BGA焊接的一些方法总结(（整理17篇））由网友“树丁s”投稿提供，下面是小编整理过的BGA焊接的一些方法总结，欢迎大家阅读借鉴，并有积极分享。
篇1：bga焊接方法总结
bga焊接方法总结
焊接BGA芯片也是我们必须要面对的技术活，BGA芯片是主要针对体积小的电子产品开发的，因它的管脚位于IC的底部，虽然可以节省大部分空间但是因其管脚非常密集，所以非常容易造成虚焊和脱焊。有一些新手修家电的，一看到BGA芯片焊接就头疼，为了克服这个问题，家电维修资料网编辑中华维修特整理了一些关于焊接方面的几个步骤，希望给帮助各位。
第一步、定位：
首先记住IC在主版上的方向，在记住其位置。如果是没有画出BGA IC位置的主版我们需要先把它的位置标在主版上。我个人是用手术刀在BGA IC的位置上画出印，但手要轻，画出即可，不要把版线划断。
第二步、拆焊BGA：
首先在BGA IC周围加松香水，要稍稠一点，如果用焊油就需要用风枪给BGA IC预热，然后将焊油涂在IC周围焊油就会自己流入IC底部。然后将主办固定，风枪温度调到280~~300度左右风量在4~~6级用大枪头（把风枪对着纸吹，2~3秒糊了为280度左右）在离BGA IC 1.5厘米左右吹，风枪要不停的'围绕IC旋转，不要心急，待IC下有助焊剂流出时就不时用镊子轻拨一下，待IC活动后再吹2秒左右用镊子夹注IC果断提起，不要犹豫，动作要快。到此，BGA IC拆焊完毕。
第三步、清理焊盘及IC：
用烙铁再焊盘上轻快的拖动，使焊盘上的锡全被拖走，力求平整均匀。再用清洗剂将主版搽干净；将IC用双面胶粘在定位版上，用烙铁将锡球拖走，使其平整光滑。再将IC擦干净。
第四步、BGA植锡及焊接：
BGA植锡是最关键的一关，初学者可用定位版，将IC粘在上面。找到对应的钢网，将网上的孔对准IC的脚 一定要对准！。固定，然后把锡浆用挂版再版上挂匀，使每个孔都有等量的锡浆，再将钢网表面挂干净，用镊子按住钢网的两个对角用风枪以同样的温度离钢网3~~4厘米处吹，此时也不要心急，待锡浆的助焊剂融化.蒸发一部分后将风枪稍向下移，即可看到BGA IC各脚开始融化，此时万不可移动镊子，待其全部融化后再吹2秒左右收枪。待锡球冷却后再松开镊子。用镊子将靠边的脚往下按，使IC从钢网上脱落然后将IC脚冲上，用风枪再吹一次哦，为的是防止管脚错位，当锡化后会自动归位。冷却后用刷子沾清洗剂把IC刷干净。再焊盘上涂上少许助焊剂，把IC找好方向，对准位置，以同样温度吹焊，并不时用镊子轻点，待其能自动归位后再吹2秒后收枪。待机版冷却后即可试机。
篇2：BGA焊接的一些方法总结
关于BGA焊接的一些方法总结
焊接注意第一点：
BGA在进行芯片焊接时，要合理调整位置，确保芯片处于上下出风口之间，且务必将PCB用夹具向两端扯紧，固定好！以用手触碰主板主板不晃动为标准。
紧固PCB可确保PCB在加热过程中不形变，这对我们很重要！！
焊接注意第二点：合理的调整预热温度。
在进行BGA焊接前，主板要首先进行充分分的预热，这样可有效保证主板在加热过程中不形变且能够为后期的加热提供温度补偿。
关于预热温度，这个应该根据室温以及PCB厚薄情况进行灵活调整，比如在冬季室温较低时可适当提高预热温度，而在夏季则应相应的降低一下。若PCB比较薄，也需要适当提高一点预热温度！具体温度因BGA焊台而异，有些焊台PCB固定高度距焊台预热砖较近，可以夏季设在100-110摄氏度左右，冬季室温偏低时设在130--150摄氏度.若距离较远，则应提高这个温度设置，具体请参照各自焊台说明书。
焊接注意第三点：请合理调整焊接曲线。
我们目前使用的返修台焊接时所用的曲线共分为5段。
每段曲线共有三个参数来控制：
参数1，该段曲线的温升斜率，即温升速度。一般设定为每秒钟3摄氏度
参数2，该段曲线所要达到的最高温度。这个要根据所采用的锡球种类以及PCB尺寸等因素灵活调整。
参数3，加热达到该段最高温度后，在该温度上的保持时间。一般设置为40秒。
调整大致方法：找一块PCB平整无形变的主板，用焊台自带曲线进行焊接，在第四段曲线完成时将焊台所自带的测温线，插入芯片和PCB之间，获得此时的温度。理想值无铅可以达到217度左右，有铅可以达到183度左右。这两个温度即是上述两种锡球的理论熔点！但此时芯片下部锡球并未完全熔化，我们从维修的角讲理想温度是无铅235度左右，有铅200度左右。此时芯片锡球熔化后再冷却会达到最理想的强度
以无铅为例：四段曲线结束后，温度未达到217度，则根据差值大小适度提高第3，4段曲线的温度。比如，实测温度为205度，则对上下出风温度各提高10度，如差距较大，比如实测为195度则可将下出风温度提高30度，上出风温度提高20度，注意上部温度不要提高过多，以免对芯片造成损害！加热完成后实测值为217度为理想状态，若超过220度，则应观察第5段曲线结束前芯片达到的最高温度，一般尽量避免超过245度，若超过过多，可适度降低5段曲线所设定的温度。
焊接注意第4点：适量的.使用助焊剂！
BGA助焊剂在焊接过程中意义非凡！无论是重新焊接还是直接补焊，我们都需要先涂上助焊剂。芯片焊接时可用小毛刷在清理干净的焊盘上薄薄的涂上一层，尽量抹均匀，千万不要刷的太多，否则也会影响焊接。在补焊时可用毛刷蘸取少量助焊剂涂抹在芯片四周即可。助焊剂请选用BGA焊接专用的助焊剂！！
焊接注意第5点：芯片焊接时对位一定要精确。
由于大家的返修台都配有红外扫描成像来辅助对位，这一点应该没什么问题。如果没有红外辅助的话，我们也可以参照芯片四周的方框线来进行对位。注意尽量把芯片放置在方框线的中央，稍微的偏移也没太大问题，因为锡球在熔化时会有一个自动回位的过程，轻微的位置偏移会自动回正！
关于植锡球
在焊接过程中，我们不可避免的要接触到植锡球这个工作。一般来说植球需要如下工具：
1，锡球。目前我们常用的锡球直径一般有0.25MM,0.45MM,0.6MM 三种。其中0.6MM规格的锡球目前仅发现用在MS99机芯的主芯片上，0.25MM规格的锡球仅为EMMC程序IC上使用的。其余无论DDR还是主芯片均使用0.45MM规格的（当然使用0.4MM也是可以的）。同时建议使用有铅锡球，这样比较容易焊接。
2，钢网。由于我们使用芯片的通用性限制，除DDR钢网外，市面上很少有和我们芯片完全一致的配套钢网，所以我们只能采用通用钢网。
一般我们采用0.5MM孔径，球距0.8MM的钢网和孔径0.6MM，球距离0.8MM的钢网。
3，植球台。植球台的种类有很多，我建议大家使用直接加热的简易植球台。这种植球台价格便宜，且容易操作。
下页为锡球，钢网，及植球台的图片。
具体操作方法
1，将拆下来的芯片焊盘用吸锡线配合松香处理平整，并用洗板水刷干净后用风枪吹干。
2，将芯片上均匀涂上一层助焊剂，不要涂得过多，薄薄的
一层即可。
3，将芯片置于钢网下并将其安放到植球台上，然后一定要仔细调整钢网孔和芯片焊盘的安放位置，确保精确对应。
3，对准位置后，将锡球撒入少许到刚网上。
4，用软排线将锡球缓缓刮入到钢网孔内焊盘上。如果刮完后发现
仍有少量焊盘内无锡球，可以再次倒入少许锡球继续刮，或是用镊
子将锡球逐个填入。如果刮完后锡球有剩余，建议直接扔掉，不要
回收。因为锡球上可能沾有助焊剂，这样回收后可能会沾染灰尘，影响以后使用
4，上述步骤准备就绪后，将风枪前的聚风口拆除并将风枪
温度跳到360—370度之间，且将风速调至很小，略微出风
就可以。因为温度过高或是风速过大易引起钢网变形，导致植球失败。调整好后就可以对锡球进行均匀加热了。加热时要注意锡球颜色变化，当锡球加热到明显发亮，且锡球明显排列有序的时候，就可以停止了，整个过程大约耗时20-30秒。具体于风枪和所使用锡球有关。
5 停止加热后，若有风扇可用风扇辅助锡球冷却，这样可
以让锡球获得更好的强度，如没有就让它自然冷却。冷却
后将钢网取下，此时我们会发现锡球已经基本上植完了，剩下的工作就是用洗板水对芯片焊盘进行清洗，将一些空位上的锡球清除掉，同时看看是否有个别焊盘未植上，或是没有植好。如有此类情况可在该处焊盘上涂抹少许助焊剂并用镊子夹锡球放好，用风枪小风吹化即可。
至此植球完毕。
篇3：mag焊接方法
焊接时应采用直流反接法，即工件接负极，焊枪接正极，此时电弧稳定，飞溅小。焊制膜式壁管屏的管子和扁钢一般为低碳钢，因此宜采用富氩加CO2，两元混合气体作为熔池保护气体即富氩MAG焊方法，氩气比例在85％左右。这样既可避免纯氩MIG焊由阴极斑点漂移引起的电弧小稳定，以及润湿性差、熔深浅、焊缝中间突起、成形差的缺点，又可克服纯CO2焊飞溅大、易出气孔的缺点。
平、仰焊接特点
平角焊缝的MAG焊规范参数调节范围较宽，焊缝成形符合技术要求的难度较小，容易达标，而MAG焊的仰角焊技术难度较大：首先足不易成形，当规范不适合时，液态熔池会下溢，则焊缝断续或焊缝不成形；其次，即使焊缝成形了，但外形尺寸小符合要求，或咬边或焊脚不对称，成形较差。掌握仰角焊接技术是实现MAG焊进行上下双面同时施焊的关键。
仰角焊的熔滴过渡形式和对焊接电源的要求
在低碳钢、低合金钢的富氩混合气体双面MAG焊时，熔滴过渡形式采用射流过渡形式，所谓熔滴的射流过渡形式是在熔滴非射流过渡的基础上，继续增大电流至临界值，弧柱中的电流密度增高的结果，使等离子体自身收缩作用得到加强。电弧等离子流的外界气流由电弧上方高速进入电弧区，其高速的气流，对焊丝末端熔化金属(熔滴)造成压力，在电磁收缩力和气流压力的联合作用下，驱使熔滴以极高的速度脱离丝极而形成射流，脱离的熔滴在等离子气体中必然形成涡流，即熔滴上方所受压力大于下方，熔滴以50倍的重力加速度射向熔池。
在高速气流中，焊丝末端形成尖锥状，熔滴呈细微颗粒，沿着丝极轴线方向形成一束射流进入熔池，这时，电弧不稳定性的现象消失，取而代之的是电弧稳定燃烧，如图2所示。熔滴出现射流过渡时，形成了中等及粗熔滴向细熔滴过渡的转变，单位时间内熔滴数量急剧增加，熔滴体积显著减小。等离子区(即电弧芯焰)中有金属蒸汽，电弧刚性较好，电弧稳定燃烧，飞溅小，焊缝成形荚观。
与此同时，为保证能连续进行仰角焊接，应采用带有脉冲的MAG焊接方式，要求焊接电源将脉冲电流的大小和时间(脉宽)调节至刚好足够过渡一个小熔滴，然后使电流陡降，以减小向工件连续传递的热量，不致使液态熔池下溢；而在熔池基本固化后，即电流陡增，以便过渡下一个熔滴。焊接电源的这种电特性对仰焊极为重要，也是采用脉冲MAG焊接形式进行膜式壁管屏仰角焊接时，选择焊接电源的基本要求之一。
膜式壁管屏脉冲MAG焊接规范
采用MAG焊的形式进行膜式壁管屏的焊接，成功与否的关键在于焊接规范的合理确定。由于产品的不同，焊接母材和焊材的化学元素，结构尺寸有所不同，同时平焊和仰焊的焊接位置不同，所采用的Ar和CO2混合保护气体的配比有所不同，因而采用的焊接规范亦有所不同。理论计算对焊接规范的确定具有一定的指导意义。但在实际施焊过程中，变化因素较多，采用的焊接规范与理论值有一定的出入。
其他因素对膜式壁管屏焊接的影响
膜式壁管屏的结构特点及采用脉冲MAG焊接工艺，决定了焊缝成形不但与焊接参数密切相关，而且还受其他众多因素制约，比如扁钢的宽度、扁钢的位置、焊枪的倾角等。因此，必须详细分析影响焊缝成形原因，提出相应的解决措施，才能保证焊缝连续成形且性能达到要求。
扁钢的位置
根据膜式壁管屏设计的要求，扁钢和管子应该对巾。由于在焊机的设计中往往上焊枪群处于先进行焊接的位置，以补偿上焊枪群焊接后，焊缝向上热收缩对扁钢中心的影响，所以在施焊前管子和扁钢的装配中，扁钢中心比管子中心低0.2mm左右。膜式壁管在生产线施焊过程中，当扁钢有局部急弯或扭曲时，则会由扁钢中心线位移而引起焊丝对中误差及焊丝伸出长度发生变化。当扁钢中心线上移，则焊丝对中出现偏差值而偏向扁钢侧，焊丝伸出长度缩短。在焊丝干伸长和偏向扁钢的联合作用下，一方面使焊接电流增大而电弧电压下降，熔宽减小，焊缝变窄，破坏了焊缝成形；同时焊脚偏向扁钢，焊脚出现不对称，破坏了焊缝成形。反之，若扁钢中心线向下位移，则会使熔宽增加，焊缝变宽，焊脚偏向管子侧。
扁钢的宽度
扁钢的宽度对所生产的膜式壁管屏的节距是否能得到保证具有较大的影响。一般采用脉冲MAG焊接工艺的焊机为保证膜式壁管屏的节距，均采用固定节距的槽轮组对管子和扁钢进行定位，当扁钢较宽时，除扁钢在焊前装配中不能理想的对中，对焊缝宽度带来的影响以外，由于焊前扁钢与管子紧密接触，焊后焊缝收缩，若管子刚性不足，将引起管子变形(呈椭圆形)；若管子刚性较好，焊缝无法充分收缩，将使制成的管屏超宽；反之，扁钢较窄，在进行上枪焊接时，熔化的金属液将从扁钢和管子的缝隙中下漏，增加了焊接飞溅，同时下漏的金属液凝固后形成的焊瘤对下枪的焊接带来了困难。
在膜式壁管屏焊接中对扁钢宽度B的确定可按下述方法进行：测定10根以上钢管实际外径的平均值，然后恨据膜式壁管屏节距推算出扁钢宽度尺寸。为保证管屏焊前的装配精度，要求扁钢宽度精度为B±0.1mm。
焊枪的倾角
在采用脉冲MAG焊焊接膜式壁管屏，施焊前应调整焊枪的空间角度，见图3。焊枪的倾角由纵向法线前倾角和横向法线倾角所组成，焊枪的纵向法线前倾角影响焊缝的表面形状及其成形，当α≥15°时，气体保护效果不良，焊缝表面出现蜂窝状气孔或成形恶化，严重时将出现断续焊瘤；α≤12°时，焊道中间突出。因此，为了获得具有平坦的余高而不咬边的成形良好的焊缝，推荐焊枪纵向前倾角以α=12°～15°为宜。焊枪横向法线倾角β，影响着角焊缝焊脚尺寸的对称性并会引起咬边。α≥25°时，容易在管子侧发生咬边，严重时会出现超标缺陷；α≤15°时，使焊道偏向扁钢侧，甚至会出现管壁未熔合现象。一般焊枪横向法线倾角以β=20°±5°为宜。
焊丝对中和干伸长度
焊丝的对中对于焊缝的成形及焊缝焊脚的对称性具有直接的影响。首先在施焊前注意仔细地调整焊丝对中隙缝，在焊接过程中，由于焊枪夹持机构未夹紧，在磁场作用下或生产线的机械振动下焊枪会出现松动，从而导致焊丝对中发生偏移；此外也可能由于扁钢与管子中心线发生的上下浮动而导致对中发生偏移。根据观察焊缝成形及焊脚对称性微量调整焊丝的对中位置，这在焊接过程中是在所难免的，也是保证焊缝成形质量的重要手段。在仰焊时，如果焊丝位置偏向扁钢侧，焊缝熔池将失去依托将导致焊脚下落，而在管壁较薄时，焊丝位置偏向管子，则可能烧穿管壁引起报废的质量事故。
干伸长度指焊丝从导电嘴出口到焊接点的长度。该长度将直接影响焊接电压、电弧挺度、实现射流过渡的电流值。当干伸长度长时，焊接电压增加，电弧挺度减弱，由于焊丝预热段增加，熔化速度加快，飞溅增加；而干伸长度的减小，出现的情况正好相反。另外，由于一般焊枪喷嘴外缘与导电嘴外缘的距离一般为5mm，所以在确定干伸长度的同时确定了喷嘴到焊接点的距离。当干伸长度过长或过短，都将减弱保护气体对熔池的保护作用。
焊接工艺试验
本次焊接工艺试验在8极膜式壁管屏MAG焊接生产线进行，水平焊枪与仰焊枪同时施焊，焊接电源为芬兰KEMPPI公司生产的IGBT逆变数控脉冲MAG焊接电源，制号PRO4200。
试验材料及焊前准备
钢管牌号为20G，长度为1mm。钢管校直，去除局部急弯并消除氧化皮至露出金属光泽。扁钢牌号Q235A，盘卷料，退火状态，扁钢宽度按计算宽度进行精整，宽度公差为±0.1mm，表面平整，无扭曲。焊丝采用Ф1.2mm的H08Mn2SiA。
篇4：耳机焊接方法
小心去除耳机线上的橡胶包皮，留出10mm左右漆包线备用。
将漆包线用手搓，分离铜丝和防拉断的尼龙线，用锋利的指甲钳剪断尼龙绳。
将去除尼龙绳后的漆包线涂上焊锡膏，电烙铁调至270度左右，给漆包线上锡，要有耐心。上锡过程漆包线表面的漆会高温碳化留下残渣，小心用烙铁头轻刮，能挂掉最好，刮不掉的话可以将残渣聚集到末端，然后用指甲钳减去，完美的上锡就好了。
连接前先剪合适长度大小的热缩管提前套好，将线分颜色接好后为防止短路先用较细热缩管套上接触点，用热吹风使其闭合。这时可以接电测试耳机是否接触良好，有问题的话重复此步骤。
两根线都接好后将较大热缩管套上，热吹风使其闭合。完成了，测试一下。
的耳机十大排行榜
10、欧凡
欧凡耳机
欧凡创立于，前身是深圳市欧凡时代电子。如今欧凡品牌已经建立了一个不仅是国内也报过全球的庞大营销贸易网络。做中国耳机行业的先行者是欧凡的理念。
9、漫步者
漫步者耳机
漫步者品牌创建于19，属于国内第一，全世界第二大专业多媒体音响企业。漫步者的音响名声很大，但它的耳机产品也不差，可以代表国产耳机的水平。漫步者耳机有H、M、K等三个系列，可以说是耳机发烧友的入门装备。
8、拜亚动力
拜亚动力耳机
拜亚动力品牌创建于1924年，来自德国的产品。耳机和话筒是它最知名的产品。拜亚动力是全球耳机四大厂之一，是不少耳机发烧友的梦想，中高端的产品定位使其最低端的产品也要六七百。
7、硕美科
硕美科耳机
硕美科品牌创建与，是我国最早生产耳机的专业厂家之一。旗下有游戏耳机，运动型智能耳机，音乐耳机和VR耳机。
6、松下
松下耳机
松下品牌创建于19，来自日本的品牌，世界知名的电子厂商，也是世界500强的品牌之一。松下品牌其他有不少蜚声国际的产品，其中耳机主打中高端市场，低端市场并不是他们主攻的市场，所以性价比相对不是很好。
5、爱科技
爱科技耳机
爱科技(AKG)是全球四大耳机生产商之一，品牌创建于1947年，全球最知名的品牌之一。耳机和话筒也是爱科技(AKG)的知名产品。AKG的产品工艺比较稳定，产品设计符合人体学，外端富有艺术气息，所以得到不少年轻人的青睐。
4、飞利浦
飞利浦耳机
飞利浦品牌创建于1891年，属于世界品牌500强企业之一，也是全世界最大的电子公司之一。飞利浦产品领域比较广，很多产品在全球都有知名的声望。飞利浦耳机产品的灵敏度比较高，佩戴非常舒适，长时间使用都不会有不适感。
3、索尼(SONY)
索尼耳机
索尼，来自日本的品牌，于1946年创立，属于全球500强之一。索尼耳机声色比较温暖，低音音染比较重，适合流行摇滚音乐。产品设计比较人性化，佩戴舒适。
2、铁三角
铁三角耳机
铁三角是来自于日本的品牌，于1962年创立。铁三角挂耳式的耳机做的是比较不错的，双位耳塞头的设计可以自行调节耳套的位置，使佩戴者感觉更加贴合，舒适。低音非常棒，针对不同的市场推出不同产品，有高端也有低端的。
1、森海塞尔
森海塞尔耳机
森海塞尔品牌创建于1945年，产品款式非常新颖时尚，是不少年轻潮男潮女的标配。产品价格较贵，但是返修率低、音质好、使用寿命长，总的来说性价比高。
篇5：焊接技术总结
一、提高安全意识，确保安全生产
在几十年的焊接工作中，自己把安全放在第一位，严格安全操作规程，不断提高安全意识，确保安全生产。电焊工作有着潜在的危险，如砸伤、撞伤、刺伤、烫伤等，有时在高空作业，危险性更大，如果防护不当，不但工作不能完成，而且会给自身和企业带来不必要的损失，甚至是重大损失。在平时工作中我认真总结，在安全方面积累了经验，主要表现在以下几个方面：
一是电击：焊接(或切割)工作中可能造成电击装备包括照明灯光及各种电动机具。首先要注意设备、机具及动力配置是否安全、合格。其次要保持干燥并定期进行保养。
二是电弧辐射：电弧是一道强光，内含可见光，紫外线、红外线等。其辐射易造成人体眼睛及皮肤伤害。因此，在工作中必须佩戴滤光玻璃头盔和面罩，工作处放档板，以免伤及他人。
三是烟气污染：烟气主要来源于母材、涂料受热蒸发或发生燃烧生成。易引起呼吸器官伤害或其他并发症。因此，焊接时要确保通风，以避免烟气滞留。
四是火灾与爆炸：由于焊接是使用电源、热源等，防护不当易引发火灾和爆炸。因此，在焊接工作中，注意防范在焊接和加热过程中喷溅出的火花、浅渣等是否有导致火灾或爆炸的危险。配备必要的消防器材。
由于我几十年来在安全上措施得力，不论是高空作业，还是在场内焊接，不论是白天还是黑夜，都未出现任何安全责任事故，为企业赢得了效益。
二、热爱本职工作，干一行爱一行
1、爱岗敬业，脚踏实地做好自己的本职工作。做好焊接工作，首先要有高度的责任感，对工作兢兢业业。个人利益服从全局利益，服从领导，听从安排，当好企业的后勤兵，做好服务。对工作要精益求精，不厌其烦。有时要牺牲自己的休息时间，只要工作需要，自己就要立即行动，工作就是命令，不能有任何的条件可言。
2、在平凡的工作岗位上，去努力实现自己的人生价值。自己自参加工作以来，一直从事焊接工作，可以说把理想、青春都献给了电焊这一事业。曾经也有过困惑迷惘，也动摇过。经过领导和同志们的帮助，重新认识了这一职业。一个人的价值取向决定人的奋斗目标，心有多大，舞台就有多大，这就是实现人生价值的努力所在。我的价值观可以用一句话来概括：就是站好每一班岗，做好每一件事，把自己所学的知识与企业的建设相融合。为企业的发展服务，扎根本职工作，忠于本职工作，做一个爱岗敬业的好职工，要珍惜自己的本职工作，对工作尽职尽责，一丝不苟，忠诚于工作。把个人的利益与企业的并J益相统一，处处为工作着想，事事从企业的利益出发，积极干好自己的本职工作。争创“一流服务”，在平凡而普通的.岗位上，去努力实现自己的人生价值。
三、刻苦勤奋，继续做好自己的本职工作
回首过去，尽管取得了一些成绩，但与发展中的社会相比，差距甚远。我必须进一步努力学习，钻研业务，不断提升自己的思想和业务素质一老当益壮，干到老，学到老，把现代的科学技术知识注入到现实工作中去，以突破焊接技术质的飞跃，使自己的本职工作再上一个新台阶。
篇6：焊接技术总结
一、工程概况
红叶二级电站位于四川省阿坝藏族自治州理县杂古脑河下游。电站主要由拦河大坝、压力引水系统和发电厂房组成。发电厂房为地面式厂房，装机容量3×48KW。电站引水压力钢管水头260米，主管直径3.6米。三台机组设置两个岔管，岔管为月牙式，月牙肋板厚90mm，材质16Mn，A、B锥管板厚40mm，材质16Mn。
二、岔管裂纹原因
红叶水电站二号岔管制造在焊接完退火热处理后，复查时发现的裂纹，裂纹位置在二号岔管的岔顶部，见图二所示。裂纹长320mm，深（离焊缝表面）18mm，沿月牙梁与B锥支管相连焊缝熔合线上，对裂纹性质分析，属于延迟裂纹。裂纹是焊缝危害性最大的一种缺陷。焊接裂纹除了降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端有一个尖锐的缺口，将引起严重的应力集中促使裂纹的发展和破坏。该部应力集中，焊接位操作困难，是焊接缺陷中最难处理的缺陷。
产生裂纹的主要原因：
1〉焊接接头存在较大的淬硬倾向；
2〉焊缝金属中有较高的氢含量；
3〉焊缝存在较大的焊接拘束应力；
4〉焊接位置差，熔合质量不佳。
三、焊接裂纹处理技术：
针对焊接裂纹的性质和特点，制定有效的返修工艺措施及焊接工艺参数。
1〉设置止裂孔，在裂纹两端15mm处钻Ф8mm直径小孔，深20mm（超过缺陷根部），用以阻止裂纹在处理过程中扩展。
2〉焊前准备：制定处理措施，焊工挑选及考核，施焊环境控制。
3〉焊接工艺：
a、缺陷清除方式及处理坡口的设计〈碳弧气刨后需对表面氧化层进行清除〉；
b、根据母材选择抗裂性能较好的电焊条，并经严格的烘焙工艺；
4〉焊接检验与试验：
采用无损探伤，超声波100%检查，焊后24小时一次，48小时一次；
采用水压试验，工作压力的1.25倍。
四、红叶二号岔管裂纹处理程序
焊接层次及道数排列示意图(图三)成立红叶二级电站二号岔管裂纹处理领导小组，由焊接工程师、项目总工程师、经验丰富的焊接高级合格焊工、探伤和焊接质检人员组成。水电十局安装分局对红叶二级电站二号岔管焊接裂纹处理工作十分重视，要求一次性处理成功。处理程序如下：
发生岔管裂纹事故事故原因分析事故情况调查分析预防措施制定确定处理方案方案实施过程控制检查、试验裂纹事故处理结论资料保存
五、红叶二号岔管裂纹处理结果：
1〉严格按红叶二号岔管裂纹处理措施方案实施，挑选有经验的合格焊工现场培训考试，并加强过程控制。施焊后探伤100%合格，48小时复查100%合格。
2〉二号岔管整体水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍即3.19Mpa（2.55MPa×1.25=3.19MPa）一次成功。
3〉红叶二级电站已于20XX年12月发电至今已三年多，岔管未出现异常现象，证明裂纹处理方案和方法是成功的。
篇7：焊接技术总结
一、焊接材料的选用
1、选择焊条的基本要点
1.1同种钢材焊接时焊条选用
1.1.1考虑焊缝金属力学性能和化学成分
1.1.2考虑焊接构件使用性能和工作条件
1.1.3考虑焊接结构特点及受力条件
1.1.4考虑焊接施工条件和经济效益
1.2异种钢焊接时焊条选用
1.2.1强度级别不同的碳钢+低合金钢（或低合金钢+低合金高强钢）
可按两者之中强度级别较低的钢材选用焊条。但是，为了防止焊接裂纹，应按强度级别较高、焊接性较差的钢种确定焊接工艺，包括焊接规范、预热温度及焊后热处理等。
1.2.2低合金钢+奥氏体不锈钢
应按照熔敷金属化学成分限定的数值来选用焊条，一般选用铬和镍含量较高的、塑性和抗裂性较好的0Cr25Ni13型奥氏体钢焊条，以避免因产生淬硬组织而导致裂纹，但应按焊接性较差的不锈钢确定焊接工艺。
1.2.3不锈钢复合板
应考虑对基层、覆层、过渡层的焊接要求选用三种不同性能的焊条。对基层（碳钢或低合金钢）的焊接，选用相应强度等级的结构钢焊条；覆层直接与腐蚀介质接触，应选用相应成分的奥氏体不锈钢焊条；关键是过渡层（即覆层与基层交界面）的焊接，必须考虑基体材料的稀释作用，应选用铬和镍含量较高、塑性和抗裂性好的0Cr25Ni13型奥氏体钢焊条。
1.3焊条选用也可以按以下简单的经验原则
（1）等强度原则
（2）同成分原则
（3）抗裂纹原则
（4）抗气孔原则
（5）低成本原则
（6）等韧性原则
（7）焊件厚度原则
1.4各类焊条的使用注意要点
J421、J422、J423、J424、J422Fe焊条。按照一般使用焊条的操作方法，不会发生什么特殊问题，但必须注意以下几点：要保持适当弧长，通常为2~3mm，过长易产生气孔、咬边等恶化焊缝质量；焊条摆动宽度一般只能相当于焊条直径的3倍，最多不得超过4倍；避免使用大的焊接电流，否则容易产生气孔和咬边。这类焊条焊前一般不必烘干。
二、预热
1.焊前预热的主要作用
1.1预热能减缓焊后的冷却速度，有效防止裂纹的产生
适当延长800~500℃区间的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹，同时也可减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高焊接接头的抗裂性
1.2预热可降低焊接应力
均匀的局部预热或整体预热，可以减少工件各部分的温度差（也称为温度梯度），这样，一方面降低了焊接应力，另一方面降低了焊接应变速率，从而有利于避免产生焊接裂纹
1.3预热可以降低焊接结构的约束度
预热对降低角接接头的约束度尤为明显，随着预热温度的提高，裂纹发生率下降
1.4预热还可以提高焊接生产率
由于工件具有了比较高的初始温度，再吸收较少的热量即可达到熔化温度，可以提高焊接速度。
1.5注意事项：
1）不同钢号相焊时，预热温度按要求较高的钢号选取
2）采取局部预热时，应防止局部应力过大。预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3
倍范围，且不小于100mm
3）需要预热的焊件在整个焊接过程中的温度应不低于预热温度
4）当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦须考虑预热要求
三、后热
1.1加速扩散氢的逸出，防止产生延迟裂纹
后热特别对防止强度等级较高的低合金钢和约束较大的焊接结构产生延迟裂纹十分有效，所以后热也称消氢处理
1.2有利于降低预热温度
后热的温度及保温时间与工件厚度有关，一般后热的温度取200~350℃，保温不低于0.5h。由于在热处理的过程中可以达到除氢的目的，所以焊后要立即进行热处理的焊件就不需要再进行后热处理。但是如果焊后不能立即进行热处理而焊件又必须除氢时，则需焊后立即做后热处理，否则，有可能在热处理之前的放置期内产生延迟裂纹
四、焊后热处理
1.焊接热处理的目的
1）降低或消除焊接残余应力
2）消除焊接热影响区的淬硬组织，改善焊接接头组织与性能
3）促使残余氢逸出，有利于防止延迟裂纹，如500MPa级且有延迟裂纹倾向的低合金结构钢
4）提高结构的几何稳定性
5）增强构件抵抗应力腐蚀的能力
五、减小焊接残余应力的措施
减少焊接残余应力和改善残余应力的分布可以从设计和工艺两个方面来解决问题，如果设计时考虑的周到，往往比单纯从工艺上解决问题要方便的多。如果设计不合理，单纯从工艺措施方面是难以解决问题。因此，在设计焊接结构时要尽量合理制定减小焊接应力和改善焊接应力的设计方案，在制造过程中再采取一些必要的工艺措施，使焊接应力降到最低程度。
1、设计措施
在设计阶段就应考虑采取合适的办法来减少焊接残余应力。用以限制焊接残余应力的主要设计原则有以下几点。
1）使焊缝长度尽可能最短
2）使板厚尽可能最小
3）使焊脚尽可能最小
4）断续焊缝与连续焊缝相比，优先选用断续焊缝
5）角焊缝与对接焊缝相比，优先选用角焊缝
6）采用对接焊缝连接的构件应（在垂直焊缝方向上）具有较大的可变形长度
7）复杂构件最好采用分部件组合焊接
2、工艺措施
1）合理选择装配和焊接顺序，调整残余应力分布。结构的装配顺序对残余应力的影响较大
2）缩小焊接区与结构整体之间的温差
3）降低接头局部的约束度
4）锤击焊缝
篇8：焊接技术总结
本人从事电焊工三十五年，每年都能超额完成生产任务，在工作中能做到文明生产、安全生产，未发生一起大小事故。工作中尽心尽力，出满勤，从不迟到早退，能团结同志一道工作。积极钻研业务，不断提升自己的专业水平，为企业的发展作
出了贡献，焊接合格率达到100%，多次被评为企业的先进生产工作者和劳动模范。
在电焊工这个最为平凡的工作岗位上，努力实现自己的人生价值。为我县民族工业的发展做出了自己的应有贡献。我认真钻研业务，努力提高自身的业务素质。本人刚参加工作时，领导就安排我从事电焊工作，我接受任务后，工作没几天，眼睛也肿了，手、脸发热、红肿、饭吃不下，觉睡不好，自己尽了最大努力，工作还是不尽满意，自己真的有点不想干了，好不容易从农村出来，有一份工作就遇到了这么多麻烦，真是倒霉极了。在领导和同志们的帮助下，我重新振作起来，认真工作，以累为荣，以苦为乐，在实践中使我认识到“工欲善其事，必先利其器”，要完成工作任务，必须有一套过硬的技术，才能做好本职工作。于是我利用业余时间购买了大量的专业知识书籍以及安全操作规程读本，认真研究，努力实践，在实践中总结摸索出了一整套焊接技术和电焊工作人员的安全与防护。比如：刚开始时，我拿着焊条左右摇晃，结果焊条和金属脱落了。特别是在炎热的夏天，穿着严实，头戴面罩，简直不透风。由于害怕，我把焊条拿得高高的，只见火花向下冲，第一根焊条焊完后，铁板上除了散落的小铁株外，什么也没有留下。看见别人焊得那么好，自己心里不是滋味。越是困难越是去努力，自己不断总结经验教训，分析了问题存在的原因，在实践中积累了经验，也为自己赢得了自信。在后来的工作中，.无论是横着、竖着、躺着、仰着都能焊好。为领导交办各项任务的完成打了坚实的基础。企业在进行几次大的设备改造安装中，我带领大家出色的完成了任务，为企业节约了资金，至今机械设备运转良好。
二、提高安全意识，确保安全生产
在几十年的焊接工作中，自己把安全放在第一位，严格安全操作规程，不断提高安全意识，确保安全生产。电焊工作有着潜在的危险，如砸伤、撞伤、刺伤、烫伤等，有时在高空作业，危险性更大，如果防护不当，不但工作不能完成，而且会给自身和企业带来不必要的损失，甚至是重大损失。在平时工作中我认真总结，在安全方面积累了经验，主要表现在以下几个方面：
一是电击：焊接(或切割)工作中可能造成电击装备包括照明灯光及各种电动机
具。首先要注意设备、机具及动力配置是否安全、合格。其次要保持干燥并定期进行保养。
二是电弧辐射：电弧是一道强光，内含可见光，紫外线、红外线等。其辐射易造成人体眼睛及皮肤伤害。因此，在工作中必须佩戴滤光玻璃头盔和面罩，工作处放档板，以免伤及他人。
三是烟气污染：烟气主要来源于母材、涂料受热蒸发或发生燃烧生成。易引起呼吸器官伤害或其他并发症。因此，焊接时要确保通风，以避免烟气滞留。
四是火灾与爆炸：由于焊接是使用电源、热源等，防护不当易引发火灾和爆炸。因此，在焊接工作中，注意防范在焊接和加热过程中喷溅出的火花、浅渣等是否有导致火灾或爆炸的危险。配备必要的消防器材。
由于我几十年来在安全上措施得力，不论是高空作业，还是在场内焊接，不论是白天还是黑夜，都未出现任何安全责任事故，为企业赢得了效益。
三、热爱本职工作，干一行爱一行
1、爱岗敬业，脚踏实地做好自己的本职工作。做好焊接工作，首先要有高度的责任感，对工作兢兢业业。个人利益服从全局利益，服从领导，听从安排，当好企业的后勤兵，做好服务。对工作要精益求精，不厌其烦。有时要牺牲自己的休息时间，只要工作需要，自己就要立即行动，工作就是命令，不能有任何的条件可言。
2、在平凡的工作岗位上，去努力实现自己的人生价值。自己自参加工作以来，一直从事焊接工作，可以说把理想、青春都献给了电焊这一事业。曾经也有过困惑迷惘，也动摇过。经过领导和同志们的帮助，重新认识了这一职业。一个人的价值取向决定人的奋斗目标，心有多大，舞台就有多大，这就是实现人生价值的努力所在。我的价值观可以用一句话来概括：就是站好每一班岗，做好每一件事，把自己所学的知识与企业的建设相融合。为企业的发展服务，扎根本职工作，忠于本职工作，做一个爱岗敬业的好职工，要珍惜自己的本职工作，对工作尽职尽责，一丝不苟，忠诚于工作。把个人的利益与企业的并J益相统一，处处为
工作着想，事事从企业的利益出发，积极干好自己的本职工作。争创“一流服务”，在平凡而普通的岗位上，去努力实现自己的人生价值。
四、刻苦勤奋，继续做好自己的本职工作
回首过去，尽管取得了一些成绩，但与发展中的社会相比，差距甚远。我必须进一步努力学习，钻研业务，不断提升自己的思想和业务素质一老当益壮，干到老，学到老，把现代的科学技术知识注入到现实工作中去，以突破焊接技术质的飞跃，使自己的本职工作再上一个新台阶。
篇9：焊接技术总结
近年来，航空航天、交通运输、海洋工程等工业的发展，极大地推动了焊接技术的发展。伴随着产品、结构、材料、使用条件的多种多样，对焊接质量的要求越来越高，焊接工作量逐渐上升。据资料统计，我国焊接工作量已达到世界焊接强国的水平。因此，提高焊接生产效率和焊接质量，减少焊接缺陷存在的高效焊接方法成为实际生产的迫切要求。目前，大量高效焊接方法和不同焊接工艺的组合都已应用于各种不同生产工艺中。
提高焊接生产效率，一方面是为了降低焊接成本，提高焊接生产效率，从某种角度上讲，主要是由单位时间内填充金属的.熔化量-熔敷速度来衡量的。但提高熔敷速度意味着热输入的增加，对于采用单一电弧焊接而言，为了防止由于热输入增加而引起的焊接变形，一般采用提高焊接速度。但因焊接速度的提高易产生未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷，应用双弧焊可避免上述缺陷的产生。目前，从国内外对双弧焊接工艺方法研究的现状来看，按电弧的种类与位置来分，其研究主要集中在三个方面：单面双弧焊、复合双弧焊、双面双弧焊。
1、单面双弧焊
单面双弧焊一般而言就是指双丝焊接，它包括采用单个焊枪配上填丝或双焊丝和双焊枪的双丝焊接。由于单面双弧提高了焊接速度，减小了单位时间内焊缝成形的热输入，因而热影响区减小，接头力学性能提高。对于双弧焊的研究，国内外都是从双丝埋弧焊开始的，该技术已经在生产中得到了应用，后来又在窄间隙焊上得到了应用，近几年来对双丝熔化极焊研究的相对比较多。
2、复合双弧焊
复合双弧是指采用不同种类的电弧或热源相结合进行焊接的方法。对于复合双弧的研究，电弧并不限于普通意义的电弧概念，它也包括了电子束、激光等高能束热源。
3、双面双弧焊
双面电弧焊接（DSAW）是一种新近发展的新工艺，是指采用两个同种电弧或不同的电弧在工件的两面同时操作的焊接工艺。它的应用极大地促进了焊接生产率的提高，但它易受焊接位置限制。
3．1双面双弧非对称焊由两名焊工分别在工件的正反面自上而下的同时进行垂直的手工钨极氩弧焊，两枪间距保持一个熔池长度。利用电弧作用力和氩气吹力形成一个向上的托力，并与熔池的表面张力对熔池起着支撑作用，从而防止了熔池金属下淌而获得完美的焊缝，接口间隙大，焊接性好，减小了夹渣和气孔倾向，同时提高了生产效率。
3．2双面双弧对称焊
双面双弧对称焊技术可彻底消除未焊透缺陷，最大限度地降低焊接变形。周大中等根据绳索取芯钻杆焊缝内表面不得有余高的要求，提出了钻杆外等离子弧焊（PAW）和钻杆孔内钨极氩弧焊（TIG）同时进行的PAW-TIG联焊方法，尽管该工艺的适用范围很窄，但其焊接生产效率却非常可观。实践证明采用熔化极内外侧同步半自动氩弧焊的焊接方法，提高了生产效率，保证了焊接质量，节省了焊接材料。
4、结语
双弧焊接作为一种高效节能、优质经济的焊接工艺方法，在实际生产中具有良好的应用前景。随着焊接技术的发展，双弧焊接技术必将得以完善和发展，同时还会出现新的电弧组合焊接工艺方法。双弧焊接的应用范围也将扩大，并促进焊接技术的更大发展。
篇10：焊接技术总结
郑州泰祥热电#1机组安装工程受监焊接工程从20xx年4月15日焊接1#炉膜式水冷壁第一道口开始，至20xx年4月15日，基本具备水压试验的条件，历时12个月的时间，于20xx年5月15日，1#锅炉水压试验一次成功。本焊接工程受监焊口共计11276道.其中合金钢焊口5326道,异种钢焊口876道,中大径焊口97道，小径管焊口10647道，热处理焊口74道。本焊接工程所涉及的材料主要有20G、15CrMoG、12Cr1MoVG，都是我们常见的焊接性比较好的材料。
在焊接施工过程中，我们共投入高压焊工15人，普通焊工40人，共完成11276道I、Ⅱ类焊接接头（Ф76以下杂项不计），无损检测一次合格率为97.91%，不合格焊口有218道。对锅炉合金钢部件我们按要求进行了100%复检。
开工伊始，我们依据施工组织总设计，根据公司程序文件编制了《质量目标计划》，并制定了一系列质量管理办法，如《焊接质量管理制度》、《焊接工艺及热处理施工质量保证措施》、《焊接材料管理规定》、《焊接奖惩条例》等。
在施工过程中，我们严格按照《火力发电厂焊接技术规程》来严格规范焊接工作，并按《电力建设施工、验收及质量验评》进行验收。在具体施工过程中，我们主要做了如下工作：每一分项工程开工前，我们及时做好焊前准备工作，包括施工机具、施工人员、焊材等的准备。由焊接技术人员依据焊接施工组织设计编制焊接作业指导书、焊接工艺卡，并对每一位操作人员进行详细的技术交底，并要求每一位操作人员在交底单上签字，高压焊工正式施焊前必须进行岗前练习，合格后方可施焊。我们要求每位焊接人员做好自检工作，及时填写的自检记录，并做好焊后检查，清理工作。焊接工作完毕后，做好三级检查，四级验收工作，需监理认可签字的，及时填报验收评定表报监理。在焊接工作中我们根据项目部制定的《焊接奖惩条例》对每一位焊工进行考核，调动了焊工的积极性，提高了工程的焊接质量。在焊接资料整理工作中，我们做到了与工程进度同步。
当然在施工中我们也有不少教训，如在水冷壁的焊接施工中，由于部分焊工近期中断焊接工作，操作不太顺手,影响了一次合格率,后来我们加强了现场的培训工作，专门请立新监理公司的焊接监理工程师进行现场示范指导，一次合格率很快就达到95%以上。另外在下降管的施工过程中,我们在监理的指导下，采用焊接反变形措施，避免了以前焊接大径厚壁管变形不容易控制的问题。在施工过程中，我们扬长避短，通过向各方学习，弥补我们的不足，丰富我们的施工管理经验。
总之，在电站建设工作中，焊接专业的重要性不言而喻。安装质量的优劣，很大程度上取决于焊接质量的好坏，任一环节出现纰漏，都有可能造成大的质量事故，甚至危及到机组的正常运行。所以在具体的焊接工作中必须要扎扎实实做好每一步，严把质量关，不留任何隐患，向业主交一个优良工程。
篇11：焊接技术总结
摘要：红叶二级电站钢管和岔管是现场制作。二号岔管的裂纹是现场组装焊接后产生的，经有效的处理保证了质量并通过水压试验检验。经三年多的发电运行证明，该岔管裂纹处理技术是成功的。关键词：焊接裂纹岔管处理技术参数实践
一、工程概况
红叶二级电站位于四川省阿坝藏族自治州理县杂古脑河下游。电站主要由拦河大坝、压力引水系统和发电厂房组成。发电厂房为地面式厂房，装机容量3×48KW。电站引水压力钢管水头260米，主管直径3.6米。三台机组设置两个岔管，岔管为月牙式，月牙肋板厚90mm，材质16Mn，A、B锥管板厚40mm，材质16Mn。
二、岔管裂纹原因
红叶水电站二号岔管制造在焊接完退火热处理后，复查时发现的裂纹，裂纹位置在二号岔管的岔顶部，见图二所示。裂纹长320mm，深（离焊缝表面）18mm，沿月牙梁与B锥支管相连焊缝熔合线上，对裂纹性质分析，属于延迟裂纹。裂纹是焊缝危害性最大的一种缺陷。焊接裂纹除了降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端有一个尖锐的缺口，将引起严重的应力集中促使裂纹的发展和破坏。该部应力集中，焊接位操作困难，是焊接缺陷中最难处理的缺陷。
A锥裂纹B锥管壁与月牙肋板连接焊缝C锥肋板月牙B锥侧B锥月牙肋板2#岔管结构示意图(图一)2#岔管B锥侧裂纹示意图(图二)
产生裂纹的主要原因：
1〉焊接接头存在较大的淬硬倾向；
2〉焊缝金属中有较高的氢含量；
3〉焊缝存在较大的焊接拘束应力；
4〉焊接位置差，熔合质量不佳。
三、焊接裂纹处理技术：
针对焊接裂纹的性质和特点，制定有效的返修工艺措施及焊接工艺参数。
1〉设置止裂孔，在裂纹两端15mm处钻Ф8mm直径小孔，深20mm（超过缺陷根部），用以阻止裂纹在处理过程中扩展。
2〉焊前准备：制定处理措施，焊工挑选及考核，施焊环境控制。
3〉焊接工艺：
a、缺陷清除方式及处理坡口的设计〈碳弧气刨后需对表面氧化层进行清除〉；
b、根据母材选择抗裂性能较好的电焊条，并经严格的烘焙工艺；
c、焊接工艺参数及焊接层次安排见下表及图三：
参名数称层数道数一道二道三道四道五道焊条直径（mm）44444焊接电流（A）170165165160160电弧电压焊接速度线能量极性
（V）（cm/min）（Kj）21~2222~2322~2322~2322~23一层二层三层四层五层反接反接反接反接反接10886617.9222.8322.8329.4429.44d、环境温度保证在＞10℃；e、预热，预热温度控制在100120℃；f、层间温度：控制在6090℃；h、后热：后热温度控制在250350℃保温时间为1小时；
615101413958123247111B锥管壁月牙肋板g、应力消除：采用锤击法。
4〉焊接检验与试验：
采用无损探伤，超声波100%检查，焊后24小时一次，48小时一次；
采用水压试验，工作压力的1.25倍。
四、红叶二号岔管裂纹处理程序
焊接层次及道数排列示意图(图三)成立红叶二级电站二号岔管裂纹处理领导小组，由焊接工程师、项目总工程师、经验丰富的焊接高级合格焊工、探伤和焊接质检人员组成。水电十局安装分局对红叶二级电站二号岔管焊接裂纹处理工作十分重视，要求一次性处理成功。处理程序如下：
发生岔管裂纹事故事故原因分析事故情况调查分析预防措施制定确定处理方案方案实施过程控制检查、试验裂纹事故处理结论资料保存
五、红叶二号岔管裂纹处理结果：
1〉严格按红叶二号岔管裂纹处理措施方案实施，挑选有经验的合格焊工现场培训考试，并加强过程控制。施焊后探伤100%合格，48小时复查100%合格。
2〉二号岔管整体水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍即3.19Mpa（2.55MPa×1.25=3.19MPa）一次成功。
3〉红叶二级电站已于20xx年12月发电至今已三年多，岔管未出现异常现象，证明裂纹处理方案和方法是成功的。
二0xx年十月十日
篇12：电工铜焊焊接方法
1、紫铜焊接
焊接紫铜方法有气焊、手工碳弧焊、手工电弧焊和手工氩弧焊等方法，大型结构也可采用自动焊。
(1)紫铜气焊。焊接紫铜最常用对接接头，搭接接头和丁字接头尽量少采用。气焊可采用两种焊丝，一种含有脱氧元素焊丝，如丝201、202;另一种一般紫铜丝和母材切条，采用气剂301作助熔剂。气焊紫铜时应采用中性焰。
(2)紫铜手工电弧焊缘。焊件厚度大于4毫米时，焊前必须预热，预热温度一般400-500℃左右。用铜107焊条焊接，电源应采用直流反接。焊接时应当用短弧，焊条不宜作横向摆动。焊条作往复直线运动，可以改善焊缝成形。长焊缝应采用逐步退焊法。焊接速度应尽量快些。多层焊时，必须彻底清除层间熔渣。焊接应在通风良好场所进行，以防止铜中毒现象。焊后应用平头锤敲击焊缝，消除应力和改善焊缝质量。
(3)紫铜手工氩弧焊。紫铜手工氩弧焊时，采用焊丝有丝201(特制紫铜焊丝)和丝202，也采用紫铜丝，如T2。焊前应对工件焊接边缘和焊丝表面氧化膜、油等脏物都必须清理干净，避免产生气孔、夹渣等缺陷。清理方法有机械清理法和化学清理法。对接接头板厚小于3毫米时，不开坡口;板厚为3～10毫米时，开V型坡口，坡口角度为60-70;板厚大于10毫米时，开X型坡口，坡口角度为60-70;为避免未焊透，一般不留钝边。根据板厚和坡口尺寸，对接接头装配间隙0、5～1、5毫米范围内选取。紫铜手工氩弧焊，通常是采用直流正接，即钨极接负极。为了消除气孔，保证焊缝根部可靠熔合和焊透，必须提高焊接速度，减少氩气消耗量，并预热焊件。板厚小于3毫米时，预热温度为150-300℃;板厚大于3毫米时，预热温度为350-500℃。预热温度不宜过高，否则使焊接接头机械性能降低。还有紫铜碳弧焊，碳弧焊使用电极有碳精电极和石墨电极。紫铜碳弧焊所用焊丝和气焊时一样，也可用母材剪条，可用气焊紫铜助熔剂，如气剂301等。
2、黄铜焊接
黄铜焊接方法有：气焊、碳弧焊、手工电弧焊和氩弧焊。
(1)黄铜气焊。由于气焊火焰温度低，焊接时黄铜中锌蒸发比采用电焊时少，所以在黄铜焊接中，气焊最常用方法。黄铜气焊采用焊丝有：丝221、丝222和丝224等，这些焊丝中含有硅、锡、铁等元素，能够防止和减少熔池中锌蒸发和烧损，有利于保证焊缝性能和防止气孔产生。气焊黄铜常用熔剂有固体粉末和气体熔剂两类，气体熔剂由硼酸甲脂及甲醇组成;熔剂如气剂301。
(2)黄铜手工电弧焊。焊接黄铜除了用铜227及铜237外，也可以采用自制焊条。黄铜电弧焊时，应采用直流电源正接法，焊条接负极。焊前焊件表面应作仔细清理。坡口角度一般不应小于60-70，为改善焊缝成形，焊件要预热150-250℃。操作时应当用短弧焊接，不作横向和前后摆动，只作直线移动，焊速要高。与海水、氨气等腐蚀介质接触黄铜焊件，焊后必须退火，以消除焊接应力。
3)黄铜手工氩弧焊。黄铜手工氩弧焊可以采用标准黄铜焊丝：丝221、丝222和丝224，也可以采用与母材相同成分材料作填充材料。焊接可以用直流正接，也可以用交流。用交流焊接时，锌蒸发比直流正接时轻。通常焊前不用预热，只有板厚相差比较大时才预热。焊接速度应尽可能快。焊件焊后应加热300-400℃进行退火处理，消除焊接应力，以防止焊件使用过程中裂缝。。
(4)黄铜碳弧焊。黄铜碳弧焊时，根据母材成分选用丝221、丝222、丝224等焊丝，也可用自制黄铜焊丝施焊。焊接可以采用气剂301等作熔剂。焊接应短弧操作，以减少锌蒸发和烧损。
近年来，采用MIG方法焊接铜及铜合金施工越来越多，尤其对于厚度≥3mm铝青铜、硅青铜和白铜最好选用MIG焊方法。厚度3~14mm或>14mm铜及铜合金几乎总要选用MIG焊，因为熔敷效率高、熔深大、焊速快(一般为TIG焊3~4倍)，实现高效、优质、低成本经济效益要求。铜材施焊前均应达到预热温度要求(纯铜400~600℃，铜合金200~300℃)，焊丝与母材化学充分相似，氩气纯度≥99、98%。
篇13：不锈钢的焊接方法
如何焊接改善钢管的质量，又克服了酸洗对环境的污染？本文介绍不锈钢焊管的焊接方法，希望对大家有帮助。
根据目前世界发展的趋势，光亮连续炉基本分为三种类型：
（1）辊底式光亮热处理炉。这种炉型适用于大规格、大批量钢管热处理，小时产量为1.0吨以上。可使用的保护气体为高纯度氢气、分解氨及其它保护气体。可以配备有对流冷却系统，以便较快地冷却钢管。
（2）网带式光亮热处理炉。这种炉型适合于小直径薄壁精密钢管，小时产量约为0.3-1.0吨，处理钢管长度可达40米，也可以处理成卷的毛细管。
（3）马弗式光亮热处理炉。钢管装在连续的把架上，在马弗管内运行加热，能以较低的成本处理优质小直径薄壁钢管，小时产量约在0.3吨以上。
氩弧焊
不锈钢焊管要求熔深焊透，不含氧化物夹杂，热影响区尽可能小，钨极惰性气体保护的氩弧焊具有较好的适应性，焊接质量高、焊透性能好，其产品在化工、核工业和食品等工业中得到广泛应用。
焊接速度不高是氩弧焊的不足之处，为提高焊接速度，国外研究开发了多种方法。其中由单电极单焊炬发展采用多电极多焊炬的焊接方法在生产中应用。70年代德国首先采用多焊炬沿焊缝方向直线排列，形成长形热流分布，明显提高焊速。一般采用三电极焊炬的氩弧焊，焊接钢管壁厚S≥2mm，焊接速度比单焊炬提高3-4倍，焊接质量也得以改善。氩弧焊与等离子焊组合可以焊接更大壁厚的钢管，此外，在氩气中5-10%的氢气，再采用高频脉冲焊接电源，也可提高焊接速度。
多焊炬氩弧焊适用于奥氏体和铁素体不锈钢管的焊接。
高频焊
高频焊用于碳钢焊管生产已经有40多年的历史，但用于焊接不锈钢管却是较新的技术。其生产的经济性，使其产品更为广泛地用于建筑装饰、家用器具和机械结构领域。
高频焊接具有较电源功率，对不同的材质、外径壁厚的钢管都能达到较高的焊接速度。与氩弧焊相比，是其最高焊接速度的10倍以上。因此，生产一般用途的不锈钢管具有较高的生产率。
因为高频焊接速度高，给焊管内毛刺的去除带来困难。目前，高频焊不锈钢管尚不能为化工、核工业所接受，这也是其原因之一。
从焊接材质看，高频焊可以焊接各种类型的奥氏体不锈钢管。同时，新钢种的开发和成型焊接方法的进步，也成功地焊接了铁素体不锈钢AISI409等钢种。
组合焊接技术
不锈钢焊管的各种焊接方法均有各自的优点和不足。如何扬长避短，将几种焊接方法加以组合形成新的焊接工艺，满足人们对不锈钢焊管质量和生产效率的要求，是当前不锈钢焊管技术发展的新趋势。
经过近几年的探索研究，组合焊接工艺已取得了进展，日本、法国等国家的不锈钢焊管生产已掌握了一定的组合焊接技术。
组合焊接方法有：氩弧焊加等离子焊、高频焊加等离子焊、高频预热加三焊炬氩弧焊、高频预热加等离子加氩弧焊。组合焊接提高焊速十分显着。对于采用高频预热的组合焊接钢管焊缝质量与常规的氩弧焊、等离子焊相当，焊接操作简单，整个焊接系统易实现自动化，这种组合易于与现有的高频焊接设备衔接，投资成本低，效益好。
[不锈钢的焊接方法]
篇14：pvc硬板焊接方法
pvc硬板的焊接方式通常认为热塑性焊接是不可逆的。少数工艺如感应焊接可生产可逆组装件。至于选择哪种方法应在制件没计初作出，因为焊接方法对制件设计的要求可能是重要的，且不同焊接方法同差别显蓍。下面我们来看看pvc硬板焊接方法。
热气焊接技术通常用来焊接塑料管，片或半成品制品而不是注塑成型制件。但许多热塑性模塑制件，特别是热塑性汽车盘是用热气焊接技术修复的，另外热气焊接有时用来制备塑料样模制件。
1.热板焊接
热板焊接（对平型制件），它是用电加热金属模具使被连接塑料制件表面软化的热塑性焊接过程。几乎适用于所有的或大或小的热塑性制件。特别适合焊接较软的半结晶热塑性塑料。由于不同的模具表面温度能名适用于两种不同的热塑性材料，此工艺最适于焊接不同的材料。热板焊接可达到很高的焊接强度。但此工艺的周期可能相对长，小制件需15s，而很大的制件需几分钟。
2.热气焊接
热气焊接是广泛用于连接热塑性型材和片材生产很大制件的焊接方法。适用于需要局部组装的较小的注塑成型制件、热塑性制件的修理及样模制件的制造。用与被焊接制件相同的聚合物品牌生产焊条是重要的
3.挤出焊接
挤出焊接是由热气焊接发展而来的焊接方法。主要应用于pvc硬板较大片型结构的自动焊接。
4.粘接
黏合剂可用来连接相同原料聚合物的塑料制件，一般用来边接由不同材料制造的制件。使热固性塑料制件相互连接，或使塑料制件与金属连接。
黏合剂的优点包括：
美观、设计灵活；均匀的应力分布；能够连接不同的材料；能够提供大气水气体的严密封口；柔软黏合剂能缓冲振动；能与薄而软的基材一起使用；提供电绝缘和热绝缘性。
黏合剂的各种局限性：接头性能不定性；永久组装；综合化学过程；需要干净表面；没有接头检测；达到最大强度的时间。
黏合剂选择
特定应用的黏合剂的选择取决的因素包括：使用环境、应力值、基材表面化学、基材刚性特性、基材热膨胀系数、填缝要求和应用方法。
5.溶剂粘接
溶剂粘接是可以组装某些热塑性制件的方法，最常用于无定形热塑性塑料制件上。溶剂粘接是形成坚固的无定形热塑性制件密封组装的简单的、相对便宜的方法。溶剂的低黏度要求被粘接制件应该是不弯曲的且用相对紧的公差模制。
[pvc硬板焊接方法]
篇15：保护焊焊接方法
1.焊接工艺
a.焊接方法可分为：平焊、仰焊、立焊
平焊分为：左向焊法、右向焊法
左向焊法的优点：焊缝熔深大，能看清焊缝，不易焊偏
左向焊法的缺点：不能看到熔池。
右向焊法的优点：能看清熔池，便于焊缝的成形与控制。
右向焊法的缺点：焊缝熔深浅，易焊偏。
立焊分为：下向焊和上向焊
总结：平焊适应于全范围的电流焊接，而仰焊和立焊只适应于小电流焊接,焊丝杆伸出导电嘴的长度为焊丝直径的10－15倍，焊接角度为45度。
2.MIG、MAG、CO2的区别
MIG：又称为熔化极氩弧焊，用纯氩气作为气源，主要用于焊接有色金属，如铝、不锈钢、铜等，如果对焊缝质量要求很高，请选用药芯焊丝。
MAG：又称为富氩弧即Ar80%+CO 220%的混合气体焊接，主要用于焊接碳钢、不锈钢等多种母材，此焊接工艺，可降低飞溅，焊缝成形美观，适用于薄板和中厚板，但是焊缝熔深有点欠缺。
CO2：即纯CO2气体保护焊接，焊接时飞溅相对于MIG、MAG焊接飞溅稍大，但熔深大，适用于大电流焊接。注：我们购买的二氧化碳气体基本上是从造酒厂灌装而来，只要打开气体减压阀，闻一下即可，辨别真假二氧化碳气体。二氧化碳是无毒气体。
3.焊接的三大过渡状态
o短路过渡：即小电流焊接时，电弧发出稳定的“Zi…Zi…”声，声音很连续，此时焊缝成形美观， 飞溅少，适用于薄板焊接。
o滴状过渡：中电流焊接，电流范围一般在180～270A之间，此时飞溅稍大，电弧有断续的声音，在 焊接工艺中我们称此段为“飞溅区”，此飞溅区，在焊接工艺中，至今还没有办法解决。
o射流过渡：又称亚射流过渡，此时飞溅极小，电流大，声音发出“Si..Si…”声，焊缝成形美观从以上几点我们在焊接时应着重选择短路过渡及射流过渡焊接，但在要求不高的场合也可用滴状过渡焊接。
运条方法：圆圈型、锯齿型、往复型、月牙型等等多种方法。
4.计算焊接电压的方法：
我们如果要焊接某一范围的电流，则电压可由下式中求得：
焊接电压=14＋（0.05×焊接电流）
例：焊接200A电流时需要多少焊接电压？
14＋（0.05×200） =14+10 =24V
解：焊接200A电流时需要24V焊接电压。
注：在正常情况下，请选择公式推算的电压和电流，如果根据个人爱好，可增加1～2伏电压。
5.焊机的日常维护
①定期检查焊接电缆是否破损，及时发现及时处理。
②定期检查输入电源线是否破损缺相，发现问题及时找电工处理。
③焊枪轻拿轻放，严禁敲打焊枪。
④定期由电工进行焊机内部除尘处理。
⑤定期检查焊机接地是否良好。
[保护焊焊接方法]
篇16：焊接经典的学习总结
短短的一周焊接实训课给我留下了深刻的印象，每天的感觉都是充实的.实训工作很有见解的专家以鲜活的案例和丰富的知识，给了我具体的操作指导，给我提供了一线的实践经验.请欣赏焊接经典的学习总结！
焊接经典的学习总结
一.实习目的：掌握了解焊接和气割的基本要领.
二.实习内容：
1.安全：工作前穿好工作服，带好工作帽，检查所有工具是否齐备，有无损坏，观察周围环境并熟悉工作环境，开关电源时用单手，焊接过程中若发生故障应立即断开电源，气割中若突然火焰熄灭应立即关掉乙炔再关氧，以免发生漏气或爆炸事故.
2.焊接内容：先检查所需工具是否齐备，有无损坏，线路接触是否良好，电弧焊机是否外壳是否接地，焊条放在指定的容器内，焊接时，打开电源，夹好焊条，焊条与焊枪夹角在90—120度左右，调节电流大小为焊条直径的30—40倍左右，此次实习主要以平敷焊为主，焊接中，引弧可选敲击或划线的方式，引弧后以划圆的方式进行焊接，应注意的是，划圆的宽度和焊接的速度，若不注意会引起夹渣和未焊透等现象，焊得好的其宽度基本相等，表面呈鱼鳞状看起来比较美观，渣壳自然脱落，工作完后，关掉电源清理工具打扫卫生.
3.气割内容：工作前穿好工作服，带好工作帽隔热手套及墨镜，气割时先检查管子有无漏气及接触是否良好，开启气阀，调压在0.4—0.6MPa之间，并注意保留0.4—0.6MPa在瓶内，点火时，应先开乙炔，待点燃后立即开氧，调节氧和乙炔的比例，适中后，先预热再在待割件边缘加热，后开高压氧进行气割，速度适中手要稳，工作后关掉气阀清理工具，打扫卫生.
三.心得体会：实习的第一天，我们在老师的带领下给我们讲解了焊接实习的安全知识和注意事项，之后我们便来到了焊接实训室，在老师的指导下接下来的这几天，我们便学习习近平敷焊和气割，在这一周的实习中使我深深的体会到了，一个人要想学一门技术并不难，但要学好一门技术那就难了，要把一门技术学得精益求精那可就难上加难了，常言道：世上无难事，只怕有心人，路，走的人多了便有了路，我便通过自己坚持不懈的努力，便对这次实习的收获很大，学到了不少东西，使我终身受益，在这，我将感谢老师的细心指导，老师，您辛苦了！ 本次电工电子实习中，学生普遍反映这次实习激发了他们对专业的兴趣，培养了他们的实践动手能力，树立了他们的劳动观念和发扬理论联系实际的科学作风.在实验室的程老师和张老师的帮助下，我也成长起来，更加清醒地认识到作为一名教师的责任.教育不是为了教会学生谋生，而是教会他们创造生活.
这次实习的成功离不开同学们的积极参与，离不开程老师的丰富经验和认真负责的态度，也离不开张老师做的许多大量、繁杂的准备工作，离不开系领导的关心支持.
通过这次实习，在电工方面同学们掌握了常用的电工工具，如钢丝钳、尖嘴钳、螺丝刀、万用表、电烙铁等使用方法及注意事项.在电子方面，熟悉了常用电子器件类别，如电容、电阻、二极管等型号、规格、性能、使用范围及基本测试方法.
在理论知识方面，同学们系统地学习了：①元器件的焊接技术 ②元器件基本知识和测试 ③万用表的使用，包括磁电式万用表和数字式万用表 ④印刷板的制作 ⑤电子门铃工作原理 ⑥万用表的实验原理.
实验的重点项目：万用表的安装调试在程老师、张老师精心指导及自己的努力和严格要求下，结果很令人满意，全班无一失败.
黄志清等许多同学在实习报告中提到：“这次实习，使我更深刻地了解到了实践的重要性”，是的，通过实习他们更加体会到了“学以致用”这句话的道理，还有许多同学呼吁学院多给他们一些实习的机会.冯丹丹同学写到：实习前的自大，实习时的迷惘，实习后的感思，恰恰组成了我此次实习的“三不曲”.有感思，就有收获，有感思就意味着有提高，我从心里感到无比的快乐，因为我付出了，我得到了.
这次实习中，本着耐心、责任、认真、细致的工作作风，作为一名新教师，我在这里得到了很大的提高，深刻了解到作为一名民办教师的责任和对待工作应有的态度.按学院的要求培养实用型人才，而实验恰恰是提高他们动手能力的最好途径，为他们今后走上社会打下基础.
最后，我要感谢实验室的张老师和程老师给予我的帮助和领导的关系支持.
扩展阅读：
焊接：焊接是被焊工件的材质（同种或异种），通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件的材质达到原子间的建和而形成永久性连接的工艺过程.
焊接过程中，工件和焊料熔化形成熔融区域，熔池冷却凝固后便形成材料之间的连接.这一过程中，通常还需要施加压力.焊接的能量来源有很多种，包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等.19世纪末之前，唯一的焊接工艺是铁匠沿用了数百年的金属锻焊.最早的现代焊接技术出现在19世纪末，先是弧焊和氧燃气焊，稍后出现了电阻焊.20世纪早期，随着第一次和第二次世界大战开战，对军用器材廉价可靠的连接方法需求极大，故促进了焊接技术的发展.今天，随着焊接机器人在工业应用中的广泛应用，研究人员仍在深入研究焊接的本质，继续开发新的焊接方法，以进一步提高焊接质量.
篇17：焊接实习报告总结
本学期的17~18周，是焊接的实训，我们在炎炎夏日，身著密不透风的实训服开始了为期两周的实训生活。焊接就是通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法。焊接过程的实质是两块金属的冶金结合，焊接属于不可拆联接。焊接的方法有很多种，本次实训内容包括：电弧焊、气焊和气割。
第一天的上午，老师给我们讲了一些焊接的基本知识，并对我们在今后的实训提出了一些要求、注意事项、具体安排，特别指出一定要保障人身安全，在进行施焊的过程避免伤害到自己或他人。虽然如此，还是出了一点事故，这也让我们对之后的实训更加小心、提高警惕。从第一天下午我们就开始了正式的实训，我们小组一共五人，虽然没有男生，但却没有什么太大的影响，我们仍然认真小心的完成实训要求。
在焊接时，首先通过学习低碳钢板堆焊来掌握手工电弧焊的手法，并逐渐掌握好焊条角度、弧长、焊接电流、焊接速度等有关电弧焊的基本要求。我们首先要完成的是在平板上堆焊，通过不断点焊使之形成一个柱形，从而学习焊接的基本动作和控制铁水等，之后就把我们自己气割开的钢板，通过平焊和立焊焊接在一起，并且要有续焊的痕迹。刚开始，面临问题比较多，铁水老是向下流，无法成型，后来通过不断练习，总算开始慢慢有样了，就是样子还是很丑。立焊的堆焊时更加注重铁水的控制，但因为有平板的基础，练习了几遍后，也顺利成型了。堆焊练习之后就是准备焊缝的练习了，由于堆焊中已经充分练习了铁水的控制，只要在焊接时注意各个要求，运条时保证焊接电弧长度稳定、焊接速度适当、均匀、摆幅前后致，就能得到外观与尺寸合格的焊头缝。这些其实谈不上什么技巧，只是熟能生巧，需要花时间去练习。
再有一大问题就是引弧，引弧的方法有划擦法和敲击法，我们所用的是划擦法，其步骤为：⒈清理干净焊接处表面的油物、锈斑。⒉为便于引弧，焊条末端应裸露焊芯，若有药皮可用锉刀轻锉或戴焊工手套捏除。⒊右手握住焊钳，将焊条找准引弧位置。左手持焊帽，挡住面部，准备引弧。引弧中，焊条提起速度要适当，太快难以形成电弧，太慢焊条与焊件易粘在一起。当焊条粘住焊件时，只要将焊条左右摆动几下就可以脱离焊件。若不能脱离，要立即将焊钳从焊条上取下，防止短路时间过长，烧毁焊机。引弧的位置应选在焊缝起点前约10mm处。引燃后将电弧适当拉长并迅速移到焊缝的起点，同时逐渐将电弧长度调到正常范围。我的引弧一直很失败，焊条与焊件总是粘在一起，到最后就算引弧成功，也会把焊件弄得很难看，直到最后几天才渐渐熟练点。
气焊也十分有难度，点火时要注意乙炔和氧气的比例，不然不仅不能得到要求的火焰，甚至连火都点不燃。在平板上焊接时，不是很能熟练的控制温度，老是爆出声，不但吓自己还吓到别人。焊接铜管就比较容易，不会出现爆的现象，经过几次练习就可以交出成绩了，看起来自认为不错。气割就更容易了，好像自己还蛮有这个天分，很快就上手了，气割除了像气焊一样要控制好乙炔和氧气成分外，还要控制好高压氧的开度，运动焊枪时要匀速、稳定，呼吸均匀，不要太慢或太快，否则会把切口再焊在一起或切不开。
两周的实训结束了，在这样的天气进行实训真是严酷的考验，虽然实训场地有电风扇，每个工位也有用于散热的风机，但是一旦装备齐全进入工位里没多久，就马上汗如雨下，尽管如此，同学们还是抓紧时间练习，在每一个工位都不断闪着电弧光。最终我们还是顺利的完成了实训。此外，两位实训老师也是尽心尽力，全身心的投入在我们身上。上课前，叮嘱我们一定要注意安全;实训中，细心的指导我们，传授我们宝贵的经验;下课后，督促我们打扫卫生。通过这次实训，我学到的焊接基本知识和技能，以及自身的感触，是上面无法说完的，这次实训是非常有意义的。
范文二：
一. 实习内容：
1.了解电烙铁的使用。
2.学会熟练使用电烙铁及焊锡丝在电路板上焊接铜丝。
二.实习器材及介绍：
1.电烙铁：由烙铁头.加热管.电源线和烙铁架组成我们使用的是内热式电烙铁，功率在2030w之间，其优点是功率小，热量集中，适于一般元件的焊接。
2.钳子、镊子各一把，细铜丝若干。
3 .焊锡丝：由37%的铅和63%的锡组成的合金。焊锡丝有熔点低，易与铜、铁等金属结合，焊接强度合适，电阻率低等优点因此是用于焊接合适材料。
4.印刷电路板(PCB板)：硬制塑料板上印有铜制焊盘，可将一些电子元件焊在其上。
三.原理简述：
电烙铁是加热工具，可将烙铁头加热到250摄氏度左右，在此温度下，焊锡便可融化为熔融状态，此时便可将与锡相亲的铜制元件与PCB板上铜制电路焊接在一起。
焊锡线为锡铅合金，通常用于电子设备的锡焊，其锡铅比为：60：40。它的熔点低，焊接时，焊锡能迅速散步在金属表面焊接牢固，焊点光亮美观。烙铁头在正常使用下氧化得很快，清理办法是：将烙铁头在有松香的烙铁板获湿海绵上轻轻摩擦。
四. 实习步骤：
1. 学习电烙铁的基本使用方法和焊接技巧，焊接的基本方法由以下及组成：
(1)剪金属丝：将铜丝加工成弯钩，将其插入电路板
(2)准备施焊：左手拿焊锡丝，右手拿电烙铁(烙铁头应保持干净，并且上锡处随时处于施焊状态)。
(3)加热焊件：把电烙铁以45度左右夹角与焊盘接触，加热焊盘。
(4)送入焊丝：待焊盘达到温度时，同样从与焊板成45度左右夹角方向送焊锡丝。
(5)移开焊丝：待焊锡丝熔化一定量时，迅速撤离焊锡丝。
(6)移开烙铁：最后撤离电烙铁，撤离时沿铜丝竖直向上或沿与电路板的夹角45度角方向
2. 在电路板上练习焊接。
五. 实习小结及心得：
焊接练习在电装实习中可以说是最基础最简单当然也是最重要的一部分，只有仔细认真的练习，熟悉并掌握了焊接技术才能使下一步的实验顺利进行，否则将会给下一步的试验造成更多的麻烦甚至无法完成。焊接练习看似简单，实际上有着很高的技术要求，首先焊点必须光滑光亮，不能弄成虚焊，否则看似结实的焊点其实一晃就坏,得不偿失;当然更不能和其它焊点连接，否则就会造成电路板的短路或开路，焊点分布密集。其次焊接的速度必须快，否则会使电路板损坏并造成工作速度缓慢
焊接练习很枯燥，但对后面的试验意义重大，所以这一环节必须认真对待，必须扎实的练习才行。
通过两天的焊接练习,让我真正掌握了一门技术,使我这两天中学会了电烙铁使用及简单的电路焊接这对后面试验的顺利完成有着不可磨灭的作用。
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