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篇1：工程机械用钢热轧工艺研究的论文
工程机械用钢热轧工艺研究的论文
工程机械是国民生产中重要的组成部分，随着经济的快速发展，工程机械行业也成为机械行业中发展最快的一部分。因此，在工程机械中对钢铁产品的性能和质量也提出了更高的要求，对所用钢的强度越来越高。为了满足对工程机械用钢高强度的要求，国内外陆续开发了ULCB钢和HSLA钢等种类。目前，在先进工业国家中已经采用590～950MPa抗拉强度的高强度焊接钢和1080MPa及以上的耐磨钢，在工程机械中采用这些高强度钢可以有效提高工程机械的使用寿命和使用能力和效率，同时可以减少本身的重量，提高能源使用效率。高强度工程机械用钢要求其不仅强度高、韧性良好，同时由于工程机械大多采用焊接的方法连接，所以又要求高强度工程机械用钢具有较好的成型性和可焊接性。在钢铁材料中强度的强化主要有细晶强化、固溶强化、析出强化等不同机制作用，而在高强度工程机械用钢中，一般同时将多种强化方式结合从而达到对高强度工程机械用钢强度的要求。最初国内屈服强度在600MPa以上的高强度工程机械用钢都是采用淬火和回火的工艺制备的，而随着微合金钢冶炼和其它生产技术的发展，出现了以热轧生产高强度钢板的技术。热轧生产的钢板具有更加稳定的性能和表面质量，同时避免了调制板在质量上的缺点，而且热轧过程去除了热处理过程，从而使得生产过程周期短，成本降低。但是，目前在采用热轧生产工程机械用高强度钢时常遇到控冷能力、卷取能力等问题。因此，本文以PQ600型高强度工程机械用钢为对象，分析研究合适的.热轧工艺参数，观察不同热轧后PQ600高强度钢的微观组织形貌和晶粒度，以从微观结构角度分析热轧工艺对工程机械用高强度钢的组织和性能的影响，并对其进行分析，从而为生产出性能优良、质量稳定的PQ600高强度工程机械用钢提高借鉴。
1实验材料与方法
本实验用的PQ600型高强度工程机械结构用钢化学成分。首先将钢材加工成直径为准10mm，高度为10mm的圆柱状，然后将样品以10℃/min加热到1260、1230、1200、1170℃，并分别保温10、15、20、25、30min，然后水冷，用OlympusPme-323UN光学显微镜观察样品中奥氏体的晶粒度。将钢板加热到1200℃，然后冷却到不同温度后进行热轧(开轧温度1010、950℃，压下率分别为10%、20%、30%、40%、50%、60%、70%)并将轧制后的样品进行水冷，用OlympusPme-323UN光学显微镜观察样品的组织结构和晶粒度。
2实验结果及讨论
2．1温度和保温时间对晶粒度的影响
是不同温度和保温时间对PQ600高强度工程机械用钢中奥氏体晶粒度大小的影响曲线。从图中可以看出，在温度升高到1170℃以后，保温时间对奥氏体的晶粒度影响较小，随着保温时间的延长，奥氏体的晶粒度基本上变化不大。而随着温度的升高，奥氏体的晶粒度总体水平不断增加，当温度升高到1200℃时，奥氏体的晶粒度小于3.5级，随着温度的继续升高到1260℃时，PQ600中的奥氏体晶粒度到了3.0级左右。这是由于PQ600中强度的提高主要依靠微量元素铌和钛的析出，为了获得较高的强度，必须使铌和钛在升温过程中固溶，同时抑制奥氏体晶粒的异常长大。因此，根据可以确定此温度在1170℃左右。
2．2开轧温度和压下率对晶粒度的影响
PQ600高强度工程机械钢在不同开轧温度和压下率时晶粒的变化。从表中可以看出，当开轧温度为1010℃时，压下率小于30%时，PQ600中奥氏体出现再结晶现象，导致晶粒大小不一致；而当压下率大于30%以后，奥氏体的晶粒度较大。当开轧温度为950℃时，由于奥氏体的再结晶在很短的时间发生，没有产生应变的积累，所以要使在950℃的开轧温度下奥氏体充分的再结晶，必须使压下率在30%以上。对于样品中晶粒度无法评级的现象，试样中存在着较多的变形带，属于未再结晶的组织，从而导致了晶粒度无法计算。
2．3卷取温度对PQ600组织结构的影响
是开轧温度950℃、压下率40%时不同卷取温度PQ600钢的金相组织。从图中可以看出，当在580℃卷取时，PQ600中出现大量的贝氏体组织，而到卷取温度600～720℃时，在PQ600的组织中则出现了铁素体和珠光体两种组织结构。且随温度升高，铁素体的晶粒长大。因此，适当降低卷取温度有利于获得晶粒尺寸较小的铁素体，这主要是由于随着卷取温度的降低，组织中的过冷度增加，晶粒的形核驱动力增大，导致铁素体形核速率增加，达到晶粒细化的目的。
3结论
(1)在温度升高到1170℃以后，保温时间对奥氏体的晶粒度影响较小，而随着温度的升高，奥氏体的晶粒度不断增大。
(2)当开轧温度为1010℃、变形量小于30%时，PQ600钢中奥氏体出现再结晶现象，导致晶粒大小不一致；而当变形量大于30%以后，奥氏体的再结晶较为完全，此时奥氏体的晶粒度较为均匀；当开轧温度为950℃时，必须使变形量在30%以上才能使奥氏体充分再结晶。
(3)随着变形速率的增加，PQ600钢中的晶粒尺寸逐渐变小，并且在晶界处锯齿状的变形越来越多。
(4)卷取温度在600℃时，组织中则出现了铁素体和珠光体两种结构，随温度升高，铁素体晶粒长大。因此，适当降低卷取温度有利于获得晶粒尺寸较小的铁素体。
篇2：工程机械装配工艺现状与发展趋势研究论文
3．1自动化程度较低
与传统的工程机械装配工艺相比，我国现代化工程机械装配工艺在批量生产与科技含量方面已经取得了较大的进展，发展水平也有所提高。但是通过与其他机械装配工艺水平比较，我们依然可以发现，我国工程机械装配工艺还存在不少问题，其中之一就是自动化程度仍然较低。首先，从我国输送自动化程度来进行分析［6］。目前我国工程机械大多属于批量生产，批量生产形式大多以小批量生产为主，这是因为部分零件对加工精准度的要求较高，而这些加工精准度较高的工程机械装配形式也主要以固定式的装配为主，因此导致输送自动化程度较低，流水生产的现象较为严重;此外，从我国工程机械装配的作业形式来看，虽然我国目前的工程机械装配作业形式已经开始由人工作业向自动化装配转变，但是整体水平还较低，人工作业的现象仍然较多，自动化程度有待提高。
3．2装配工具较为落后
工程机械装配工艺需要以工艺装配和工具为基础，工艺装配和工具的科技含量越高，工程机械装配的效率和零件加工的精准度就越高。但是从我国工程机械装配工艺的发展现状来看，我国工程机械装配工艺所需的工艺装备和工具整体水平仍然较低。工程机械装配工艺经常需要使用到的工艺装配和工具有拧紧机和压装机。装配过程中需要采用冷热交替的方法来实现外圈与孔、轴承内圈与轴以及销与孔的装配，但是很显然这样的装配程序需要花费的工序较多，还需要使用到专业的冷冻柜和加热箱，效率较低。压装机虽然结构比较简单，也具有较强的适用性，使用压装机可以较好提高工程机械装配的效率。但是采用压装机工艺需要另外设计，所需生产成本较高。而拧紧机主要负责的是装配作业中的连接和固定。工程机械装配中使用的螺栓大部分属于大螺栓，只有大螺栓才能够对机械关键部位拧紧，协助做好机械装配工作。然而，直径太大的螺栓对于拧紧的力度要求较高，单纯依靠普通的气动扳手进行拧紧无法达到固定效果，时间长了之后还有可能导致螺栓松动，对机械安全十分不利。因此，我国相关人员和部门还需要采用更加先进的拧紧机，来对螺栓进行拧紧和固定。
3．3人力劳动的强度较大
结合当前我国工程机械装配过程中自动化程度较低以及装配工具较为落后的现状来看，不难想象，当前我国工程机械装配还需要运用到大量的人力。工程机械装配是一项劳动力密集型工作，其对工作人员的劳动力要求较高，如工人需要对零件进行搬运、移动和组装。过强的劳动力度不仅会降低工程机械装配的效率，还对工人的身体素质有着严重的不良影响，最终将会制约整个工程机械装配行业的发展，必须要引起相关企业和人员的注意。
篇3：工程机械装配工艺现状与发展趋势研究论文
4．1自动化发展趋势
工程机械装配需要考虑的几个问题为:工程机械装配工艺的质量、装配的效率以及装配的劳动强度。输送自动化的发展可以提高工程机械装配的效率，减轻工人的劳动强度，提高企业的长远经济效益，促进工程机械企业的可持续发展。因此，企业在保证工程机械装配质量的同时需要加强自动化技术的提高。要提高企业工程机械装配的自动化程度需要企业能够加大对工程机械装配的`资金和技术投入，大量引进和自主研发先进的工程机械装配技术，并配合实现高自动化水平的流水生产线，提高工程机械装配的自动化技术。
4．2设备柔性化的发展趋势
提高了工程机械装配的自动化和输送自动化水平可以较好地提高工程机械装配的效率，促进工程机械企业的长远发展。但是我国工程机械生产中还存在着批量生产规模较小的问题。目前我国依然有较多的企业在工程机械装配过程中采用的是固定式的装配方式，这种装配方式的灵活度较低，装配效率也有待提高，要提高固定装配方式的效率需要采用装配生产线的方式。但是要装配生产线就必须要求设备要具有更强的柔性，这样才能够增加生产的批量。因此，企业必须要根据产品的不同特征进行生产线的设计，使生产线可以满足不同产品的装配。当然，在生产线的设计过程中，设计人员还需要充分考虑到装配的时间问题，提高装配的效率。
4．3操作人性化的发展趋势
之所以要实现工程机械装配工艺的自动化，是为了能够提高装配的效率，减轻工人的劳动负担，降低工人的劳动压力。也就是说，企业在实现工程机械装配工艺发展的同时还需要充分考虑到工人的因素，以人为本，促进工程机械装配的人性化发展。输送的自动化可以减轻输送操作工人的劳动强度，而同样的，升降平台、助力机械臂以及平衡式起重机等设备的应用也是操作人性化的具体体现。未来的工程机械装配工艺发展过程中，企业还需要进一步加强对操作人性化的重视，为劳动工人营造更加良好的工作环境，配置冷暖空调，以提高工人的工作积极性，保证工人身体素质的健康发展。
4．4新产品虚拟化装配
随着时代的不断发展，人们对工程机械产品的需求也在不断提高，要求企业能够及时更新工程机械产品，提高产品更新换代的速度。三维可视技术在工程机械产品的开发中具有较强的应用，企业可以利用三维可视技术对工程机械产品进行虚拟化装配，以便于仔细观察工程机械装配新产品的各部分零部件设计是否合理，发现问题时也可进行调整。这样可以使企业开发新产品时因产品设计的细微差错而再次进行修补和切割，有助于大大提高新产品研发的效率和质量，减小产品研发的周期。
5结语
工程机械装配工艺的现状主要表现为:工程机械装配自动化程度较低，装配工具较为落后以及人力劳动的强度较大。未来工程机械装配工艺的发展趋势会朝着自动化、设备柔性化、操作人性化以及新产品虚拟化装配等方面发展，这对于促进我国工程机械装配行业的发展有着重要的意义。
参考文献:
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篇4：工程机械装配工艺现状与发展趋势研究论文
0引言
在工程机械中，装备工艺是必不可少的工序。工程机械工作人员需要通过将设计的装配零件图纸按照一定的流程进行装配，然后用于工程施工中。可以说，工程装配工序是工程机械中的关键工序，如果工程机械的装配工序未到位，工程机械的使用效率必然会大大降低［1］。而正是因为工程机械装配工艺在工程机械中发挥着重要的作用，我国工程建设和工程机械企业才会更加重视对工程机械装配工艺的研究。以下就工程机械装配工艺的现状和发展趋势等问题进行简要分析。
1工程机械装配介绍及其作用
工程机械装配所涉及的内容较为广泛:一方面工程机械装配指的是批量生产的工程机械装配。这些机械装配对科学技术的要求较高，批量生产之后可以帮助解决较为复杂的工程机械装配问题，降低工程机械装配的经济成本，提高工程机械装配的适用性。另一方面柔软性较佳的外围机械设备［2］。与传统的工程机械装配相比，现代化的工程机械装配更加具有灵活性和柔软性，适合于小批量生产。现代化工程机械装配有助于改善工程机械的性能，在工程机械中具有较强的适用性。工程机械装配工艺随着工程机械行业的发展而逐渐发展，现代化工程机械装配工艺的出现可以帮助实现工程机械性能的提高，使机械设备在使用过程中能发挥出更大的作用，有助于促进工程机械行业的发展。
2工程机械装配工艺的特征
2．1装配形式方面的特征
从工程机械装配工艺的装配形式来看，目前我国工程机械采用的装配形式主要为两种，一种是移动的装配形式，而另一种是固定的装配形式。具体来说，固定的装配形式需要在装配车间内寻找到若干个需要固定的装配点，然后再在这些装配点的位置放置好相关的零部件，以便接下来在这些固定点的位置进行工程机械装配［3］。固定装配形式又可以分为分散式固定形式和集中式固定形式，分散式的固定装配形式具有较强的流动性，工作人员可以在不同的装配地点由不同的装配人员进行组装。采用分散式的固定装配方法可以较好地提高装配效率，因此在生产时可以采用大批量生产方式。而集中式固定装配形式则与分散式不同，一组的装配任务必须由同一个工作人员完成，因此需要花费大量的时间和精力，工作效率不高。一般情况下，这种工程机械更加适合于小批量的生产。而移动式装配形式则是目前我国工程机械装配中较受欢迎的装配方法。它所指的是由不同的工作人员和移动的装配地点组合成的装配形式。很显然，相对于固定的装配形式而言，移动式的装配形式灵活性提高不少，因为深受企业的喜爱和欢迎，在机械装配中的应用也较为广泛。
2．2装配方法方面的特征
目前我国比较常用的工程机械装配方法主要有互换法、选配法、修配法以及调整法，不同的装配方法有着自己独特的特点，因而适用的方法也各有不同［4］。互换法是工程机械装配中使用频率较高的方法，这种装配方法的主要特征是零件可以随意调换使用，且经济成本低，效益高，因此可以较好地提高生产效率;选配法与互换法接近，但是效率低于互换法，但是经济成本和零件加工的精准度较低;修配法的主要特征在于不同的零件相互之间不能互换使用，装配精准度要求较高，在很大程度上会限制装配的效率;调整法在所有的方法中，对零件的精准度要求是最高的，在装配工艺方面要求也较高，因此性能极佳。综合以上四种装配方法和技术来看，如何选择装配方法还需要工作人员根据具体的情况和对零部件的精准度要求而定。
2．3装配方面的特征
从总体来说，工程机械装配的种类较为多样，工程机械装配涉及的零部件也较多，材质也各有区别。要想将不同材质、不同大小、不同类型以及不同性能的细小零件组装在一起是相当复杂的。因此，这也就决定了我国工程机械零件装配工艺的复杂性和灵活性。工程机械装配工艺的组装可能需要大量的人力、物力和财力，以生产批量的零部件，并实现零部件的组装。综合以上分析，工程机械装配的主要特征就在于流程的复杂性以及对人力、物力和财力的消耗量较大。
篇5：工程机械装配工艺现状及发展趋势论文
摘要：伴随着我国科技水平的快速发展，工程机械在我国经济建设领域发挥着巨大的作用。工程机械提高了项目施工中的生产效率，减少了人工的使用，节约了生产过程中的成本。工程机械产品往往结构复杂，重量上也比较笨重，这就对工程机械装备工艺提供了难度，有的机械设计比较巧妙，装配工艺形式就变得多样化。主要介绍工程机械装配工艺特点，然后对我国目前工程机械装配工艺现状做简要分析，最后对工程机械装配工艺的发展趋势详细阐述。
关键词：工程机械；装配工艺；未来发展
工程机械的装配工艺笼统讲就是将生产好的零部件按照图纸要求装配起来，最后形成在工程项目上具有操作功能的机械设备，由于机械设备在项目生产中的重要作用，因此，对工程机械装配工艺具有较高的要求，装配工艺的好坏直接影响到机械设备的性能和使用情况，所以，装配人员及厂家需要不断提高自身的装配能力，来实现机械设备上对装配工艺的需求。
篇6：工程机械装配工艺现状及发展趋势论文
1.1工程机械装配工艺的特点
装配工艺是机械生产中的重要环节，相比于机械设计前期的各种工艺，装配工艺所涉及的设备较少，也没有太高的工艺要求，但是装配工艺的重要性同样不能小看，先进的装配工艺为机械生产的后道工序提供了保障，能有效提高生产效率，减少人员的重复劳动，总的来说，工程机械装配工艺有以下几个特点：其一，随着工程量不断加大，目前使用的机械设备也朝着体型巨大的方向发展，机械设备本身零部件就多，体型增大就意味着零部件也要相应变大，因此零部件移动不便，降低了灵活性[1]。其二，工程项目中机械设备需要实现生产和加工的多种要求，因此结构上一般比较复杂，这就需要较多零部件配合，才能完成机械的基本结构。其三，对一些大型机械设备来说，由于使用频率不高或者运用范围较小，造成一次性生产批量过小，如起重机，一次生产只有几十台，多的'也就几百台。其四，在整个机械装配领域，不仅需要对机械配件进行装配，还涉及到一些电子元件的装配，装配形式多种多样。
1.2工程机械装配工艺的现状分析
自动化程度方面———相对于一般批量生产装配来说，工程机械生产量一般不是很大，因此在自动化要远远落后于批量生产类的装配。近年来，随着我国机械设备运用广泛，在产量上也有相应的提高，但是在装配工艺整体水平上还有待提升。一方面由于传运自动化程度不高，在机械生产过程中除总装上实现了机械化运输外，其余还属于固定式装配，在车间由起重机或者叉车进行运转[2]。另一方面，目前我国工程机械装配上还没有实现自动化，大部分都是通过人工完成。工装工具方面———现阶段，工程机械装配工艺中最常见的工具有压装机、拧紧机等，在装配中会涉及到轴承与轴、外圈与孔等不同形式的装配。在有专业加热箱或者冷柜的条件下，能很大程度上提高装配效率。压装机对装配工艺有很大的帮助，结构简单，实用性较强。工人劳动方面———自动化程度的低水平以及工装工具的落后，工程机械装配工人往往需要较大强度对工件进行搬运，以及一些小工件的装配和调整。对大型工件的处理主要依靠起重设备配合来完成，如门式起重机、平衡吊等。通过平衡吊的使用，可以大大减少工人对工件的搬运，并且，平衡吊能让工件保持在一个精确的位置上，方便装配过程。在一些劳动强度较高的装配环节上，如大销子与孔的装配上，需要采用大锤敲击的方式，明显增强了工人的劳动强度，同时敲击的过程中容易造成工件的损坏，不注意的时候还容易产生安全事故。
篇7：工程机械装配工艺现状及发展趋势论文
2.1实现传输自动化
任何部门在机械生产过程中，都需要把提高生产效率和减轻工人劳动强度作为生产目标之一，在工程机械装配工艺上，有效利用传输技术是提高装配效率的前提[3]。现阶段，我国正逐步采用机械化的链板输送线、葫芦输送线等来配合完成轻型零部件的装配工作，从而实现完整的生产线流程。但是，在一些特大型的工程机械生产中，由于产量一直得不到保证，并且零部件相对笨重，在短期时间内很难实现传输的自动化。
2.2确保生产线的实用性
自动化生产线的应用，实现了生产效率的提高，但是在工程机械生产中，种类多批量小是普遍存在的想象，因此在打造生产线的时候应该充分考虑生产线的适用性，能同时满足不同种类不同批次设备的装配。在设计生产线的过程中，让生产线仅仅通过更换支架，工装工具就能满足不同产品的装配任务，此外，生产线还应该确保可以随时调整装配的节奏，尽量满足不同产品对不同装配时间的需要。
2.3实现更人性化的操作
自动化传输设备的应用，减少了工人对工件的手动搬运，然而进一步减轻工人的劳动强度，这是公司人性化的表现。平衡式起重机、升降平台等装备工具的使用，使装配工作在相对轻松的过程中完成；而运用加热装置和冷冻柜，避免了工人进行大锤敲击作业，使装配工艺不再是体力劳动；自动拧紧机的使用使得手动工作变得更加便捷，既减轻了工人装配上的工作量，同时质量上还能得到充分的保障[4]。
2.4虚拟化装配的使用
随着科技水平的提高，工程机械产品的更新速度也越来越快，长时间以来新设备研发时间往往比较长，原因在于装配时间占了研发时间上很大的比例，设计技术落后造成装配次数反复。在这种情况下，机械生产过程中可引入三维可视化模式，在开发设计时就可以针对装配问题，提前调整设计中出现的误差，减少实际装配中出现的问题。
3结论
综上所述，工程机械装配工艺的发展，直接影响着项目生产效率和进程，企业要充分重视这个问题，从多方面共同提高装配工艺的技术水平，为企业实际生产中创造更大的价值。
参考文献
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篇8：工程机械智能信息化发展研究论文
工程机械智能信息化发展研究论文
一、工程机械智能信息化发展的具体措施
我们在上文中对加快工程机械智能信息化发展已经做出了原因探讨，明白了其重要性，也了解了智能信息化发展的主要方向，那么接下来我们就要分析如何发展工程机械智能信息化。
（一）建设科学的工程机械智能信息化管理制度
国家和相关部门要重视工程机械智能信息化的建设，建立好科学的管理制度。首先，国家和相关部门要出台一系列的政策，鼓励工程机械智能信息化发展，从政策层面上支持工程机械智能信息化发展；其次，设立专项科研基金，专用于工程机械智能信息化的研发工作。对参与研发工程机械智能信息化的企业和个人给予资金扶持，鼓励他们再接再厉为工程机械的前沿发展贡献更多的科学知识。这样一来，我们可以从最直接最根本的技术层面上促进工程机械的.智能信息化发展。
（二）引进先进的工程机械智能信息化建设模型
工程机械智能信息化的发展不仅要能够适应我国的生产力，还应该和国际接轨，能够适应国外市场，这样才能彰显我国工程机械智能信息化发展的高水平。第一，派遣工作人员到先进的工程机械智能信息化发展国家，进行考察，学习优势技术。第二，我们可以邀请一些国外专家对我国工程机械智能信息化发展进行评估，请求它们给予先进的经验，以此来设计制造出科技含量高的智能信息化工程机械。第三，不同区域之间也应该加深工程机械智能信息化建设的沟通，大家互相取长补短，一起致力于我国工程机械的智能信息化发展。
（三）不断调试工程机械智能信息化发展的轨迹
在生产和生活中有很多方面都需要用到工程机械的智能信息化，所以我们应该注意工程机械智能信息化发展的适应问题，不断对其进行调试。首先，应该把工程机械的智能信息化分为几大类型，根据不同类型的应用安装不同的智能模块。其次，当不同领域在运用同一种工程机械时，要根据实际情况的不同，选择不同的工程机械智能模式。最后，工程机械智能信息化发展技术人员应该加强自己的技术和综合素质，熟练运用工程机械的智能信息化模式。
二、总结语
综上所述，我们可以知道在现阶段的生产当中离不开工程机械的运用，也离不开智能信息化的开发。因此，我们要探究工程机械智能信息化发展的原因，分析问题，然后结合实际情况，寻找合适的发展措施，提高工程机械的智能信息化水平。总而言之，我们要不断克服困难，积极开发工程机械的智能信息化技术，以此来促进这个行业的快速发展，从而为我国的经济发展和百姓的幸福生活做出更加卓越的贡献！
篇9：研究压力容器用钢氧化物冶金工业技术的论文
研究压力容器用钢氧化物冶金工业技术的论文
【摘 要】压力容器在工业中有着广泛的应用，工业应用对压力容器的质量及性能有较高的要求，高强度及高韧性是确保压力容器适应安全的保障。针对压力容器在焊接过程个容易出现晶体粗化、焊接裂纹等问题，氧化物冶金技术由于具有抑制粗化及减少裂纹的优点而成为目前压力容器生产过程中应用较为重要的一项技术手段。本文就压力容器用钢氧化物冶金技术的有关内容进行了探讨，旨在促进压力容器用钢整体质量及性能的提高，确保使用安全。
前言
压力容器在工业领域有着非常广泛的引用，随着我国工业化进程的不断加快，对压力容器用钢的质量及性能也提出了更高的要求。虽然说随着工业及科学技术的快速发展，焊接技术也得到大幅的提升，但是传统焊接技术下，在焊接过程中非常容易出现晶体粗化及裂纹的问题，从而降低压力容器的整体性能。氧化物冶金技术是一种新型的焊接技术，相比于其他焊接技术，其具有抑制晶体粗化及防止焊接裂纹产生等优点，因此加强对氧化物冶金技术的研究并推广其在压力容器制造中的应用意义重大。
一、氧化物冶金技术概述
在炼钢过程中，钢材料中的非金属杂物对钢材料的整体质量及性能有很大的影响，如果不采取有效的方法进行有效的控制，将会对在很大程度上降低由钢材料制成的产品的质量和性能，从而难以确保钢材料制品使用的安全与稳定性。但是随着科学技术的不打断发展，科学研究发现，通过对钢材料中的非金属杂质进行合理的控制，也能将其转变成有利于制品整体质量与性能提升的一面，因此，从这方面看，钢材料中的非金属杂质是不能完全以坏处论之的，在这种情况下，氧化物冶金技g被提出并得到广泛的推广应用。
氧化物冶金技术在炼钢过程中的应用，主要是过程对钢材料中比较小的杂质进行合理处理，使其在大小和分布方面能够满足一定的要求而达到提升钢材料的硬度和强度的目的。钢材料中的氧化物有大有小，大小的不同其在钢材料中的作用也截然不同。一般情况下，比较大的氧化物会对钢材料的各方面性能造成影响，被视作杂物；而对于比较细小的氧化物，当其尺寸足够小，并且呈弥散分布，就能够作为钢材料中晶体内针状铁素体形核核心，这种情况下，细小杂质不仅不会影响钢材料的质量，而且还具有提升钢材料基本性能的作用。
氧化物冶金技术提升钢材料自制品基本性能优势的发挥是以钢材料中杂质促进压力容器用钢的晶体针状内铁素体的形核为前提的，但是由于并不是所有的非金属夹杂物都能够形成形核，目前发现只有Ti2O3、ZrO2、Al2O3等是有效的非金属氧化物，除此之外，硫化物及氮化物在氧化物上的析出也会给压力容器用钢的质量和性能产生影响。因此，在氧化物冶金技术的'运用过程中，不仅要高度注意合金元素氧化物对晶内铁素体形成的影响，而且还要加强对非金属元素在氧化物上的析出，只有满足这两方面的条件，才能实现利用氧化物冶金技术来提升压力容器用钢质量及性能的目的。
二、压力容器用钢成分设计
（一）压力容器用钢合金元素分析
在压力容器用钢的成分设计中，由于不同的合金元素在压力容器用钢中发挥的作用是不同的，因此了解每一种合金元素在压力容器用钢中的作用是进行成分设计的关键。C、Si、Mn、Nb、Mo、V 等是压力容器用钢中常见的合金元素，这些合金元素在其中发挥的作用是不一样的，例如 C在压力容器用钢中的主要作用主要体现在强度、韧度及焊接性三个方面，通过在压力容器用钢中合理的加入一些C合金元素就可以有效提升压力容器用钢的强度、韧度及焊接性。而其他合金元素在压力容器用钢中的作用有体现在不同的方面，因此，全面掌握才能更好地进行设计利用。在压力容器用钢中使用各种合金元素，合理控制地对各种合金元素的质量分数进行控制是关键。
（二）压力容器用钢成分设计基本原则
压力容器永刚成分设计需要遵循一定的原则：一是要根据压力容器用钢的承受能力分析进行适当的微合金化处理。在充分分析压力容器用钢承受能力的基础上，对合金元素的质量分数进行合理的控制，使合金元素具备高强度和高韧性的基本特质，在氧化物冶金技术的应用下形成高熔点第二相粒子以抑制奥氏体晶体粗化的现象，从而提升压力容器用钢的质量和性能。二是要对热处理工艺技术的合理采用。，在压力容器用钢冶炼结束以后，要根据压力容器用钢的实际情况进行锻造参数和轧制参数的设置，以合理的控制析出相的析出和钢板组织。
三、压力容器用钢的制备过程
（一）压力容器用钢的冶炼和浇铸
压力容器用钢的冶炼工艺应用主要包括纯铁熔化、脱氧、合金化及真空浇铸等流程。
（二）压力容器用钢的锻造和轧制
对于压力容器用钢的锻造与轧制过程要注意以下几方面：一是对锻造温度的控制，一般来说，锻造加热温度为1200℃，终锻温度要在950℃以上；二是轧制过程中控轧控冷技术的合理应用，在进行压力容器用钢热轧的过程中必须运用控轧空冷技术对加热温度和轧制温度进行控制，以确保轧制的质量。而由于轧制冷却的速度对压力容器用钢中晶粒粗化的现象有很大影响，适当提升不仅可以抑制晶粒粗化的现象，而且还能提升压力容器用钢的韧性和强度，，加快超细铁素体组织在压力容器用钢中的形成速度，因此，要在热轧的基础上应用控冷技术。
四、脱氧工艺对压力容器用钢相关性能的影响
由于压力容器用钢的质量和性能直接受夹杂物在压力容器用钢中的尺寸和分布的影响，因此在运用氧化物冶金技术进行压力容器用钢的炼化前对夹杂物金相进行系统的分析是一个重要的环节。通过对压力容器用钢中的夹杂物金相进行分析，才能在准确解夹杂物尺寸及分布情况的基础上对其进行更加准确的细化和合理分布。另外，合金元素在压力容器用钢炼制过程中产生的析出相也会影响压力容器用钢的强度和韧性，因此，加强对这些析出相的控制也非常重要。只有充分考虑这两方面，才能充分利用氧化物冶金技术来提升压力容器用钢的质量及性能。
五、结束语
综上所述，氧化物冶金技术在压力容器用钢制造中有着突出的优点，合理应用可以有效抑制晶体粗化及裂纹的出现，对于压力容器用钢质量及性能的提升有积极作用，因此应进一步加强对氧化工艺对压力容器用钢中夹杂物、析出相及钢组织等方面对性能影响的研究，以不断提升氧化物冶金技术应用水平。出于该目的，上文在充分结合笔者对相关文献研究以及自己多年工作实践基础上主要对压力容器用钢氧化物冶金技术进行浅探，以供相关从业人员参考。
参考文献：
[1] 熊智慧. 压力容器用钢中含钛氧化物对性能的影响研究[D]. 北京科技大学， .
[2] 魏星，车飞，张华勇，万恩广.压力容器用钢氧化物冶金技术研究[J].煤矿现代化，.01.
[3] 赵鑫淼. 压力容器用钢氧化物冶金技术研究[D]. 东北大学， .
[4] 吴晓燕， 朱立光， 梅国宏，等. 氧化物冶金技术及其发展展望[J]. 铸造技术， 2017（4）：741-745.
[5] 潘伟. 氧化物冶金技术及应用研究[J]. 中国科技信息， 2016（21）：30-31.
篇10：混合动力工程机械研究现状论文
在汽车行业混合动力技术已经得到了广泛的推广和使用，为工程机械的节能问题提供了一条新的道路，但是汽车的运作方式和工程机械有明显的差别，工程机械的负载工况和汽车的差别较大，工程机械的内部结构比较复杂，能量回收的方式不一样，给混合动力机的研究带来了较大的难度。针对工程机械本身的特性，对能量管理和参数匹配进行重点研究，研发出可以节能减排而且容易大面积的推广和使用的混合动力机型。现在的能源十分紧缺，环境也越来越恶劣，混合动力技术的使用是有非常重要的价值的。在上个世纪八十年代，由于汽车行业的发展，间接的提高了工程机械的设计水平。在欧美一些发达国家，一些工程机械企业推出了改善后的工程机械产品，这些机械产品在动力性、经济性、安全性、舒适性上都有很大的突破。现在，中国的工程机械行业也在迅速发展，中国的很多高校和工程机械企业也开始重视开发混合动力工程机械，而且还把少量的机械投入到试用中。
2混合动力的系统类型
2.1串联式混合动力系统
发动机、发电机、电动机和外载用“串联”的方式组成一个驱动系统。发电机发电，把电力传给发动机，其实把发电机和发动机可以看成一个电力供应系统。发动机不会直接驱动外载，电动机可以直接驱动外载，在驱动的电力有多处的部分可以存储在储能装置里，在电力不足的时候，可以使用储能装置中存储的电力。而且在外载制动的时候，可以带动发电机进行发电，并把释放的电量回收起来，存储在储能装置中。在串联式混合动力装置中，发动机和外载之间不需要其他机械的连接，结构比较简单，布置起来比较方便，对系统和策略的控制比较方便，但是只支持电动机驱动，这种动力类型和电驱动差不多
2.2并联式混合动力系统
把发电机和驱动电机用机械连接起来，再用并联的方式安装外载，并联式混合动力系统有三种驱动模式，有发动机单独驱动模式、电动机单独驱动模式、发电机和电动机一起驱动模式。在这些驱动模式中，发动机驱动是主要的驱动模式，用电动机驱动作为发动机驱动的辅助。因为发电机和电动机的功率是可以叠加的，所以可以让发电机和电动机一起驱动，降低装机的功率，这样动力系统的尺寸小、重量轻、价格低。在发电机和电动机的共同驱动下，用发动机释放的电力驱动外载，多余的机械能用发电机存储起来。当电力不够用的时候，可以把发电机存储起来的电力释放出来。用发电机直接驱动的方法工作效率会很高，而且节能效果也比较好。
3串联和并联混合动力的节能效果
为了了解串联和并联混合动力系统的节能效果，把液压挖掘机的双泵驱动的液压系统作为实验基础，在液压系统中加入串联和并联的动力系统，进行仿真建模，对液压挖掘机的工作进行仿真计算。对发动机最高、最低功率、输出的总能量、耗油率和总耗油量进行对比，最后得出结论。(1)如果在使用混合动力系统的时候，不要单独的使用串联混合动力系统，因为串联混合动力系统没有节能的作用，但是单独使用串联混合动力系统可以改变排放物的质量，还能降低柴油机的装机功率。在使用串联混合动力系统的时候，柴油机的工作状况是比较稳定的，可以降低柴油机的装机功率，节约一部分成本。而且柴油机的工作能力也可以提高，柴油机可以长期的在高效区里工作，充分的燃烧燃油，减少耗油量，改善尾气排放的质量。柴油机和电动机之间不需要其他机械的连接，所以工作状况很平稳，而且排放物少。整个装置的结构布置十分容易变通，相对比较自由，控制的方式也很简单。因为柴油机是与发电机相连接的`，所以输出的电能要在变频器里和电池或者电容进行交直流转换，这样一来电能的损耗就会比较大，很难达到节能的作用。(2)单独使用并联混合动力系统的节能效果不是很好。但是并联混合动力系统可以使柴油机的装机功率有明显的降低，而且排放物的污染也不是很大。使用并联混合动力系统的时候，柴油机输出的能量只有一些可以用来发电，其他的能量都要用在泵的驱动上。虽然在部分情况下使用并联混合动力系统的时候需要发电机大量输出功率。(3)把串联混合动力和并联混合动力进行比较，串联混合动力比较占优势，混合动力系统还可以给其他的节能方式提供技术上的支持，把各种节能方法进行结合，最终达到高效率节能的目标。
4混合动力系统的节能方式
在使用工程机械的时候，大部分的能量都使用在液压系统主要控制阀门的节流口上，这不仅会浪费大量的能量，还会使系统的热量上升。如果可以把浪费的这部分能量回收并进行利用，不但可以达到节能的目的，还可以是整个系统更具有稳定性。要想回收这部分的能量，可以在主控制阀门的节流口上安装一个马达，用马达对机构的速度进行控制，并将原本浪费的能量储存起来。如果采用马达对能量进行回收，因为马达的惯量比较大，所以普遍使用性并不是很高，还需要进一步的实验和研究。因为马达节能的措施还不是很完善，所以可以使用单独驱动的方式，过去的工程机械大多采用单泵驱动，这样可以节约成本。可是不同的系统所需要的压力是不同的，所以泵必须解决外载所需要的压力。
5结语
如果单独的使用串联混合动力系统是没有很明显的节能效果的。虽然可以提高排放物的质量，但是从节能的角度来说，还是选择并联混合动力系统。混合动力系统为其他的节能方式奠定了基础，使其他的节能措施具有很好的节能效果。混合动力系统的使用，为节能减排带来了重大的影响，应该进一步研究混合动力系统，促使混合动力系统达到更高的节能目标。
篇11：工程机械液压传动系统的研究论文
工程机械液压传动系统的研究论文
一、液压传动系统常见故障的特点
1.1故障位置比较隐蔽，不易察觉
相比于一般的工程性机械，液压传统系统的故障往往发生在机器内部。其工作介质由于密闭封装在机器内部，受检测条件和工具限制，在现场很难直接检测出故障。
1.2故障交错出现，联系紧密
液压系统故障的原因和与症状间可能存在多个关联的情况。一种故障原因可能会产生多种故障，这种情况下故障原因的分析和查明会比较困难，需要考虑的因素比较全面，应综合考虑各影响因素以及各个因素造成故障的主次轻重。一个故障可能也有多种原因，比如，液压传动系统执行速度比较慢，有可能是由于工程机械重载或过载运行，执行元件由于使用时间长而造成的性能下降，也有可能是调压系统、调速系统的故障所致。
1.3外界干扰源多，故障具有随机性
供电电压由于电网电压波动而不稳定，工作场所环境温度的骤变，机器负载的变化等，都有可能使液压传动系统发生随机性故障。
二、液压传动系统故障诊断与排除
2.1液压传动系统故障诊断的主要工作内容
1）应根据施工现场状况，初步判断是什么性质的故障（压力、速率等），另外还需要判断故障的严重程度以及是否会影响到正常施工等；
2）在作出初步判断，大致弄清楚故障的`性质、严重程度及对施工的影响后，应确定停工对机器进行检查。检查的过程重点查明失效部件及故障发生的位置；
3）在对故障性质、故障元件、故障位置、严重程度作出初步判断后，应在此基础上寻找造成故障的初始原因。这里主要是分析故障的外部原因，如外界污染、环境因素等随机性因素；
4）抛开随机性因素，更进一步的分析故障产生的内部原因，综合考虑造成故障的可能因素以及这些因素之间的联系；
5）在液压传动系统各部件的现有性能状况的基础上，预测故障的发展方向；
6）归纳、分析、总结诊断结果，将现场问题诊断结果与类似案例进行比较，按一定标准进行划分和归类，以供以后故障分析参考。
2.2液压传统系统故障诊断的方法
1）直观经验法
这种方法需要维修人员具备丰富的现场诊断经验，对液压传动系统的结构非常了解，并对液压传动系统运行时机器的表征现象很熟悉。由于其主要依靠维修技术人员看、听、闻、摸等手段，不能对故障进行定量分析，已经渐渐不能满足工程实际的需要。
2）参数测量法
主要通过测量仪器获取液压传动系统的运行参数，诸如压力、油量、泄漏量、速率等反应液压传动系统性能的关键参数。这种方法能够实时在线监测液压传动系统的运行状态，并定量获取液压传动系统的运行参数，是一种比较准确的诊断方法。
3）置换诊断法
这是一种通过置换相应部件比较置换前后液压传动系统运行状况进而找出故障元件及故障位置的方法。这种方法可以在缺乏精密测量仪器的情况下使用，但是需要配备的元件数量比较多，相对而言故障诊断过程的工作量和工作时间要比参数测量法大的多。
4）振动检测法
液压传动系统是一个自动控制系统，改变其系统状态，其振动信号会发生改变。振动检测法就是基于这样一个原理，在旋转机械的故障诊断中已经成功引入了这种方法并取得了不错的效果，在液压传动系统中运用的效果不佳，但仍不失为液压传动系统故障诊断技术发展的一个新方向。
5）智能优化诊断法
智能优化诊断技术的兴起主要有赖于智能优化理论的发展以及成熟。目前，在工程实际中运用广泛且取得了不错效果的智能优化诊断法有模糊逻辑理论法、人工神经网络法以及专家系统法。模糊逻辑理论法通过建立液压传动系统故障和原因之间的模糊规则关系库，利用模糊推理分析诊断出系统故障。人工神经网络法则建立液压传动系统故障和原因之间的模拟神经网络，通过人工神经网络的训练学习，通过一定的映射函数计算出输出量，即产生诊断结果，这种方法能较好的解决在不确定情况下的故障诊断。专家系统法是通过建立故障诊断案例的知识库和故障诊断的推理机来实现故障诊断，目前知识库还不够完备，存放的知识不够多；推理机也缺乏联想、记忆、识别等能力，造成推理机制不够完善，都造成这一诊断技术还处于演示阶段。
2.3故障的排除
在通过故障诊断方法诊断处故障的原因、位置以及对液压传动系统造成的影响后，应及时对发生故障的元件进行修理或更换，排除故障后应做好故障诊断记录，将故障现象、故障原因、排除方法等经过整理后记录到档案中
三、结论
液压传动系统的故障的特点决定了其诊断的复杂性和难度，但是在充分把握了其特点的基础上，将可能造成故障的原因考虑全面，按照一定的逻辑顺序安排诊断的工作步骤，并用适当的诊断方法诊断故障，找出故障发生的位置及原因，就能有效及时的排除故障，确保工程施工的顺利进行。随着智能优化技术的飞速发展，智能优化诊断技术的研究也进入了液压传动系统的故障诊断领域，虽然目前诊断效果还不尽如人意，但是不失为液压传动系统故障诊断技术的一个新的研究方向。
篇12：采油工艺研究思索论文
从上文的表述中，我们已经知道采油工艺综合研究任重而道远，其重要性不言而喻。它研究的目的主要包含如下几个方面:
(l)对具体油田的工艺技术进行合理而有效的选择，充分提高其适应性与科学性。同时，对相关的技术指标进行科学而又严格的制定，提高操作队伍配置的合理性与针对性。除此之外，还应当充分结合实际情况，制定出一套适应性较强的采油工艺综合实施规划，为相关科研和生产部分的组织工作与生产工作提供有效参考。
(2)通过对采油工艺综合研究进行有效的探讨，可以对各个方案的优缺点进行一定程度的判断，并科学、有效的对工艺方案进行优化选择，并对采油工艺的科学性以及实用性进行有效的保证。
(3)对于采油工艺综合研究来说，它能够对系统工程的各个方面进行统筹规划，对系统内部的各个组成部分进行合理而有效的协调，并增强各个环节之间的配合。一个有效的采油工艺综合研究，必然能够对施工效率进行有效的提高，对重复劳动进行规避。除此之外，它还能够推进有提开采技术的提高，促进管理水平的增进，进而对油田开采的经济效益进行有效的提升。采油工艺综合研究和采油工程中的各个环节联系紧密，是优化油田总体工作的一个重要节点。
采油工艺综合研究的内容
采油工艺综合研究包含了多个环节，首先，它需要对当前状况下的工艺技术进行充分的结合，其次，在此基础之上对油藏采油工艺进行统筹兼顾，最终科学分析研究优化采油工艺。一般情况下，它主要包含如下几个方面的内容:
(l)油井的现状评价。通过对新井的'试油试验以及对老井资料层面和生产史层面进行有效的把握，对油井的现状进行全方位的评价，在评价中，需要涉及到完井方法、开采方式、井身结构以及开发方式等内容。然后，对这些方面的优点与缺点进行判断，并进行一定程度的总结。这样一来，就可以为新井的开发策略提供有效的现实依据。
(2)新井完井技术。通过对开发方案以及采油工艺的相关内容进行有效的结合，对新井的井身结构方面、套管的程序、钻井液的使用方面、完井方法方面以及完井液方面内容进行有效的研究，并注重的研究的科学性与针对性。然后，结合固井的质量对其提出新的检测方法以及技术要求。然后在此基础之上对射孔方案进行优化选择，并有效的设定射孔参数。(3)修井技术。对于修井技术来说，它是采油工艺综合研究当中的一个重要组成部分。在开展这一内容之时，一定要充分结合地下的实际环境，然后科学预测未来开采设计的内容和相关工作，并提出针对针对性较强且行之有效的质量要求。
(4)采油金属。对于采油工艺综合研究来说，其最重要的核心内容便是对采油技术的有效研究。针对这一核心内容，需要对采用注采压力的系统进行有效的动态分析和评价，并优化选择自喷管柱的型号，提高油井自喷生产期预测的科学性。
(5)增产技术。对油井的实际情况进行有效的结合，讨论与研究增产方式，计算相关工艺参数，设置所需设备，分析措施的规模以及施工的工艺。
(6)生产测试技术和试井技术。采油工艺综合研究可以提出开发过程以及生产测试过程中的工作内容、设备以及配套队伍。
(7)注水技术。注水在采油工艺当中有着十分重要的地位，它会对采油的质量造成一定程度的影响。通过对采油工艺综合研究进行探讨，能够对水管柱的优化选择进行有效的实现，并对注水压力进行一定程度的预测。通过这些工作，能够实现对于吸水能力、水质标准的分析与制定，并最终提出针对性强且行之有效的税金占之间的水质管理详细的技术做法和相关要求。
(8)技术经济分析。通过对计划措施的工作量进行有效的结合，对工艺措施的维护费用、设备投资、设备利用率与效率、可压费用以及措施费用进行科学而有效的预测，充分保证各项规定的完成并对利润最大化与资本盈利的最大化进行有效的保证，实现整体工艺方案的统筹规划。
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