组。该步骤主要任务是将学生分组，在今后的学习过程中可以分组讨论、分组考核、分组学习，既提高了学生的学习效率，又锻炼了学生的团队合作能力。该步骤学生独立完成，一般规定用时20一30分钟。

（2）收集信息。该步骤主要任务是以组为单位通过各种渠道收集与CAXA数控车相关的信息。该步骤要求学生独立完成，主要锻炼学生接受新事物并尝试自主学习的能力，一般用时2一4个小时。教师在该步骤中主要保证教学进度和信息搜集的准确性。

（3）制订计划。该步骤中学生按照本组认为正确的方式进行学习时间、学习方式的计划。该步骤由学生独立完成主要锻炼学生的计划能力，一般用时20分钟。

（4）项目决策。该步骤对学生制订的计划进行修改完善后作为实施依据。组与组之间制订的计划可以不同，在今后的教学过程中教师一定要根据学生自己制订的时间计划进行检查，确保学生完成自己制订的学习计划。当然教师自己一定会有一个正确的参考。

（5）项目实施。该步骤主要是根据项目决策内容进行有计划、有阶段、有目标的教学。以CAXA数控车软件学习项目为例，该项目一般用时约一周，其中程序安装3盼钟、绘图四天、程序后处理一天、加工生产一天。教师在该过程中除了正常授课外，主要是解决学生在学习过程中遇到的问题，在教学过程中，教师可以引导学生以组为单位自行解决问题或通过自学解决问题。

（6）项目检查。项目检查要遵循不漏掉一个人、一个组、一个步骤、一个项目地进行，项目教学法的过程中没有检查，教学效果会大打折扣。

（7）评测反馈对学习过程进行自评、互评和教师评。查找不足进行补充教学，以达到最大效果。值得一提的是，在项目检查环节召开一个“学习问题分析会”，各组的学生在教学过程中一定出现过问题，同时教师在教学过程中也一定已经帮助每组学生进行了解答或解决。但如果将每组出现的问题进行汇总，然后单独开一堂学习问题分析会，在全体学生面前将已经出现的问题、可能出现的问题一一分析现象、分析原因、提出解决方法，会对学习结果起到很好的促进作用。

第三学期是机械设计专题资料、让预备技师阶段的学生了解机械设计的过程和力法，对学生综合素质的提高和今后的专业发展有极其重要的作用。往届学生的机械设计有微型钻床的设计、气动攻丝器的设计、偏心夹具的设计等。为提高学生的积极性和创造性，鼓励学生结合自身实际自己提供设计课题并报指导教师备案，经指导教师核查符合预备技师相应的能力水平即可实施。

第三学期机械设计阶段要求提交材料有全套设计图样包括装配图、零件图、部件图;一份内容合理、结构正确，有相应的计算和说明不少于5000字的说明书;一份答辩过程中对设计和加工过程进行必要说明的PPT;至少一件满足设计要求的加工实物。

机械设计过程必须要求答辩，答辩是检验学习效果的重要措施。通过答辩一方面可以检验学生的学习过程，提高学生的表达能力、材料组织能力，另一方面可以通过答辩找到学生在设计过程中的不足，查漏补缺提高学生的设计能力。

第四学期企业生产实践考核学习阶段，要求学生完全按照企业员工的标准完成学习和工作，同时学生在企业要完成课题研修的《月统计工作量表》和《技师班工学结合效果评价表》，同时填写实习报告。经过半年的顶岗实习，真正实现从学生到企业工人的转变。

5、毕业考核

经过四个学期的学习，由系部组织学生进行答辩，然后填写《综合素质评分表》和《专家审查记录》，最终经学院专家委员会合议确认学生是否达到毕业水平，是否准予毕业。

三、半工半读教学模式的优势

1、学习目的性强

学生在企业工作过程中已经充分了解到自己的不足，返校后学习主动、目标明确。

2、课堂纪律好

学生经过工作后学习有目标，有干劲，上课过程中课堂纪律好，没有玩手机、睡觉、说话等现象。

3、教学针对性强

上课前与学生进行充分沟通，根据学生要求确定教学内容，学生需要什么我们教什么，而不是我们教什么学生学什么，能有针对性地解决学生问题。

4、教学效率高

学生经过工作后已经具备了广泛的工作感性认知，在授课过程中只要教师能和学生一起将学生的感性认知上升到理论层面，将感性认知升华，很快会起到举一反三的学习效果。教学效率比传统授课方式高很多。

5、锻炼了教师队伍

一方面，教师在企业授课或走访学生的过程中，有时也能接触到企业的生产课题，在与企业的深度合作中提升自身的素养。另一方面，学生在课堂上会提出与生产实践密切相关的各种问题，在解决这些问题的过程中也提升了自身的业务水平。

6、实现了学生的“一专多能”

学生在企业实训期间，在很多情况下会根据企业实际情况转岗。学生在转岗初期都会出现很多不适应的情况，这时教师跟进措施就起到了很好的作用，学生可以带着问题回学校，也可以约教师到企业现场指导教学，使学生短期内掌握新驹技术，实现一专多能。

7、提升了部分学生的就业层次

第三学期机械设计专题实现了学生从创意到实物的整个设计和制造过程。在这个过程中培养了学生的设计、建模、加工、装配、协作和自学能力。经过完整机械设计训练，学生的综合素质有很大的帮助，甚至可应聘部分企业的初级技术员，提升了自身就业层次。目前笔者所在系预备技师的优秀毕业生在很多企业经过一两年的锻炼，很多已经成为了企业的技术骨干。

8、扩展了校企合作

目前企业在社会上招聘的操作工多半会经过企业的再培养。在“半工半读教学模式”下，企业招收预备技师实验班学生的同时，也相应地至少免费请到了一名具备副高职称的专业教师作为培训教师，招收的学生的培养可以由培训教师继续完成。同时也可以在技术方面与学校有一定的互动交流，这对校企双方都是有益的。

四、半工半读教学模式改革的成果

近三年来笔者所在系的预备技师实验班培养情况如下。20xx级预备技师实验班共10人，通过预备技师鉴定10人，通过率100%，毕业后从事本专业人数8人，1人服兵役，1人从事其他工作，学生从事本专业比例8013级预备技师实验班共13人，通过预备技师鉴定10人，通过率77%，毕业后从事本专业人数12人，1人从事其他工作，学生从事本专业比例为92%。

20xx级预备技师实验班共34人，通过预备技师鉴定26人，通过率76%，目前处于校外实训阶段。20xx级预备技师实验班人数较往年多，从目前情况看，学生素质有所下降，较往年小班授课相比，教学效果也有明显下降。同时有不少学生在实训期间离职辞职或频繁更换工作，给教育培训工作的组织带来了诸多不便，严重影响了教学效果。笔者所在系决定在20xx年缩小实验班人数，以提高教学质量。

虽然“半工半读教学模式夕，的培训过程还有诸多不足，但整体来说，经过多年的摸索实践，笔者所在系预备技师培养过程清晰、培养目标明确、教学过程严谨，初步形成了具有良好教学效果的项目研修教学模式。

篇5：数控车工技师理论知识试题

第一节填空题

1. 硬质合金涂层的方式有_____________________和物理气相沉积两种工艺方法。

2. 已加工表面的层的残余应力的成因有弹塑性变形、热塑性变形和_______________。

3. 为了减少改刃磨后面的劳动量，提高刃磨质量，常采用＿＿＿＿＿＿形式。

4. 在确定刀具使用寿命时常采用___________________寿命作为合理寿命。

5. 麻花钻钻削不锈钢时，可采用____________方式来解决排屑问题。

6. 对不锈钢进行攻丝时，应采用_________丝锥或涂层丝锥。

7. 切削高温材料时应采用_____________材料的铰刀。

8. 在开环系统中，随着进给速度的提高，需输入至步进电动机的脉冲频率逐渐________，步进

电动机输出的转矩逐渐下降。

9. 在闭环系统中，只有在位置跟随误差为_______时，工作台才停止在要求的位置上。

10. 数控装置每发送一个脉冲，工作台就相对刀具移动一个基本长度单位，称之为_____________。

11. 下图为______________________发电机元件的图形符号。

12. 半闭环控制工作方式中，伺服驱动精确控制电动机的旋转角度，然后通过_______________等传

动机构，将角度转换成工作台的直线位移。

13. 在位置增益一定的`条件下，跟随误差随着进给速度的增加，其值_________(增大、减小、不变)

14. 在进行拐角切削时，应尽可能__________(增加、降低)进给速度。

15. 数控机床三环系统是指__________、速度环、位置环。

16. 位置环控制在___________________进行称为全数字式伺服系统。

17. 常见的数控系统，一般都有两种基本插补功能，它们分别是___________和直线插补。

18. 在闭环数控系统中多采用_______________插补算法。

19. 采用逐点比较法插补第一象限的直线时，直线起点在坐标原点处，终点坐标是（5,7），刀具从

其起点开始插补，则当加工完毕时进行的插补循环数是________。

20. 偏差函数F（x,y）反映了刀具偏离工件廓形曲线的情况。若刀具在曲线上，则F（x,y）＝0；

若刀具在曲线上方，则F（x,y）_________。

21. 偏差函数F(x,y)反映了刀具偏离工件廓形曲线的情况。若刀具在曲线下方，则F（x,y）_________。

22. 在数控机床的插补计算中，DDA是指_____________________。

23. 车床半闭环控制系统常以__________________为反馈元件。

24. 在一台制造精度良好的闭环数控系统机床上，机床的定位精度主要取决于____________的精度。

25. 对光栅尺输出的正弦波信号的处理包括_____________、整形、倍频。

篇6：数控论文

数控论文

数控专业的同学们，以下，我们一起看看下面的滚动轴承的状态检测与故障诊断，这是为各位数控专业的朋友整理的数控论文，对大家有借鉴的作用。

滚动轴承的状态检测与故障诊断

【摘要】滚动轴承的运行状态是否正常往往直接影响到整台机器的性能，如精度、可靠性、寿命等，同时滚动轴承也是机械设备的重要故障源之一。

本文首先介绍了滚动轴承的失效形式和失效过程，然后阐述了典型的振动分析方法。

【关键词】失效;故障频率;振动分析;包络法

滚动轴承是旋转机械中的重要零件，统计表明，在使用滚动轴承的旋转机械中，大约有30%的机械故障都是滚动轴承引起的。

采用状态检测与故障诊断技术后，事故发生率可降低75%，维修费用可减少25%～50%。

一、滚动轴承的失效形式

(一)疲劳剥落

滚动轴承的内外滚道和滚动体交替进入和退出承载区域，这些部件因长时间承受交变载荷的作用，首先从接触表面以下最大交变切应力处产生疲劳裂纹，继而扩展到接触表面在表层产生点状剥落，逐步发展到大片剥落，称之为疲劳剥落。

(二)磨损

由于滚道和滚动体的相对运动和尘埃异物引起表面磨损，润滑不良会加剧磨损，结果使轴承游隙增大，表面粗糙度增加，降低了轴承运转精度，因而也降低了机器的运动精度，表现为振动水平及噪声的增大。

(三)擦伤

由于轴承内外滚道和滚动体接触表面上的微观凸起或硬质颗粒使接触面受力不均，在润滑不良、高速重载工况下，因局部摩擦产生的热量造成接触面局部变形和摩擦焊合，严重时表面金属可能局部熔化，接触面上作用力将局部摩擦焊接点从基体上撕裂。

(四)断裂

当轴承所受载荷、振动过大时，内外圈的缺陷位置在滚动体的反复冲击下，缺陷逐步扩展而断裂。

(五)锈蚀

水分或酸、碱性物质直接侵入会引起轴承锈蚀。

当轴承内部有轴电流通过时，在滚道和滚动体的接触点处引起电火花而产生电蚀，在表面上形成搓板状的`凹凸不平。

二、滚动轴承的失效过程

轴承失效通常划分为四个阶段：

(一)第一阶段：轴承的超声频率振动阶段

轴承最早期的故障是表现在250kHz～350kHz范围的超声频率的振动异常，随着故障的发展，异常频率逐渐下降移到20kHz～60kHz，此时的轴承微小故障可被冲击包络和声发射的方法检测到，冲击包络值最大可达0.5gE(加速度包络，振动分析中表示振幅的一个加速度指标)。

(二)第二阶段：轴承的固有频率振动阶段

随着轴承的运转，轴承滚动表面会产生轻微的缺陷，这些轻微缺陷引起的振动会激起轴承部件的固有频率(fn)振动或轴承支承结构共振，一般振动频率在500Hz～2kHz。

同时该频率还作为载波频率调制轴承的故障频率。

起初只能观察到这个频率本身，后期表现为在固有频率附近出现边频。

如果用加速度包络法检测会发现其包络值会上升至0.5～1.OgE左右。

此时，轴承仍可安全运转。

(三)第三阶段：轴承缺陷频率及其倍频振动阶段

随着轴承微小缺陷的进一步扩展，轴承缺陷频率及其倍频开始出现，随着轴承磨损的进一步发展，更多缺陷频率的倍频开始出现，围绕这些倍频以及轴承部件固有频率的边频带数量也逐步上升。

此时轴承的振动已经比较明显，应考虑尽早更换轴承。

(四)第四阶段：轴承随机宽带振动阶段

轴承已经接近完全失效，轴承的寿命已经接近尾声，甚至工频也受其影响而上升并产生许多工频的倍频，而原先离散的轴承缺陷频率和固有频率开始“消失”，取而代之是随机的宽带高频“噪声振动”，高频噪声振动和包络值有所下降，但就在轴承最终失效前，包络冲击值会大幅上升。

三、滚动轴承的振动特征分析方法

(一) 特征参数法

特征参数法的优点在于仅有少数指标用于解释轴承的状态，结果分析简单和方便。

在滚动轴承诊断中常用的特征参数包括有效值、峰值等各种时域特征参数和重心频率等各种频域参数。

(三) 频谱分析法

滚动轴承的振动其频率成分十分丰富，既含有低频成分，又含有高频成分。

每一种特定的故障都对应特定的频率成分，需要通过适当的信号处理方法将特定的频率成分分离出来，从而指出特定故障的存在。

(三)包络法

包络法的优点包括它能区分同时发生在同一个轴承中的数种故障特征的特征，将与故障有关的信号从高频调制信号中取出，从而避免了与其它低频干扰的混淆，具有极高的诊断可靠性和灵敏度。

当轴承某一元件表面出现局部损伤时，在受载运行过程中要撞击与它接触的表面而产生冲击脉冲力。

由于冲击脉冲力的频带很宽，包含轴承组件、轴承座、机器结构及传感器的固有频率，所以必然激起测振系统的共振。

因此，测得的振动加速度信号包含着多个载波共振频率，以及调制于其上的故障特征频率和其谐波成分。

从而可以根据实际情况选取某一共振频率为中心，使微弱的轴承故障信号搭载在高幅值的谐振频段传递出来，再对所测信号进行绝对值处理，之后采用低通滤波，即可获得调制信号的包络线，然后进行快速傅立叶变换FFT，即可得到包含故障特征频率及其倍频成分的低频包络信号，对包络信号进行频谱分析就可以很容易地诊断出轴承的故障来，这个过程也称为共振解调。

四、结语

了解轴承故障的形式和轴承故障的发展阶段，对于诊断轴承故障是十分必要的。

掌握轴承故障诊断的分析原理和方法是准确诊断轴承故障的前提。

参考文献：

[1]赵晓玲.滚动轴承故障振动检测方法[J].重庆科技学院学报，.

[2]张华驰.滚动轴承包络法诊断的应用[J].设备管理与维修.1995.

[3]陈新轩.机械设备状态检测与故障诊断[M].人民交通出版社，.

篇7：数控论文

篇8：电工技师论文

电工技师论文

摘要：近几年以来随着信息技术的发展，现代设备技术的进步，日新月异，与电工有关的行业如电力生产，电工制造，交通运输等其他领域也越来越多，同时电工技术极大的改变和影响着在人们的生产和生活方式，在人类生活当越来越起着至关重要的作用他将成为未来社会可持续发展的巨大动力。并由此而引发的现代电工技术的深刻变革和创新将对未来人类文明发展和社会进步做出巨大的贡献。

关键词：电工技术改革创新新技术

中图分类号：TM1 文献标识码：A 文章编号：1007-3973004-025-02

电工技术的改革和发展经历了一百多年的风雨历程，他运用现代技术的新手段和有利条件不断地进行发现和发明，并且把发明极快的转化成为生产力运用到人们的生产和生活当中，极大的提高人们生产和生活的质量和水平。

1、电工技术在现代社会中的现状

电工技术的发展从十九世纪三十年代中国进入电气时代以后，已经渐渐的渗透到了社会的各个角落。它给社会带来了巨大的财富，同时也加强了世界各国之间的联系，而我国的电工技术发展虽然与世界的先进电工技术相比存在一定的差距，这种差距不光表现在新技术的研究和创新方面而且还表现在生产组织方面。但是自从1978年改革开放以来也取得巨大的进展，尤其是中小型电机，PLC、智能传感器、变频器、触摸屏、等新技术在自动化生产线及生产设备上的广泛应用使得我国的电工技术急需改革和发展。

2、电工技术的发展历史

电工技术的发展是一个非常深远和现实的问题，随着十九世纪人类进入电气时代以后，与电有关的产品的诞生，到后来的20世纪下半以来已经发展成了以新材料和新理论新工艺为主要方向的新创新电工技术。因此电工技术一直都在改革创新，与时俱进，寻求发展。他在发展自己的同时还与其他的领域比如医学，食品，生物，材料工程，环境等方面相互渗透，相互发展从而形成自己独特的电工体系，与军事，物理，化学等领域学科相互交融产生许许多多的交通学科。其次，传统的电工技术还存在有很多的缺陷，技术落后，设备陈旧，管理机制不够完善，电工技术人员的素质相对低，专业电工技术人员缺乏等等造成了电工制造，电力生产方面的技术更新换代比较慢。新技术尤其是环保，节能，小型，灵活，可靠的电力电子设备缺乏。

3、电工技术的改革创新

新事物的发展必然会战胜旧事物，因此新的材料，工艺和新理论的利用运用到电工技术中也必然会取代落后的旧的技术，从而产生无穷的力量给企业和社会的发展带来一些新型的产业和经济支柱，更多的解决社会的分工合作问题，加速产品的更新换代技术，产生新的经济效益，因此无论是从科技的进步还是经济的发展角度思考，电工技术的改革将会对整个社会的发展起到巨大的经济作用和社会作用。

3.1电工技术人员自身素质的提高

电工技术的改革尤其是电器控制系统深刻的变革使得现代的电工技术的专业知识发生了很大的变化，尤其是一些高，精，尖产品的应用，给电工技术人员提出了更高的要求，这需要有专业的电工人员才能解决。同时电工技术的'改革需要电工人员具有现代专业扎实的技术知识和操作技能。同时电工技术人员还必须具有专业的英语学习和阅读能力和横向思维的能力以及超前思维的能力，能借鉴国内外一些先进的教师和技术人员的指导思想运用到自己的实际生活中，或者根据国内外的一些现金的指导思想去排除电工技术中的故障和改革电工技术。当然，还有更重要的一点电工技术人员应该有不断学习和求索的精神。很多传统的观点和经验认为电工技术靠的经验而现在的现实情况恰恰告诉我们，电工技术人员必须具有深厚的专业基础知识和不断学习新知识的精神，在实践中学习，在学习中实践才能更多更好的为电工技术的明天而努力，才能跟得上时代发展的潮流。

3.2新的可再生能源发电技术的应用

可再生能源是相对于非可再生能源而言的，它是指在一定的时期和范围内具有自我更新和恢复的能力，并且在一定的时期之内是可以可持续的利用的能源。它主要包括：太阳能，地热能，风能，水能，潮汐能等等。这些能源都是可以利用和依赖的能源。随着非可再生能源尤其是石油，矿产等资源的耗量越来越大，因此发现一种新的能源并且用到现实的生活当中是十分可靠的。世界对于能源的利用夜越来越关注，中国也早已加入到了开发新能源的行列中来，水力发电，核电，潮汐发电，风力发电技术的应用既解决了我国人口多，工农业需电量大的问题，同时也更好的利用了这些能源，使得这些能源得到了有效地发挥。尤其是中国长江和黄河两天大河的多项水利工程的修建。主要有：龙门峡，刘家峡，小浪底，葛洲坝，以及世界目前最大的水电站一三峡等等给我国的电力技术事业的发展做出了巨大的贡献。其次，一些大型核电站的修建包括秦山核电站，大亚湾核电站，南澳核电站以及目前正在筹划在湖南益阳的桃江修建的大型核电站这些都是由于能源紧张以及电力技术的需求和这行业工作人们技术水平的大力提高使得国家对这些也越来越青睐了。

3.3电工技术在各个领域的改革创新

首先是生产领域的改革创新。俗话说“科学技术是第一生产力。”如何把科技转化为生产力是每一位科学工作者和技术人员的最大追求，电工技术的发展使得超导体和新型磁性材料的技术研究，大大的降低了核磁共振成像的成本，因此更好的应用到生产的各个领域。尤其是医疗领域，因为有了超声成像这一技术后使得医生利用这一技术对结石病人进行手术的时候可以通过超声波的能穿透人体肌肉组织的作用，进行治疗。从而大大提高了我国的医疗水平，减轻了病人的痛苦。

其次是驱动领域的改革创新。驱动领域是电工技术改革创新最快的领域，而交通驱动是电的最大领域，目前社会中与电有关的各种交通工具如电动车，电力火车等等，几乎所有的交通工具都与电有关。如果这些交通工具他们都使用的是非可再生资源如石油的话，那么人类的可持续发展就不再成为可能，因此，在这种人类对驱动的需求的驱使下，以电为动力的可再生能源的利用就显得尤为重要。而目前电驱动的发展在中国也越来越体现明显。比如磁悬浮列车在上海的试运行，虽然人们提出了各种各样的争议但是必须说明一点的是他是电工技术的一大变革，正是因为有了这个技术才使得电具有了巨大的驱动力，能够悬起列车的同时还能高速行驶，同时现在与电有关的汽车的出现也越来越多，在未来社会他将取代石油成为交通运输领域的最大消耗能源，促进人类进步。

4、电工技术与人类的生活

十九世纪三十年代中国进入电气时代后，各种电子产品的出现，包括，电话，电灯，等等电子产品的出现，电工技术与人们的生产和生活息息相关。他给人类带来了巨大的生产力。如果没有电人类社会就不知道处于哪个年代。但是我们也必须看到电工技术的发展和改革也给我们的生活带来了危害，据研究显示，由于长期的从事高压电工工作或者高强度的磁场和电场工作的人将会导致人体内细胞的病变，因此会产生白血病和畸形胎儿的几率也会相应的提高。

5、结语

一个国家的综合实力的竞争归根结底是经济和科技的竞争，因此改革开放后的中国无论是在经济还是在科技方面都应该力求与时俱进，我们既要在关注全球电工技术发展的同时还应该利用已有的电工技术资源把这种技术和发明转化成为生产力充分发挥电工技术在生产生活中的作用，同时要敢于去发现问题，改革问题。这就要求电工人员有着极高的电工素养，和勇于探索发现新问题，新疑惑的精神，努力为电工技术的改革添砖增瓦，为推进我过的现代化建设和构建社会主义和谐社会贡献自己的一份绵薄之力。

参考文献：

[1]廖江.谈电工技术教学改革[J].中国科技博览，(23).

[2]吴沁园.基于工作过程的电工技术课程改革初探[J].新课程研究，2009(4).

篇9：汽车市场技师论文

汽车市场技师论文

一、摘要

本文主要介绍一些小轿车使用一段时间后，空调制冷控制系统的空调放大器性能变差，使制冷温度不能降至设定的温度值，引起制冷系统装置的恒温温度偏高于正常恒温值，令空调制冷系统制冷量不足。通过在恒温控制电路上选择一个适当的电阻并联接在蒸发器温度传感器（这是个负温度系数的热敏电阻）上，从而达到不用更换昂贵的电路板，就可降低空调的恒温温度，加大制冷量，消除制冷效果不佳的目的。

关键词：制冷量不足；恒温温度；蒸发器温度传感器

二、前言

汽车自动空调，以汽车空调制冷循环系统为基础，由各种传感器、执行器、空调控制器总成等组成。其中空调控制器用来调控自动空调系统内各种工况在最佳状态，从而使车厢获得最好的制冷效果。空调控制器ECU为控制核心，它根据设置的车外温度传感器、车内温度传感器、太阳能传感器、蒸发器温度传感器、空气混合风挡位置传感器、出风口风挡位置传感器、进气风挡位置传感器等元件输入的信号和设定温度，通过数据选择和整理，输出控制信号控制进气伺服电动机、出风口方式伺服电动机、空气混合伺服电动机、暖水开关、送风电动机、压缩机电磁离合器等进行自动调控，自动控制吸人、排出空气流量，使车厢内保持最佳温度，从而达到恒温自动控制的目的。

三、正文

（一）空调制冷不足的故障现象

在维修自动空调系统中，经常会遇到这样的情况，车主反映，空调温度调节旋钮即使开至最冷的刻度值，制冷的时间也很长，但还是觉得车厢制冷量不足，并且此时压缩机的电磁离合器已出现跳开和吸合的恒温工作状态。这种现象表明，空调制冷系统能工作，只是制冷量不足而已。

（二）恒温控制电路的工作原理

空调开关（A／C）接通后，如空调放大器的速度检测电路检测到的发动机转速；温度检测电路检测到的蒸发器温度，均高于设定值，则空调放大器能输出高电平，令控制电磁离合器电路的继电器通电，触点吸合，接通电磁离合器电路，使压缩机运行制冷。反之，当某一个检测电路检测到信号低于设定值时，继电器断电，电磁离合器电路断开，压缩机不运行。这样就保证了蒸发器不结冰。如此循环，保持车厢在一个合适的温度范围内。

其中，蒸发器温度是由安装在蒸发器冷气出口侧的一只热敏电阻（即蒸发器温度传感器）来检测的，经空调放大器内的温度检测电路，将检测到的蒸发器冷气出口侧的温度变换为与蒸发器温度值成反比的电压信号，与蒸发器温度设定基准电压信号一同输入到空调控制器，经ECU整理选择出最佳设定温度后，输出信号去控制压缩机工作，从而起到恒温的自动控制作用。该热敏电阻有负温度特性，即温度升高，阻值下降（t↑→R↓）。当出风口温度降至5℃左右时，热敏电阻的阻值R上升到设定值范围值，此时空调放大器所接到热敏电阻的输入电位信号会令控制压缩机的继电器断路，令电磁离合器断电分离，使压缩机停止工作，暂不制冷。当出风口温度升至5℃左右，热敏电阻的阻值R下降到低于设定值时，空调放大器又使压缩机控制继电器接合，令电磁离合器通电接合，使压缩机恢复运转进行制冷工作。如此循环，保持车厢内空气平均温度在一个设定的温度值内。（约24～27℃）。

（三）空调故障原因分析

根据以上原理分析，造成制冷量不足的原因可能是制冷系统的恒温控制失准，引致制冷量不足。而造成控制失准的原因有以下几种：

1、热敏电阻的电阻温度特性变坏

在不同的温度下检测蒸发器温度传感器的电阻值，得到：15℃为2。07kΩ；13℃时为2。28kΩ；11℃时为3。72kΩ；10℃时为3。84kΩ。这些数据表明，蒸发器温度传感器的电阻值是正常的，故障原因不在这一元件上。

2、空调系统工作不正常

通过提取空调系统故障码，空调系统显示无故障码存在，工作正常。接上岐管压力表，系统运转一段时间，液窗基本无气泡（压缩机电磁离合器跳开时有小量气泡）。岐管压力表显示：低压0。22MPa，高压侧压力为1。5MPa。发动机转速为1500r／min，送风机风扇转速控制开关置于高速，温度控制置于冷气最冷位置（空气混合气挡风板将暖水器一侧全关闭），检查暖水开关，是在全关闭的位置。经一系列检查，空调系统运作正常。

3、制冷系统控制的恒温温度偏离标准

经以上两项检查得知，热敏电阻和空调系统运作都正常，但制冷量仍然不足。显然故障不在这两个方面，估计是恒温温度偏离标准所致。用温度计测量蒸发器的出风口，当出风口温度降至10℃时，热敏电阻还未升到设定值（此阻值为放大器起动的界限值）空调放大器已检测出断电的输入电位信号，造成制冷系统过早停止制冷，而无法达到所需的制冷量。所以此类制冷量不足的故障是温控系统不能维持在正常的恒温温度所造成的。

其原因可能是空调放大电器性能变差，致使出风口的温度下降到10℃（正常应下降到5℃）时就使A／C放大器发出断电的输入电位信号，使车厢内平均温度无法降到24～27℃，从而出现系统正常运转而制冷量不足的`现象。为了验证判断是否准确，我换上另外正常制冷恒温温度达到标准的同型号空调放大器试验，结果，故障消失。

（四）故障的维修方法

以上的故障，用直接更换空调放大器的方法去排除，势必成本很高。能否用简易的方法将空调恒温温度降至正常值5℃左右，使制冷效果回复到标准的效果呢？我根据并联电阻的合电阻一定小于其中一只最小电阻值的规律，设想在恒温用的热敏电阻上并联一只电阻，以此改变电阻值，使之符合空调放大器输出电位模拟达到出风口温度降至5℃时的

阻值，令压缩机电磁离合器断电跳开，停止制冷，从而实现降低制冷系统的恒温温度，提高制冷量的目的。

我首先选择在热敏电阻上并联一个5kΩ电位器，如下图接线：

通过调节试验蒸发器出风口的温度，发现直线下降，由9℃～2℃。但压缩机磁吸一直不会跳开，低压管结冰。

怎样才能使压缩机工作到自己所要求的恒温温度呢？我将5kΩ的电位器调到最大，压缩机还是一直工作，我想，是不是并联的5kΩ电位器在蒸发器温度传感器上的电阻值太小，致使压缩机一直工作，于是我将5kΩ电位器换成50kΩ电位器，再次试验。当我将50kΩf~电位器调到32。15kΩ时，空调蒸发器的出风口得到8℃的恒温温度，再将电位器的电阻值调小，当调到17。37kΩ时，又得到6。5℃的恒温温度；再将50kΩ的电位器继续调小，当为16。5kΩ时又得到5。5℃的恒温温度，这样不断改变50kΩ电位器的电阻值，电阻值由大一小地变化，蒸发器出风口的恒温温度随着电位器电阻值减小而改变（9℃～2℃）。测试结果如下：、

在蒸发器温度传感器并联接50kΩ电位器在电路上，试验实测数据：蒸发器出风口的恒温温度：8℃对应电阻值32。15kΩ；6。5℃对应电阻值17。37kΩ；5。5℃对应电阻值16。5kΩ；4。5℃对应电阻值14。08kΩ；3℃对应电阻值9。72kΩ。

注意：①并联电阻应≥6。3kΩ，否则压缩机一直工作，蒸发器至压缩机的低压管出现结冰。

②因各车的空调系统蒸发器温度传感器的电阻值变化和空调控制总成ECU的内阻不同，并联电阻的电阻值也不同，不能一律照搬。

通过以上试验可知，用这种在蒸发器温度传感器上并联电阻的办法，就可以按自己要求的温度，任意控制蒸发器出风口的恒温温度。所以在蒸发器温度传感器上并联一个固定电阻，可以使其合电阻阻值修正到空调放大器输出电位模拟为未达到出风口的恒温温度，而继续使压缩机工作，使车厢内达到（因耗热量过大而偏离）原设定的温度。

最后，我调节电位器的电阻值，选定一个最合适的蒸发器出风口的恒温温度（一般将出风口的恒温温度控制在5℃），拆下50kΩ的电位器，用万能表测量5℃的恒温温度的电阻值，换上一只同等电阻值1／16W的固定电阻，并联接在蒸发器温度传感器上，在不更换空调放大器（电路板）或进行大范围修复的情况下，消除了制冷效果不佳的故障。

（五）结论

由以上所得，当遇到空调系统工作正常，但由于恒温温度偏高而引起制冷量不足的故障时，我们无须考虑更换空调系统的某部分元件，而只需在蒸发器温度传感器上并联一个适当阻值的电阻，就可以有效地降低蒸发器出风口的恒温温度，提高空调装置的制冷量，达到改善制冷效果的目的，而空调系统的所有控制功能也不会因此而发生改变。

篇10：电器维修技师论文

电器维修技师论文

常用的检测方法

（一）、直观法

1．原理

直观法是通过人的眼睛或其它感觉器官去发现故障、排除故障的一种检修方法。

2．应用

直观法是最基本的检查故障的方法之一，实施过程应坚持先简单后复杂、先外面后里面的原则。实际操作时，首先面临的是如何打开机壳的问题，其次是对拆开的电器内的各式各样的电子元器件的形状、名称、代表字母、电路符号和功能都能一一对上号。即能准确地识别电子元器件。作为直观法主要有两个方面的检查内容：其一是对实物的观察；其二是对图像的观察。前者适合于各种检修场合，后者主要用于有图像的视频设备，如电视机等。

直观法检修时，主要分成以下三个步骤：

（1）打开机壳之前的检查：观察电器的外表，看有无碰伤痕迹，机器上的按键、插口、电器设备的连线有元损坏等。

（2）打开机壳后的检查：观察线路板及机内各种装置，看保险丝是否熔断；元器件有无相碰、断线；电阻有无烧焦、变色；电解电容器有无漏液、裂胀及变形；印刷电路板上的铜箔和焊点是否良好，有无已被他人修整、焊接的痕迹等，在机内观察时，可用手拨动一些元器件、零部件，以便直观法充分检查。

（3）通电后的检查：这时眼要看电器内部有无打火、冒烟现象；耳要听电器内部有无异常声音；鼻要闻电器内部有无炼焦味；手要摸一些管子、集成电路等是否烫手，如有异常发热现象，应立即关机。

3．几点说明

（1）直观法的特点是十分简便，不需要其它仪器，对检修电器的一般性故障及损坏型故障很有效果。

（2）直观法检测的综合性较强，它是同检修人员的经验、理论知识和专业技能等紧密结合起来的，要运用自如，需要大量地实践，才能熟练地掌握。

（3）直观法检测往往贯穿在整个修理的全过程，与其他检测方法配合使用时效果更好。

（二）、电阻法

1．原理

电阻法是利用万用表欧姆档测量电器的集成电路、晶体管各脚和各单元电路的对地电阻值，以及各元器件自身的电阻值来判断故障的一种检修方法。

2．应用

电阻法是检修故障的最基本的方法之一。一般而言，电阻法有“在线”电阻测量和“脱焊”电阻测量两种方法。

“在线”电阻测量，由于被测元器件接在整个电路中，所以万用表所测得的阻值受到其它并联支路的影响，在分析测试结果时应给予考虑，以免误判。正常所测的阻值会比元器件的实标标注阻值相等或小，不可能存在大于实标标注阻值，若是，则所测的元器件存在故障。

“脱焊”电阻测量，由于被测元器件一端或将整个元器件从印刷电路板上脱焊下来，再用万用表电阻的一种方法，这种方法操作起来较烦，但测量的结果却准确、可靠。

（1）开关件检测

各种电器中的开关组件很多，测量它们的接触电阻和断开电阻是判断开关组件质量好坏是最常用的手段。在线电阻测量开关的接触电阻应小于0.5Ω，否则为接触不良。断开电阻一般应大于几千欧为正常。

（2）元器件质量检测

电阻法可以判断电阻、电容、电感线圈、晶体管的质量好坏。

电阻法操作时，一般是先测试在线电阻的阻值。测得各元器件阻值后，万用表的红、黑表棒要互换一次后，再测试一次阻值。这样做可排除外电路网络对测量结果的干扰。两次测试阻值的结果要分析做参考用。对重点怀疑的元器件可脱焊进一步检测。

（3）接插件的通断检测

电器内部的接插件很多，如：耳机插座、电源转换插座、线路板上的各式各样的接插组件等，均可用电阻法测试其好坏。如：对圆孔型插座可通过插头插入与拨出来检测接触电阻。对其他接插组件检测时，可通过摆动接插件来测其接触电阻，若阻值大小不定，说明有接触不良故障。

3．几点说明

（1）电阻法对检修开路或短路性故障十分有效。检测中，往往先采用在线测方式，在发现问题后，可将元器件拆下后再检测。

（2）在线测试一定要在断电情况下进行，否则测得结果不准确，还会损伤、损坏万用表。

（3）在检测一些低电压（如5V、3V）供电的集成电路时，不要用万用表的R×10k档，以免损坏集成电路。

（4）电阻法在线测试元器件质量好坏时，万用表的红黑表棒要互换测试，尽量避免外电路对测量结果的影响。

（三）、电压法

1．原理

电压法是通过测量电子线路或元器件的工作电压并与正常值进行比较来判断故障的一种检测方法。

2．应用

电压法检测是所有检测手段中最基本、最常用的方法。经常测试的电压是各级电源电压、晶体管的各极电压以及集成块各脚电压等。一般而言，测得电压的结果是反映电器工作状态是否正常的重要依据。电压偏离正常值较大的地方，往往是故障所在的部位。

电压法可分为直流电压检测和交流电压检测两种。

（1）交流电压的检测

一般电器的电路中，因市电交流回路较少，相对而言电路不复杂，测量时较简单。一般可用万用表的交流500V电压档测电源变压器的初级端，这时应用220V电压，若没有，故障可能是保险丝熔断，电源线及插头有损坏。若交流电压正常，可测电源变压器次级端，看是否有低压，若无低压，则可能是初级端，这时应用220V电压，若没有，故障可能是保险丝熔断，电源线及插头有损坏。若交流电压正常，可测电源变压器次级端，看是否有低压，若无低压，则可能是初级线圈开路性故障较大。而次级开路性故障很小，因为次级电压低，线圈烧断的可能性不大。电压法检测中，要养成单手操作习惯，测高压时，要注意人身安全。

（2）直流电压的检测

对直流电压的检测，首先从整流电路、稳压电路的输出输入手，根据测得的输出端电压高低来进一步判断哪一部分电路或某个元器件有故障。

对测量放大器每一级电路电压，首先应人该级电源电路元器件着手，通常电压过高或过低均说明电路有故障。

直流电压法还可检测集成电路的各脚工作电压。这时要根据维修资料提供的数据与实测值比较来确定集成电路的好坏。

在无维修资料时，平时积累经验是很重要的。如：收录机按下放音键时，空载的直流工作电压比加载时要高出几伏。一般电器整机的直流工作电压等于功放集成电路的工作电压。电解电容的两端电压，正极高于负极。这些经验对检测及判断带来方便。

3．几点说明

（1）通常检测交流电压和直流电压可直接用万用表测量，但要注意万用表的量程和档位的选择。

（2）电压测量是并联测量，要养成单手操作习惯，测量过程中必须精力集中，以免万用表笔将两个焊点短路。

（3）在电器内有多于1根地线时，要注意找对地线后再测量。

（四）、电流法

1、原理

电流法是通过检测晶体管、集成电路的工作电流，各局部的电流和电源的负载电流来判断电器故障的一种检修方法。

2．应用

电流法检测电子线路时，可以迅速找出晶体管发热、电源变压器等元器件发热的原因，也是检测各管子和集成电路工作状态的常用手段。电流法检测时，常需要断开电路。把万用表串入电路，这一步实现起来较麻烦。但遇到电路烧保险丝或局部电路有短路时，采用电流法测试结果比较说明问题

电流法检测可分直接测量法和间接测量法两种。

电流法的间接测量实际上是用测电压来换算电流或用特殊的方法来估算电流的大小。欲测晶体管该级电流时，可以通过测量其集电极或发射极上串联电阻上的压降换算出电流值。

这种方法的好处是无需在印刷电路板上制造测量口。另外有些电器在关键电路上设置了温度保险电阻。通过测量这类电阻上的电压降，再应用欧姆定律，可估算出各电路中负载的电流的大小。若某路温度保险电阻烧断，可直接用万用表的电流档测电流大小，来判断故障原因。

3．几点说明

（1）遇到电器烧保险或局部电路有短路时，采用电流法检测效果明显。

（2）电流是串联测量，而电压是并联测量，实际操作时往往先采用电压法测量，在必要时才进行电流法检测。

（五）、代换试验法

1．原理

代换试验法是用规格相同、性能良好的元器件或电路，代替故障电器上某个被怀疑而又不便测量的元器件或电路，从而来判断故障的一种检测方法。

2．应用

代换试验法在确定故障原因时准确性为百分之百，但操作时比较麻烦，有时很困难，对线路板有一定的损伤。所以使用代换试验法要根据电器故障具体情况，以及检修者现有的备件和代换的难易程度而定。应该注意，在代换元器件或电路的过程中，连接要正确可靠，不要损坏周围其它元件，这样才能正确地判断故障，提高检修速度，而又避免人为造成故障。

操作中，如怀疑两个引脚的元器件开路时，可不必拆下它们，而是在线路板这个元器件引脚上再焊上一个同规格的`元器件，焊好后故障消失，证明被怀疑的元器件是开路。

当怀疑某个电容器的容量减小时，也可以采用上述直接并联的方式。

当代换局部电路时，如怀疑某一级放大器有故障，可将此级放大器输出端断开，另找一台同型号或同类工作正常的机器，在同样的部位断开，将好的机器断开点之前工作正常。再将断开点移至所怀疑这及放大器的输入端，再作上述代换试验，若此时故障出现，则说明怀疑是正确的，否则可排除怀疑对象。以上这种代换检测尤其适合于双声道音响的疑难故障的修理，因为双声道电器的左、右声道电路是完全一样的，这为交叉代换带来方便。

3．几点说明

（1）严禁大面积地采用代换试验法，胡乱取代。这不仅不能达到修好电器的目的，甚至会进一步扩大故障的范围。

（2）代换试验法一般是在其他检测方法运用后，对某个元器件有重大怀疑时才采用。

（3）当所要代替的元器件在机器底部时，也要慎重使用代换试验法，若必须采用时，应充分拆卸，使元器件暴露在外，有足够大的操作空间，便于代换处理。

（六）、示波器法

1．原理

示波器法是利用示波器跟踪观察信号通路各测试点，根据波形的有无、大小和是否失真来判断故障的一种检修方法。

2．应用

示波器法的特点在于直观、迅速有效。有些高级示波器还具有测量电子元器件的功能，为检测提供了十分方便的手段。

（1）A类晶体管放大器的波形测试

为保证A类放大器无失真输出，其晶体管基极偏置电阻Rb的集电极电阻Re必须选择得合适，否则输出端会产生波形失真。示波器法可方便地观察出其波形失真与否。

（2）B源晶体管放大器的波形测试

B类推挽放大器偏置在截止区，没有信号时静态电流很小。但由于集电极电流的非线性，在信号振幅通过零点并从一个管到另一个管交替时，会产生交叉失真。为了防止集电极电流完全截止，应在推挽晶体管基极加微小的偏压。借助于示波器，可以观察波形对电阻参数的选择。

3．几点说明

（1）示波器法的特点在于直观，通过示波器可直接显示信号波形，也可以测量信号的瞬时值。

（2）不能用示波器去测量高压或大幅度脉冲部位，如电视机中显像管的加速极与聚集极的探头。

（3）当示波器接入电路时，注意它的输入阻抗的旁路作用。通常采用高阻抗、小输入电容的探头。

（4）示波器的外壳和接地端要良好接地。

篇11：车工技师论文

车工技师论文

车削螺纹时常见故障及解决方法

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的'，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

篇12：测量技师论文

测量技师论文

导线测量粗差经验探测

摘要：本文通过导线测量实际生产过程中所遇到的问题，提出了导线平差粗差的查找方法。

关键词：导线；粗差

一、引言

随着计算机在测绘中的广泛应用，导线平差计算由人工转为由计算机完成，从而大大的提高了作业效率。由于各种原因，导线测量数据中经常会出现粗差，正确掌握粗差深测方法，将有效提高工程速度。COSA平差软件功能强大，实际运用中也需要技巧。我队应用瑞德公司的科傻平差软件已有近十年的时间，对在导线平差中出现粗差的查找总结了几点经验，我们在宜春市城区沿街道布设一个包括17个GPS点在内的498个点的无定向图根控制网，野外观测完后，在室内用科傻软件平差进行粗差探测计算时出现了粗差。各项指标均达不到技术要求，需不需要返工呢？为此进行了分析。

二、粗差分析

首先分析粗差来源：起算数据、野外观测记录、计算机的人工输入。

1、起始数据是17个GPS点，是整个测区控制的基础数据，其精度已达到国家四等三角点的要求，并已通过验收。检查输入正确性即可。六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）

2、野外观测记录，最有可能存在观测记录的粗差。

3、计算机人工输入时，由于导线网较大，野外观测数据多达上千个，这么多的数据由人工输入，出现输入错误是难免的。故此项存在粗差的可能也很大。

三、粗差的查找方法

1、单导线法：首先，将导线网分解成若干个单导线，则可利用计算机平差计算快的特点按次序逐个输入单导线平差，把平差通不过的剔出。在全部输入平差后，利用相邻导线平差后的近似坐标。先按原路线做一条支导线，计算出最后点的坐标，与原坐标或平差后的坐标比较、，得出增量△X、△Y。其次，根据不合导线的走向，△X、△Y值的大小的比较，确定不合导线的粗差是角度还是距离。如不合导线为东西走向，△X值大，△Y值小，则可以确定粗差的原因是角度。△X值小，△Y值大，即可确定是边长数据错误产生的粗差；如不合导线为南北走向，△X、△Y值的大小确定粗差与东西走向的正好相反。最后，确定粗差如是角度的原因，则可找与不合导线两边相邻的点做为已知起算数据，分别从两边做两条支导线，这样即可得到不合导线点的两组坐标。这两组坐标中数据相近的点，即为粗差所在点。如确定是边长数据错误，则需在野外进行边长重测。

2、闭合环法，导线网无法成单导线的则分割成多个环输入，计算其方位角闭合差。把闭合差大的剔出。与相邻的环重组计算方位角闭合差，进行比较。找出出现粗差的部分段。同上述方法一样，利用相邻导线平差后的近似坐标的`，进行支导线的平差计算比较，确定产生粗差的原因及粗差点所在点位。

通过上述理论分析，在实际操作中进行了单一导线按次逐个输入，很快发现GPS528---GPS457这段导线不合，存在较大的粗差，剔出平差后，得到了与点GPS528和点GPS457相邻的点N37和点N49的近似平差坐标，然后以GPS528做起始点，N37做定向点做支导线，计算得出的GPS457的坐标与其真值的增量是△X=-1.009、△Y=+4.459。由于从GPS528点到GPS457点大致为南北走向，根据△X、△Y值的大小确定了该粗差是角度原因。随后再以GPS457做起始点，N49做定向点，利用原观测数据做了支导线的平差计算。计算发现点N40的两组坐标相近。则可以确定N40点有粗差。再利用增量△X=-1.009、△Y=+4.459得到绝对误差4.572m。此误差与N40到GPS457两点间的路线距离521.471m之比，用反正切函数反算得到的角度为0°30′9″。随后野外的检测点N40，确定角度为179°46′23″，而不是179°16′23″。随即更改后平差，得到了满意的平差结果。

四、小结

本文提出的粗差的找寻方法，经过笔者多次实践简易可行，导线网或单一导线都适用。通过这种方法的使用，在野外的作业中能很有效地解决在大量的观测数据中找到粗差。从而节省时间，保证工程进度。

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