连杆的加工工艺（合集6篇）由网友“小河赤脚行医”投稿提供，下面是小编给大家带来连杆的加工工艺，一起来阅读吧，希望对您有所帮助。
篇1：连杆的加工工艺
【摘要】随着机械加工行业自主创新加工工序在不断更新，这就兴起了科研课题热，企业在产品的质量和效率上有了较高的要求。本文主要针对产品材料和形状的特殊性，经过不断改进加工工艺，在质量和效率上有了很大的突破，现将工艺流程叙述如下，以便有同样类型的产品加工时，有一定的参考依据。在保证质量的情况下，提高生产效率。
【关键词】材质;加工;方法
一、引言
由于连杆本身形状的特殊性，中间是圆柱形，两端是需要加工的。选择常规的v型铁作为工装，在压紧时，压板和圆柱只有几个点的接触。显然在装卡的过程中容易出现碰伤，在加工的过程中容易出现撞刀的可能性，在加工不同位置时需要反复移动压板才能继续加工。这样直接影响到加工的精度。为了保证加工过程中少装卡，又要装卡合理。必然要设计特定的工装。
二、当根据工件的外形和加工需要设计好2件工装后，下面将整个加工方案叙述如下：
加工过程中需要三次装卡
第一次装卡
根据先粗后精的加工理念
先将连杆圆形底座朝下放置在事先加工好的工装上面，该工装的好处是，只要第一件工件的四个面加工完成后，将数据输入系统里。以后每件工件只需要找正就可以，然后设备会根据事先输入的数据按制定的程序进行加工。这样最大限度的降低职工的劳动强度，增加生产效率。
由于工件的材质是42cr，材质较硬，加工四个表面用的刀具是160刀盘，需要装上与材质相匹配的进口刀片进行加工。
根据每一面的加工余量不同，加工的次数不同。当工作台每次转90度加工一面，直至转回起始位置才加工完毕。这样的加工方法，可以保证工件四个面的垂直度。可以很好的保证图纸上的要求。
第二次装卡
1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。
2、用粗镗刀粗加工r76.2的圆弧，单边留0.2毫米。
3、用进口中心钻点圆形底座端面6-∮20.62、2-∮12.7、2-∮16.5的中心孔(由于材料的特殊，用一般的中心钻根本无法加工)。
4、用∮20.4的钻头加工6-∮20.62的孔。
5、加工∮76.2的孔时，先将粗镗刀调为∮75.9进行粗加工。
6、用∮20.4的钻头加工后，孔的内部会出现比较粗糙的纹理，为了保证里面的光洁度。需要用∮20*80的合金铣刀。
为了保证加工后孔内成锥度，分两次加工，第一次用铣刀的头部全部将孔加工好，再多下20毫米将6-∮20.62的孔精加工一遍，这样就可以保证孔内部有锥度。
7、加工2-∮16.5，由于这两个孔是螺纹孔，这时就需要更换小一点的钻头∮16.4加工。
8、加工2-∮12.7，由于这两个孔是定位销用的。这时需要用∮12的钻头打底孔，还需要2把∮12的涂层铣刀，一把用于粗铣，单边留0.1毫米。另一把用于精铣，直至加工合格。
9、第4步已经粗加工∮76.2结束，这步选择精镗刀加工合格。
10、第1步已经粗加工完r76.2的圆弧，这步要精加工，由于材质比较硬，又是半圆。刀具在加工过程中磨损较大，为了防止刀片震动，导致松动后将圆弧加工偏大。固分3次进行加工。直至加工合格。
11、加工r76.2内部圆弧面上∮6.35毫米的孔。
12、加工r76.2内部圆弧面上2-∮19.05毫米的孔，由于该孔用于定位销，所以严格按图纸要求。先用∮18.5毫米的钻头打底孔，再需要2把∮12涂层铣刀，分粗精加工，粗加工时留0.1毫米的余量，精加工时加工至成。
13、用∮160毫米的刀盘加工半圆弧的端面以前，先用∮12的铣刀按图纸要求铣出要加工的深度。然后工作台旋转90度，用∮160的刀盘加工。以保证连杆的总长度符合图纸要求。
14、当上述工序完成后，检查无误后，按图纸要求进行倒角。
第三次装卡
这次主要加工工件上的斜孔
1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。
2、由于工装未动，所以只需要找斜孔的位置。
3、按图纸要求，在cad中抓点。找到位置，先不转工作台，用顶尖点出水平位置，再将工作台转到要求的.角度，按刚才点的那个位置在设备里设置好参数。
4、因为是斜孔，斜孔内部有台阶。最外边的孔为∮28.5.毫米里边的通孔为∮20.5毫米，先用∮25的合金铣刀，将角度转到制定角度。当铣刀加工到斜面时，将铣刀移出，深度下10毫米，加工到标记位置。加工成平面。按此方法，将剩下的一个斜孔加工成平面。
5、用进口中心钻按标记位置在平面上加工中心孔。
6、用∮20.5的钻头加工该斜面的两个通孔。
7、按图纸要求，圆弧端面一端到另一端的距离是22.2，其他表面需要加工成斜面，以保证距离为22.2毫米的一端。
8、在用∮28的铣刀按图纸要求，圆弧表面到孔内部台阶为18.5毫米。先下深度10毫米，进行加工后用游标卡尺测量出最终的深度。
9、由于第8部加工后，孔的口部有大量挤出的小毛刺。为了保证工件的美观，再用∮125盘刀按第7步的距离再加工一遍。
10、检查合格后，将工件的毛刺打磨干净。
在加工过程中，选择刀具的原则为，尽量选择普通刀具，选择合理的刀具参数进行加工，最大程度的合理使用刀具。
参考文献
[1]裴炳文.数控加工工艺与编程.机械工业出版社 .7
[2]韩旻.数控机床应用与编程.高等教育出版社 .3
[3]倪森寿.机械制造基础.高等教育出版社
篇2：数控车床加工工艺
数控车床加工工艺
摘要：数控车床上合格零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。
本文侧重从图样分析，工序工步设计，刀量具，切削用量等几个方面谈谈数控车床加工工艺问题。
关键词：数控车床 车削加工工艺 工艺分析
数控车床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。
数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。
是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。
数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。
数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。
数控车削是数控加工中用得最多的加工方法之一。
数控车床上能完成内外回转体表面的车削、钻孔、镗孔、铰孔、切槽、车螺纹和攻螺纹等加工操作。
制定零件的车削加工顺序一般遵循下列原则：先粗后精、先近后远、内外交叉、基面先行。
划分加工工序应遵循保持精度原则和提高生产效率原则。
数控车床适合加工的零件类型有：轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、精度要求高的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。
数控车削加工零件的工艺性分析从以下几个方面入手：零件图的'分析(包括零件的尺寸标注方法、几何要素、精度及技术要求的分析)，结构工艺性分析以及零件安装方式的选择(力求设计、工艺与编程计算得基准统一，尽量减少装夹次数在一次装夹后完成所有表面的加工)。
本文侧重从以下几个方面谈谈数控车床加工工艺的问题：
一、图样分析
零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。
主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。
此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。
1、选择基准
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
2、节点坐标计算
在手工编程时,要计算每个节点坐标。
在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
3、精度和技术要求分析
对被加工零件的精度和技术进行分析,是零件工艺性分析的重要内容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上,才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
二、工序工步设计
1、工序划分：
在数控车床上加工零件,常用的工序的划分原则有两种。
(1)保持精度原则。
工序一般要求尽可能地集中,粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。
为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,则应将粗、精加工分开进行。
(2)提高生产效率原则。
为减少换刀次数,节省换刀时间,提高生产效率,应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后,再换另一把刀来加工其他部位,同时应尽量减少空行程。
2、确定加工顺序
制定加工顺序一般遵循下列原则:
(1)先粗后精。
按照粗车半精车精车的顺序进行,逐步提高加工精度。
(2)先近后远。
离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以便缩短刀具移动距离,减少空行程时间。
此外,先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性,改善其切削条件。
(3)内外交叉。
对既有内表面又有外表面需加工的零件,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。
(4)基面先行。
用作精基准的表面应优先加工出来,定位基准的表面越精确,装夹误差越小。
三、刀量具
1、工件的装夹与定位
数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面,尽量减少装夹次数,以提高加工效率、保证加工精度。
对于轴类零件,通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件,则以内孔为定位基准。
数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外,还有多种通用性较好的专用夹具。
实际操作时应合理选择 。
2、刀具选择
刀具的使用寿命除与刀具材料相关外,还与刀具的直径有很大的关系。
刀具直径越大,能承受的切削用量也越大。
所以在零件形状允许的情况下,采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命,提高生产率的有效措施。
数控车削常用的刀具一般分为3类。
即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
四、切削用量
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f )。
切削用量的选择原则,合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。
确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。
一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。
增大背吃刀量可减少走刀次数,提高加工效率,增大进给量有利于断屑。
精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。
主轴转速S(r/min )可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径 mm)计算得出,也可以查表或根据实践经验确定。
数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。
参考文献：
[1]陈建环.数控车削编程加工实训[M].机械工业出版社，.04.01
[2]黄华.数控车削编程与加工技术[M].机械工业出版社，.08.01
[3]林秀朋.数控车削实训教程[M].中国劳动社会保障出版社，.08.11
篇3：电子产品加工工艺
方法：常规性检查项目及动作。
【关键词】电子产品;工艺加工
电子产品就是借助电子运行形式进行工作的产品，我们称其为电子产品。
篇4：电子产品加工工艺
电子工艺是在电子产品设计和生产中起着重要作用的、并且曾经不受重视的工程技术学科。
随着信息时代的到来，人们认识到，没有先进的电子工艺就不能制造出高水平、高性能的电子产品。
并且涉及众多的科学技术领域和具有形成时间较晚而发展迅速的特点。
广义的电子工艺分为基础电子加工工艺和电子产品加工工艺。
而基础电子加工工艺技术在国内相对落后，主要技术掌握在欧美等发达国家手里，因此本文略过此部分。
电子产品加工工艺在国内相对发展较快。
但在电子产品加工工艺又包含电子装联工艺和零部件制造工艺，而电子装联工艺由整机组装工艺和PCBA制造工艺两部分组成
1.资料与方法
一般资料：首先，调查与了解目前市场上电子产品加工工艺的背景，意义及电子产品加工工艺目前的状况，接着分析电子产品从设计开发到生产的总体环节和状况，从整体上介绍了电子产品的加工工艺位于电子产品整个流程的后阶段，以便在介绍电子产品加工工艺环节时所涉及的相关内容易于理解，并同时对每个流程模块做了相应的简述，对于联系到电子产品加工环节的小批量生产做了相应剖析，介绍具有探索性和研究性小批量生产是为了对应到大批量生产所需要验证的对应项目、工艺参数要求及产品的品质信赖性验证测试，为弱化大批量生产介绍和探讨作讨论。
电子产品的加工工艺和探索背景：在电子产品盛行的今天，电子产品随着社会的发展，已经在轻薄小的方向上迅猛前进，这就是现在越来越流行的小型化和轻便化的电子产品趋势，该趋势势必导致电子元器件的小型化和电子加工工艺的高难度，同时也带来了电子生产成本的增加和激烈的竞争，这种小型化高难度电子加工工艺问题的良好掌握，往往决定着公司特别是国际性电子加工公司在竞争中的升降，也往往决定着它们的未来。
其次电子产品的加工生产随着社会的普及和加工公司的增多，已经越来越向微利化方向发展，这就要求各公司或企业在效率化和规模化上更胜一筹，否则其高昂的成本压，力将让企业无法前进。
这种效率化和规模化使得公司或企业不得不在电子加工生产工艺上投入更多的研究和探索，以争取更高的效率和优化的规模为公司的良好发展奠定基础。
再次，电子产品的终端应用因各种原因造成的可靠性和信赖性问题一直受到社会的广泛质疑，往往承诺三年的质量在几个月的时间就走到了尽头，有些甚至还没开始使用。
为了良好的质量和终端应用的口碑，更为了公司或企业的良好发展，各电子加工司或企业不得不从设计和加工工艺环节来提高可靠性和信赖性，以促进公司或企业适应社会潮流趋势，创造优质可靠的产品。
篇5：电子产品加工工艺
(1)电子产品目前的广泛加工工艺技术中，SMT 是加工工艺中最前端也是最必须的加工工艺设备，即使相同的设备加工相同电子产品，有些公司或企业可以良好运作并持续盈利。
有些公司或企业无法加工，不良超高，工艺问题很多，导致成本居高以致亏损。
同样波峰焊接设备对不同的公司也会面临同样的SMT 设备问题。
这种设备的合理应用是一个值得探讨的问题。
(2)在国内的多数电子加工公司中，固胶生产工艺的在双面焊接加工中不仅仅盛行，而且普遍，而在国外或台湾的部分企业当中，这种双面焊接的加工工艺根本无需固胶，只用翻面焊接就可以进行双面焊接，并且无需使用点胶机。
显然在电子公司或企业组织的产品加工工艺当中，这种不同方式的规模化生产，取得的效益和结果明显是不同的。
(3)电子产品的可靠性和信赖性在终端应用中一直受到人们的质疑，质量事件源源不断，品质纠纷随时发生，为了提高产品的品质和可靠性，各公司或企业在电子加工工艺环节不但地研究和投入提高品质和可靠性的方法，但取得的效果并不明显。
对电子产品而言，这其中最主要可靠性就是来自焊接方面。
(4)电子产品的生产随着社会的发展，7月1日起开始执行的RoHS指令，为国际社会电子产品的加工开辟了新篇章，以前的含铅材料被限制，取而代之的是限制成分的材料，材料和各种费用成本显著上升。
但是对要求不严的国内市场，低成本的有铅焊接材料和元器件依然盛行，加上国内大规模集成电路技术的贫乏，国内应用的大规模集成电路几乎全部来自欧美RoHS辖区的RoHS产品。
这样在国内就自然产生了一种新的加工工艺―混合生产工艺技术，目前这种混合生产工艺技术已经成为几乎所有公司或企业的瓶颈技术。
面临批量的不良产品和成本损耗几乎使所有公司或企业望而却步，但其有铅材料的低成本又令其垂涎欲滴，所以这种混合生产工艺还有待进一步的探索和研究。
2.结果
电子生产工艺包括很多方面，不仅包括设备的使用和调试工艺、设备的引进评估和维护保养工艺、设备的规模化生产工艺、电子生产加工的作业方法工艺、电子生产加工的工具使用工艺，同时还有电子生产加工过程中的焊接工艺等。
因所有工艺中焊接性是直接关系到产品的品质可靠性和信赖性的关键因素，因此本论文下面的综合部分主要以电子加工焊接作业为中心探索电子加工工艺的规模化问题和目前国内业界面临的瓶颈问题。
3.讨论
电子生产工艺特别是在规模化问题上目前存在很大的差异性，一是机械设备存在着千差万别，不同公司生产的机台在运动原理上都有一定的差异，并且相互间缺少兼容性;二是不同的电子生产公司使用的制程有着一定的差异，这种差异常常伴随着制程工艺技术能力而出现一定的差别。
为此，应该将这些问题作为今后研究的方向。
参考文献
[1]王振红，张常年，张萌萌.电子产品工艺[M].北京：化学工业出版社.
[2]余国兴.现代电子装联工艺基础[M].西安：西安电子科技大学出版社，，5.
[3]王天曦，王豫明.现代电子工艺[M].北京：清华大学出版社，，11：3-25.
[4]王卫平.电子产品制造技术[M].北京：清华大学出版社，，1(绪论)：9-11.
篇6：电子产品加工工艺
【摘要】无论是电子仪器设备的维修，还是局部的改进设计、组装，都离不开调试这一至关重要的环节。
只有通过科学调试，使各项性能指标满足要求，电子仪器设备才能正常使用。
因此，电子产品的调试工艺是否科学，就成为了电子产品质量好坏的关键。
文章从调试设备和方法入手，论述了如何达到装配后的质量要求。
【关键词】电子产品;调试工艺;调试设备;检测方法
1.引言
电子产品装配完成之后，必须通过调试才能达到规定的技术要求。
装配工作仅仅是把电子元器件按照电路要求连接起来，由于电路设计的近似性、元器件的离散性，在装配过程中产生的各种参数的影响，使整机电路的各项技术指标达不到设计要求，因此，在电子产品的生产过程中，调试是一个非常重要的环节。
调试既是保证并实现电子设备功能和质量的重要工序，又是发现电子设备的设计、工艺缺陷和不足的重要环节。
2.电子产品调试设备与内容
2.1 电子产品调试的仪器选用原则
(1)在保证产品调整、测试性能指标范围前提下，应选用要求低、结构简单、通用性强的仪器仪表，这样既可以降低生产成本，又可操作简单，提高调整、测试效率。
(2)测量仪器的工作误差应远小于被测参数所要求的误差，一般误差要求仪器误差小于被测参数要求的1/10。
(3)仪器的测量范围和灵敏度，应符合被测电量的数值范围。
(4)调试仪器量程的选择，应满足测量精度的要求。
指针式仪表选择量程时，应使被测量值指在满刻度的2/3以上的位置;数字式仪表选择量程时，应使其测量值的有效数字位数尽量等于所指示的数字位数。
(5)测试仪器输入阻抗的选择，要求在接入被测电路后，应不改变被测电路的工作状态，或者接入电路后所产生的测量误差在允许范围内。
(6)测试仪器的测量频率范围(或频率响应)，应符合被测电量的频率范围(或频率响应)。
2.2 电子产品的调试设备配置方案
常规的电子产品调试可配置下列仪器设备：
(1)信号发生器，用于各种测试信号，根据工作性质选频率及档次。
(2)电压测量仪器，用电压表进行电压测量时，要根据被测信号的特点和被测电路的状态正确选择电压表。
(3)示波器，通过将被测信号的时间波形显示出来的同时，实现对被测信号的时间参数和电平参数的测量，具有直观性。
(4)频率测量仪器，如扫频测量仪，用于测量网络(电路)的频率特性。
(5)信号分析仪器，用于测量信号非线性失真度、信号频谱特性等的仪器。
2.3 特定电子产品所需要的检测仪器
对于特定电子产品的调试，又可分为两种情况：
(1)小批量多品种，一般以通用或专用仪器组合，再加上少量自制接口、辅助电路构成，即可以完成对产品的调试工作。
(2)大批量生产，应以专用和自制设备为主，强调高效和操作简单。
专用调试仪器是为一个或几个电子产品进行调试而专门设计的，其功能单一，可检测产品的一项或几项参数，如电冰箱测漏仪等。
通用调试仪器是针对电子设备的一项电参数或多项电参数的测试而设计的，可检测多种产品的参数，例如示波器、函数发生器等。
2.4 电子产品的调试内容
调试工作包括调整和测试两个部分。
调整主要是指对电路参数的调整。
即对整机内可调元、器件及电气指标有关的调谐系统、机械传动部分进行调整，使之达到预定的功能和性能要求。
测试是在调整的基础上，对整机的各项技术指标进行系统地测试，使电子产品各项技术指标符合规定的要求。
调试工作的内容有以下几点：
(1)明确电子产品调试的目的和要求。
(2)正确合理地选择和使用测试仪器仪表。
(3)按照调试工艺对电子产品进行调整和测试。
(4)运用电路和元器件的基础理论知识去分析和排队调试中出现的故障。
(5)对调试数据进行分析和处理。
(6)编写调试工作报告，提出改进意见。
调试是对装配技术的总检查，装配质量越高，调试的直通率就越高，各种装配缺陷和错误都会在调度中暴露。
调试又是对设计工作的检验，凡是在设计时考虑不周或存在工艺缺陷的地方，都可以通过调试来发现，并为改进和完善产品质量提供依据。
简单的小型整机，比如我们后续要调试的半导体收音机，调试工作简便，一般在装配完成之后，可直接进行整机调试。
而复杂的整机，调试工作较为繁重，通常先对单元板或分机进行调试，达到要求后，进行总装，最后进行整机总调。
调试工作一般在装配车间进行，严格按照调试工艺文件进行调试。
比较复杂的大型产品，根据设计要求，可在生产厂进行部分调试工作或粗调，然后，在安装场地或试验基地，按照技术的要求进行最后安装及全面调试工作。
2.5 电子产品的调试程序
调试程序大致如下：
(1)通电前的检查工作
对照原理图对装接好的整机再次进行检查，检查插件是否正确，焊接是否虚焊和短路，各仪器连接及工作状态是否正确，从而有效地减小元件损坏，提高调试效率。
首次调试，还要检查各仪器能否正常工作，验证其精确度。
(2)通电检查
先置电源开关于“关”位置，检查电源变换开关是否符合要求(是交流220V还是110V)、熔丝是否装入，输入电压是否正确，然后插上电源开关插头，打开电源开关通电。
接通电源后，电源指示灯亮，此时应注意有无放电、打火、冒烟现象，有无异常气味，手摸电源变压器有无过热现象，若有这些异常现象，应立即停电检查，直到排除故障后方能重新通电。
另外，还应检查各种保险、开关、控制系统是否起作用，各种风冷水准系统能否正常工作。
(3)电源调试
电子产品中大都具有电源电路，调试工作首先要进行电源部分的调试，才能顺利进行其他项目的调试。
电源调试通常分为两个步骤：
(a)电源空载粗调。
电源电路的调试，通常先在空载状态下进行，切断该电源的一切负载进行调试。
其目的是避免因电源电路未经调试而加载，引起部分元器件的损坏。
(b)电源加负载时的细调。
在粗调正常的情况下，加上额定负载，再测量各项性能指标，观察是否符合额定的设计要求，当达到要求的最佳值时，选定有关调试元件，锁定有关电位器等调整元器件，使电源电路具有加载时所需的最佳功能状态。
3.电子产品的检测方法
3.1 观察法
观察法是通过人感官的感觉对故障原因进行判断的方法。
这是一种最简单、最安全的方法，也是各种仪器设备通用的检测过程的第一步。
观察法又可分为静态观察法和动态观察法两种。
3.1.1 静态观察法
静态观察法又称为不通电观察法。
静态观察，要先外后内，循序渐进。
在不通电的情况下，仪器设备面板上的开关、旋钮、刻度盘、插口、接线柱、探测器、指示电表、显示装置、电源插线和熔丝管插塞等都可以用观察法来判断有无故障。
对仪器的内部元器件、零部件、插座、电路连线、电源变压器和排气风扇等也可以用观察法来判断有无故障。
观察元器件有无烧焦、变色、漏液、发霉、击穿、松脱、开焊和短路等现象，一经发现，应立即予以排除，通常就能修复设备。
3.1.2 动态观察法
动态观察法也称通电观察法。
即在设备通电的情况下凭感官的感觉对故障部位及原因进行判断，是查找故障的重要检测方法。
通电观察法特别适用于检查元器件跳火、冒烟、有异味、烧熔丝等故障。
为了防止故障的扩大，以及便于反复观察，通常要采用逐步加压法来进行通电观察。
3.2 测量电阻法
测量电阻法是在设备不通电的情况下，利用万用表的电阻档对设备进行检查，测量电子元器件或电路各点之间电阻值来判断故障的方法。
对电路中的晶体管、场效应晶体管、开关、接插件、导线、印制板导电图形的通断及电阻器的变质，电容器短路，电感线圈断路等故障都可以用测量电阻法进行判断。
维修时，先采用“测量电阻法”，对有疑问的电路元器件进行电阻检测，可以直接发现损坏和变值的元器件，对元器件和导线虚焊等故障也是非常有效而且快捷的检测方法。
采用“测量电阻法”时，可以用万用表的Rx1档检测通路电阻，必要时应将被测点用小刀刮干净后再进行检测，以防止因接触电阻过大造成错误判断。
采用“测量电阻法”时应注意以下情况：
(1)不能在仪器设备接退电源的.情况下检测各种电阻。
(2)检测电容器时应先对电容进行放电，然后脱开电容的一端再进行检测。
(3)测量电阻元件时，如电阻和其他电路连通的情况下，应脱开被测电阻的一端，然后再进行检测。
(4)对于电解电容和晶体管的检测，应注意测试表笔的极性，不能搞错。
(5)万用表电阻档的档位选择要适当，否则不但检测结果不正确，甚至会损坏被测元器件。
3.3 测量电压法
测量电压法是指用万用表的电压档测量被修仪器的各部分电路电压、元器件的工作电压并与设备正常运行时的电压值进行比较，以判断故障所在部位的检测方法。
检查电子设备的交流供电电源电压和内部的直流电源电压是否正常，是分析故障原因的基础，所以在检修电子仪器设备时，应先测量电源电压，往往会发现问题，查出故障。
对于已确定电路故障的部位，也需要进一步测量应电路中的晶体管、集成电路等各管脚的工作电压，或测量电路中主要节点的电压，看数据是否正常，也有利于发现故障和分析故障原因。
因此，当被修仪器设备的技术说明书呀，附有电路工作电压数据表、电子元器件引脚的对地电压值、电路上重要节点的电压值等维修资料时，应先采用测量电压法进行检测。
3.4 波形观察法
对于直流状态正常而交流状态不正常的电子设备，采用示波器观察信号通路各点的波形，以此来判断电路中各元器件是否损坏和变质是最直观、最有效的故障检测方法。
波形法能够检测电路的动态是否正常。
用波形法检测振荡电路时不需要外加任何信号，而检查放大、整形、变频、调制和检波等有源电路时，则需要把信号源的标准信号反馈到电路的输入端。
通过波形法检查多级放大器的增益下降、波形失真、波形参数等找出故障原因。
用扫频仪来观察频率特性也可以归属为波形法。
应用波形观察法要注意：
(1)对电路高压和大幅度脉冲部位一定要注意不能超过示波器的允许电压范围，必要进采用高压探头或对电路观测点采用分压取样等措施。
(2)示波器接入电路时本身输入阻抗对电路也有一定的影响，特别在测量脉冲电路时，要采用有补偿作用的10：1探头，否则观测的波形与实际不符。
3.5 替代法
替代法是指对可疑的元器件、部件、插板、插件等用同类型的部件通过替换来查找故障的检测方法。
在检修电子仪器设备时，如果怀疑某个元器件有问题但又不能通过检测给出明确的判断，就可以使用与被怀疑器件同型号的元器件，暂时替代有疑问的元器件。
若设备的故障现象消失，说明被替代元器件有问题。
若替换的是某一个部件或某一块电路板，则需要再进一步检查，以确定故障的原因和元器件。
替代法对于缩小检测范围和确定元器件的好坏很有效果，特别是对于结构复杂的电子仪器设备进行检查时最为有效。
替代法比较适用于电容器失效及参数下降、晶体管性能变坏、电阻器变值及电感线圈Q值下降等故障的排除。
随着电子仪器设备所用元器件的集成度增大，智能化仪器设备迅速增多，使用替代法进行检查越来越具有重要的地位。
在进行具体操作时，要脱开有疑问的有源元器件，使用好的元器件来替代，然后开机观察仪器的反应。
对于开路有疑问的电阻和电容等元件，可使用好的元器件直接在板上进行并联焊接，以确定该元件的好坏。
在进行元器件替代后，若故障现象仍存在，说明被替代的元器件或单元部件没有问题，这也是确定某个元器件或某个部件正常的一种方法。
在进行替代元器件的过程中，要切断仪器设备的电源，严禁带电进行操作，以免发生危险。
3.6 信号注入法
信号注入法是将一定频率和幅度的信号逐级输入到被检测的电路中，或注入仪器设备到可能存在故障的有关电路中，然后利用自身的指示器或外接示波器、电压表等测出输出的波形或数据，作出逻辑判断的一种检测方法。
在检测中哪一级没有通过信号，故障就在该级单元电路中。
对于本身不带信号产生电路或信号产生电路有故障的信号处理电器，采用信号注入法是有效的检测方法。
用信号注入法检测故障时有两种检测方法：
(1)顺向注入法，它是将信号从电路的输入端输入，然后用示波器、电压表逐级进行检测，测量出各级电路的输出波形和输出电压，从而判断出故障部位。
(2)逆向注入法，它是将信号从后级逐级往前输入，示波器、电压表接在输出端，从而查出故障部位。
在检测故障的过程中，有时只用一种方法不能解决问题，要根据具体情况采用不同的检测方法。
无论采用哪种方法，都应遵循以下的顺序原则：先外后内、先粗后细、先易后、先常见后稀少。
4.电子产品静态调试
测量静态工作点就是测量各级直流工作电压和电流。
4.1 供电电源静态电压调试
电源电压是各级电路静态工作点是否正常的前提，若电源电压偏高或偏低都不能测量出准确的静态工作点。
电源电压若可能有较大起伏，最好先不要接入电路，测量其空载和接入假负载时的电压，待电源电压输出正常后再接入电路。
4.2 晶体管静态工作点的调整
调整晶体管的静态工作点就是调整它的偏置电阻，使它的集电极电流达到电路设计要求的数值。
调整一般是从最后一级开始，逐级往前进行。
调试是要注意静态工作点的调整应在无信号输入时进行，特别是变频级，为避免产生误差，可采取临时短路振荡的措施。
各级调整完毕后，接退所有各级的集电极电流检测点，即可用电流表检测整机静态电流。
集电极静态电流的测量方法有两种：
(1)直接测量法
把集电极焊接铜皮断开，然后串入万用表，用电流档测量其电流。
(2)间接测量法
通过测量晶体管集电极电阻或发射极电阻的电压，然后根据欧姆定律I=U/R，计算出集电极静态电流。
4.3 集成电路静态的调整
由于集成电路本身的特点，其“静态工作点”与晶体管不同，一般情况下，集成电路各脚对地电压反映了其内部工作状态是否正常，因此只要测量各脚对地电压值，与正常数值进行比较，就可判断其“工作点”是否正常。
有时还需要对整个集成块的功耗进行测试，除判断其能否正常工作外，还能避免可能造成电路元器件的损坏，需要测量其静态工作电流。
测量时可断开集成电路供电引脚铜皮，串入万用表，使用电流档来测量出电流值，计算所出耗散功率。
若集成块用双电源供电(即正负电源)，则应分别进行测量，得出总的耗散功率。
对于数字集成电路往往还要测量其输出电平的大小，来判断其性能的好坏。
模拟集成电路种类繁多，调整方法不一，以使用最广泛的集成运放为例，除一般直流电压测试外，使用中还要进行零位调整。
5.电子产品动态调试
5.1 测试电路动态工作电压
测试晶体管b、e、c极和集成电路各引脚对地的动态工作电压，动态电压与静态电压同样是判断电路是否正常工作的重要依据，例如有些振荡电路，当电路起振时测量Ube直流电压，万用表指针会出现反偏现象，利用这一点可判断振荡电路是否起振。
5.2 波形的观察与测试
波形的测试与调整是电子产品调试工作的一项重要内容。
各种整机电路中都有波形产生、变换和传输的电路。
通过对波形的观测来判断电路工作是否正常，已成为测试与维修中的主要方法。
观察波形使用的仪器是示波器。
通常观测的波形是电压波形，有时为了观察电流波形，可通过测量其限流电阻的电压，再转成电流的方法来测量或使用电流探头。
利用示波器进行调试的基本方法，是通过观测各级电路的输入端和输出端或某些点的信号波形，来确定各级电路工作是否正常。
若电路对信号变换处理不符合技术要求的，则要通过调整电路元器件的参数，使其达到预定的技术要求。
这里需要注意的是，电路在调整过程中，相互之间是有影响的。
例如在调整静态电流时，中点电位可能会发生变化，这就需要反复调整，以求达到最佳状态。
示波器不仅可以观察各种波形，而且还可以测试波形的各项参数，如幅度、周期、频率、相位、肪冲信号的前后沿时间、脉冲宽度以及调幅信号的调制等。
用示波器观测波形时，示波器上限频率应高于测试波形的频率。
对于脉冲波形，示波器的上升时间还必须满足要求。
5.3 频率特性的测试与调整
频率特性的测试是整机测试中的一项主要内容，如收音机中频放大器频率特性测试的结果反映收音机选择性的好坏。
电视机接收图像质量的好坏主要取决于高频调谐器及中放通道频率特性。
所谓频率特性是指一个电路对于不同频率、相同幅度的输入信号(通常是电压)在输出端产生的响应。
测试电路频率特性的方法一般有两种：一是点频法(又称插点法)，二是扫频法。
5.3.1 点频法
就是通过逐点测量一系列规定频率点上的网络增益(或衰减)来确定幅频特性曲线的方法。
测试时宝石输入电压不变，逐点改变信号发生器的频率，并记录个点对应输出的数值。
点频法的优点是准确度高，缺点是繁琐费时，而且可能因频率间隔不够密，儿漏掉被测频率中某些细节。
5.3.2 扫频法
利用一个扫频信号发生器取代了点频法中的正弦信号发生器，用示波器取代了点频法中的电压表而组成的。
扫频测量法简单、速度快，可以实现频率特性测量的自动化。
由于扫频信号的频率变化是连续，不会象点频法由于测量的频率点不够密而遗漏某些被测特性的细节。
反映的是被测网络的动态特性。
测量的准确度比点频法低。
6.结语
综上所述，我们即可对于电子设备等进行调试，通过调试过程，使电路的各项性能指标达到要求，使系统能够正常的工作。
参考文献
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