数控毕业论文（精选13篇）由网友“卉子”投稿提供，小编在这里给大家带来数控毕业论文，希望大家喜欢!
篇1：数控毕业论文
目前，欧美国家非常重视step-nc的研究，欧洲发起了step-nc的ims计划(.1.1～.12.31)。参加这项计划的有来自欧洲和日本的20个cad/cam/capp/cnc用户、厂商和学术机构。美国的step tools公司是全球范围内制造业数据交换软件的开发者，他已经开发了用作数控机床加工信息交换的超级模型(super model)，其目标是用统一的规范描述所有加工过程。目前这种新的数据交换格式已经在配备了siemens、fidia以及欧洲osaca-nc数控系统的原型样机上进行了验证。
对我国数控技术及其产业发展的基本估计
我国数控技术起步于1958年，近50年的发展历程大致可分为3个阶段：第一阶段从1958年到1979年，即封闭式发展阶段。在此阶段，由于国外的技术封锁和我国的基础条件的限制，数控技术的发展较为缓慢。第二阶段是在国家的“六五”、“七五”期间以及“八五”的前期，即引进技术，消化吸收，初步建立起国产化体系阶段。在此阶段，由于改革开放和国家的重视，以及研究开发环境和国际环境的改善，我国数控技术的研究、开发以及在产品的国产化方面都取得了长足的进步。第三阶段是在国家的“八五”的后期和“九五”期间，即实施产业化的研究，进入市场竞争阶段。在此阶段，我国国产数控装备的产业化取得了实质性进步。在“九五”末期，国产数控机床的国内市场占有率达50%，配国产数控系统(普及型)也达到了10%。
纵观我国数控技术近50年的发展历程，特别是经过4个5年计划的攻关，总体来看取得了以下成绩。
a.奠定了数控技术发展的基础，基本掌握了现代数控技术。我国现在已基本掌握了从数控系统、伺服驱动、数控主机、专机及其配套件的基础技术，其中大部分技术已具备进行商品化开发的基础，部分技术已商品化、产业化。
b.初步形成了数控产业基地。在攻关成果和部分技术商品化的基础上，建立了诸如华中数控、航天数控等具有批量生产能力的数控系统生产厂。兰州电机厂、华中数控等一批伺服系统和伺服电机生产厂以及北京第一机床厂、济南第一机床厂等若干数控主机生产厂。这些生产厂基本形成了我国的数控产业基地。
c.建立了一支数控研究、开发、管理人才的基本队伍。
虽然在数控技术的研究开发以及产业化方面取得了长足的进步，但我们也要清醒地认识到，我国高端数控技术的研究开发，尤其是在产业化方面的技术水平现状与我国的现实需求还有较大的差距。虽然从纵向看我国的发展速度很快，但横向比(与国外对比)不仅技术水平有差距，在某些方面发展速度也有差距，即一些高精尖的数控装备的技术水平差距有扩大趋势。从国际上来看，对我国数控技术水平和产业化水平估计大致如下。
a.技术水平上，与国外先进水平大约落后10～，在高精尖技术方面则更大。
b.产业化水平上，市场占有率低，品种覆盖率小，还没有形成规模生产;功能部件专业化生产水平及成套能力较低;外观质量相对差;可靠性不高，商品化程度不足;国产数控系统尚未建立自己的品牌效应，用户信心不足。
c.可持续发展的能力上，对竞争前数控技术的研究开发、工程化能力较弱;数控技术应用领域拓展力度不强;相关标准规范的研究、制定滞后。
分析存在上述差距的主要原因有以下几个方面。
a.认识方面。对国产数控产业进程艰巨性、复杂性和长期性的特点认识不足;对市场的不规范、国外的封锁加扼杀、体制等困难估计不足;对我国数控技术应用水平及能力分析不够。
b.体系方面。从技术的角度关注数控产业化问题的时候多，从系统的、产业链的角度综合考虑数控产业化问题的时候少;没有建立完整的高质量的配套体系、完善的培训、服务网络等支撑体系。
c.机制方面。不良机制造成人才流失，又制约了技术及技术路线创新、产品创新，且制约了规划的有效实施，往往规划理想，实施困难。
篇2：数控毕业论文
摘要：数控设备的种类较多，并且相应的设备润滑油的种类和使用和管理都有所不同。数控设备润滑油的优化处理应从种类的减少、建立良好的润滑油的更新机制，以及采用新的材料和方法实现数控设备润滑用油的防漏和效率保证，从而在更高的程度上实现数控设备润滑用油的优化。
关键词：数控设备;润滑油;优化处理
数控设备润滑油的种类由于数控设备的不同分为不同的种类，润滑油的种类和品牌都各有不同，因此数控设备中润滑油的使用和管理等各方面都存在一定程度的障碍。数控设备润滑油的使用对机床的正常生产和作业有着十分重要的作用，对企业的成本支出和设备的管理也有着重要的影响。为提高数控设备的使用效率，发挥相应设备的最大效率必须对设备的润滑油进行优化处理，建立良好的数控设备的润滑用油优化处理机制。
一、减少数控设备润滑油种类，优化数控设备用油
企业数控设备种类较多，致使相应的数控设备的润滑油种类也相对较多，从而润滑油的使用和管理都存在一定程度的困难，容易出现错误，因此企业的数控设备的润滑油的使用应在合理的范围内进行减少，从而实现数控设备用油在中类似上和使用上的优化管理，实现数控设备用油的规范和统一，从而实现数控设备润滑油使用的优化。
在企业数控设备的润滑油的具体使用过程中，首先应查阅数控设备相关的资料，通过对同类数控设备润滑油的对比实现相应的润滑的使用范围、使用等级等方面实现同类的替代和管理，当然同类的替代应建立在数控设备持续有效使用的基础之上;其次还应采用合理的润滑油的使用方式，从而达到数控设备使用的最佳效率;数控设备润滑油的选择和优化应建立在润滑油货源、运输、成本等各方面的条件和限制，通过一段时间的检测使用实现相应数控设备润滑油的选择和调整改进，建立合理的数控设备润滑油的优化处理和设置。并通过相应数控设备润滑油的优化使用积累润滑油的使用和经验，从而为数控设备润滑油的优化处理建立良好的管理基础。
二、建立良好的数控设备润滑拥有的更新机制
企业应在减少数控设备润滑油的使用基础之上实现数控设备润滑油的更新机制，从而实现企业数控设备润滑用油的良性发展和优化机制。企业周期性地更换润滑油将在一定程度上影响数控设备的使用，周期性地更换致使企业的润滑油更新机制建立在固定的模式之上，更新周期设置较短则可能造成润滑油未过期更换，从而造成了人力物力的浪费，更新周期设置过长，数控设备的润滑效果将大打折扣，影响相应设备的使用。因此企业应建立更为灵活的企业数控设备润滑油的更新机制，保证润滑油的质量和使用效果。
在企业润滑油的质量和使用效果的检测和管理过程中，应建立定期的润滑油的检测和分析机制，对不同的数控设备的润滑油的使用进行严密的监控和管理，按照企业润滑油的具体使用情况进行管理和使用，从质的角度实现润滑油的优化处理。具体的润滑油检测可通过旧油和新油的对比，从而了解润滑油的使用的渐变过程;不同的数控设备可通过不同的检测方式，如耗油较大的设备应采用定期的检测分析方法、耗油较少的设备可采用定点取样分析，从而建立企业不同数控设备的合理的润滑油的更换周期，为保证润滑油的质量。
三、采用新的材料和方法实现数控设备润滑用油的防漏和效率保证
企业的数控设备应建立润滑油的防漏策略，从而为数控设备的润滑用油的效率保证，建立润滑油的防漏机制能节约企业的能源支出，从而保证相应设备的正常运行。企业应从具体的数控设备的具体情况出发，建立合乎实际的润滑油的防漏机制，从数控设备的使用和维修过程中进行充分分析和管理，实现全过程的数控设备的润滑油的优化处理。从而实现有效的润滑油的优化处理。
在具体的企业数控设备润滑油的使用和管理中实现数控设备润滑油的防漏和效率保证。首先应建立有效的数控设备润滑油的有效管理制度，应建立数控设备的润滑油的检测和管理的制度，建立专门的数控设备的查漏机制，对数控设备的漏油点进行一一排查和控制，并建立具体的治理措施，实现有效的数控设备防漏;在数控设备漏油机制的排除过程中应按照规范的管理和检测程序，采取合理的、有针对性的数控设备用油管理和使用，从而建立高效的数控设备的润滑油的检测和管理机制，保证数控设备的有效使用，也为企业的生产和发展提供有效的设备管理基础;企业数控设备的润滑管理工作应结合企业的实际需要，并不断引进合适的新技术和新方式，加强企业数控设备润滑用油的管理，建立巩固的检测和润滑油的设备优化效果，在遵循严格的规章制度基础之上实现详细的润滑油的检测和管理，在具体的实践过程中实现经验的积累和管理的控制，从而有效实现数控设备润滑用油的优化处理和控制。
篇3：数控毕业论文
摘要:高速切削技术是机械制造业发展的必然趋势,其应用将大幅度地提高加工效率和加工质量。高速切削技术不仅涉及到高速切削加工工艺及高速切削机理,而且包括高速切削所用的刀具、机床等诸多因素。本文着重介绍了高速切削各相关技术的研究动态,并对高速切削技术的应用前景进行了展望。
关键词:数控技术 数控高速加工 数控加工技术
一、高速加工的技术优势
高速加工在切削原理上是对传统切削认识的突破。据资料介绍,在国外的高速加工试验中已经证实,当切削速度超过一定值(V=600m/min)后,切削速度再增高,切削温度反而降低,在切削过程中产生的热量进入切削并从工件处被带走。试验条件下的测试证明了在大多数应用情况下,切削时工件温度的上升不会超过3℃。相应地,在已给定的金属切除率下,当切削速度超过某一数值之后,实际切削力会近似保持不变。
经过理想的高速加工后,切屑变形及其收缩加工的实现与应用对航空制造业有着重要的意义。高速加工自身必须是一个各相关要素相互协调的系统,是多项先进技术的综合应用,为此机床厂商应进行大力的开发研制,推出与高速加工相关的新技术设备。
二、数控高速加工的发展现状
实用的高速加工技术跟随引进的先进数控自动生产线、刀具(工具)、数控机床(设备),在机械制造业得到广泛应用,相应的管理模式、技术、理念随之融入企业。在我国航天、航空、汽轮机、模具等行业,程度不同地应用了高速加工技术,其间的差距在于国家对该行业投入资金、引进政策等支持的多少,以及企业家们对高速加工系统技术认识的深浅。相对于汽车制造业而言,这类机械制造行业基本上是属于工艺离散型制造业。其高速加工技术主要表征在对高速数控机床与刀具技术的应用上。目前国内已引进的加工中心、数控镗、铣床主轴转速一般≤8 000r/min(极少有12 000r/min),快进速度≤40m/min。对铸铝、锻铝合金体、高强度铸铁和结构钢件,多采用超细硬质合金、涂层硬质合金刀具材料和标准结构的各类刀具加工。超硬刀具材料及专用结构刀具应用还较少,加之机床主轴转速偏低,一般不能进入高速切削领域。以铣削加工为例,这些行业加工铝合金工件:切削速度1 000m/min,进给速度15m/min,每齿进刀量0.35mm。车削:切削速度700m/min。铣削铸铁、结构钢(含不锈钢)工件:切削速度500m/min,进给速度10m/min,每齿进刀量0.3mm。上述行业中,数控设备利用率仅为25%左右。预计“十五”期间,上述行业将会在应用高速加工技术方面发生跳跃式的进步与发展。
三、数控高速加工机床的关键技术
高速机床是实现高速切削加工的前提和关键。具有高精度的高转速主轴,具有控制精度高的高轴向进给速度和进给加速度的轴向进给系统,又是高速机床的关键所在。分述如下:
1. 高速主轴
高速主轴是高速切削最关键零件之一。目前主轴转速在10 000～20 000 r/ min的加工中心越来越普及,转速高达100 000 r/ min、200 000 r/ min、250 000 r/ min的实用高速主轴也正在研制开发中。高速主轴转速极高,主轴零件在离心力作用下产生振动和变形,高速运转摩擦和大功率内装电机产生的热会引起高温和变形,所以必须严格控制。为此对高速主轴提出如下性能要求:(1)高转速和高转速范围;(2)足够的刚性和较高的回转精度;(3)良好的热稳定性;(4)大功率;(5)先进的润滑和冷却系统;(6)可靠的主轴监测系统。
2. 快速进给系统
高速切削时,为了保持刀具每齿进给量基本不变,随着主轴转速的提高,进给速度也必须大幅度地提高。目前高速切削进给速度已高达50m/min～120m/min,要实现并准确控制这样的进给速度对机床导轨、滚珠丝杠、伺服系统、工作台结构等提出了新的要求。而且,由于机床上直线运动行程一般较短,高速加工机床必须实现较高的进给加减速才有意义。为了适应进给运动高速化的要求,在高速加工机床上主要采用如下措施:(1)采用新型直线滚动导轨,直线滚动导轨中球轴承与钢导轨之间接触面积很小,其摩擦系数仅为槽式导轨的1/ 20左右,而且使用直线滚动导轨后,“爬行”现象可大大减少;(2)高速进给机构采用小螺距大尺寸高质量滚珠丝杠或粗螺距多头滚珠丝杠,其目的是在不降低精度的前提下获得较高的进给速度和进给加减速度;(3)高速进给伺服系统已发展为数字化、智能化和软件化,高速切削机床己开始采用全数字交流伺服电机和控制技术;(4)为了尽量减少工作台重量但又不损失刚度,高速进给机构通常采用碳纤维增强复合材料;(5)为提高进给速度,更先进、更高速的直线电机己经发展起来。直线电机消除了机械传动系统的间隙、弹性变形等问题,减少了传动摩擦力,几乎没有反向间隙。直线电机具有高加、减速特性,加速度可达2g,为传统驱动装置的10～20倍,进给速度为传统的4～5倍,采用直线电机驱动,具有单位面积推力大、易产生高速运动、机械结构不需要维护等明显优点。
3. 高速切削刀具技术
(1)刀具材料。高速切削加工要求刀具材料与被加工材料的化学亲合力要小,并具有优异的机械性能和热稳定性,抗冲击、耐磨损。目前在高速切削中常用的刀具材料有单涂层或多涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼(CBN)、聚晶金刚石等。
(2)高速切削刀具结构。高转速引起的离心力在高速切削中会使抗弯强度和断裂韧性都较低的刀片发生断裂,除损伤工件外,对操作者和机床会带来危险。因此,高速切削刀具除了满足静平衡外还必须满足动平衡要求。动平衡一般对小直径刀具要求不严,对大直径刀具或盘类刀具要求严格。外伸较长的刀具,必须进行动平衡。另外需要对刀具、夹头、主轴等每个元件单独进行平衡,还要对刀具与夹头组合体进行平衡。最后,将刀具连同主轴一起进行平衡。但目前还没有统一的平衡标准,对ISO1940-1标准中的平衡质量G值为平衡标准也有不同的看法,有的企业以G1为标准(所谓G1,即刀具在10 000r/min回转时,回转轴与刀具中心轴线之间只允许相差1Lm),有的以G215为标准。
(3)高速切削刀具几何参数。高速切削刀具刀刃的形状正向着高刚性、复合化、多刃化和表面超精加工方向发展。刀具几何参数对加工质量、刀具耐用度有很大的影响,一般高速切削刀具的前角平均比传统加工刀具小10b,后角约大5b～8b。为防止刀尖处的热磨损,主、副切削刃连接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖,以增大刀尖角,加大刀尖附近刃区切削刃的长度,提高刀具刚性和减少刀刃破损的概率。
(4)高速切削刀柄系统。加工中心主轴与刀具的连接大多采用7B24锥度的单面夹紧刀柄系统,ISO、CAT、DIN、BT等都属此类。用在高速切削加工时,这类系统出现了许多问题,主要表现为:刚性不足、ATC(自动换刀)的重复精度不稳定、受离心力作用的影响较大、刀柄锥度大,不利于快速换刀及机床的小型化。针对这些问题,为提高刀具与机床主轴的连接刚性和装夹精度,适应高速切削加工技术发展的需要,相继开发了刀柄与主轴内孔锥面和端面同时贴紧的两面定位的刀柄。两面定位刀柄主要有两大类:一类是对现有7B24锥度刀柄进行的改进性设计,如BIG-PLUS、WSU、ABSC等系统;另一类是采用新思路设计的1B10中空短锥刀柄系统,有德国开发的HSK、美国开发的KM及日本开发的NC5等几种形式。
4. 高速切削工艺
高速切削具有加工效率高、加工精度高、单件加工成本低等优点。高速加工和传统加工工艺有所不同,传统加工认为,高效率来自低转速、大切深、缓进给、单行程,而在高速加工中,高转速、中切深、快进给、多行程则更为有利。高速切削作为一种新的切削方式,目前尚没有完整的加工参数表可供选择,也没有较多的加工实例可供参考,还没有建立起实用化的高速切削数据库,在高速加工的工艺参数优化方面,也还需要做大量的工作。高速切削NC编程需要对标准的操作规程加以修改。零件程序要求精确并必须保证切削负荷稳定。多数CNC软件中的自动编程都还不能满足高速切削加工的要求,需要由人工编程加以补充。应该采用一种全新的编程方式,使切削数据适合高速主轴的功率特性曲线。目前, Cimatron、Mastercam、UG、Pro/E等CAM软件,都已添加了适合于高速切削的编程模块。
5. 高速机床的床身、立柱和工作台
通过计算机辅助工程的方法,特别是用有限元进行优化设计,能获得减轻重量、提高刚度的床身和工作台。
四、结语
高速加工技术是现代先进制造技术之一,其产生是市场经济全球化和各种先进技术发展的综合结果。在此背景下,高速加工技术应运而生,逐步发展成为综合性系统工程技术,并得到越来越广泛的应用。高速加工的巨大吸引力在于实现高速加工的同时,保证了高速加工精度。航空航天、汽车及模具制造业对高速加工的认同与强烈要求,推动着高速加工技术在国际上的发展。
参考文献:
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朱晓春.数控技术[M].北京:机械工业出版社,2004.
周正干,王美清,李和平.高速加工的核心技术和方法[J].航空制造 技术,(3).
篇4：数控毕业论文
摘要：本文系统介绍了数控高速切削加工的基础理论及发展过程,分析了高速加工的优点和应用领域，总结了发展数控高速切削加工需要的关键技术和研究方向。
关键词：高速切削 应用研究 关键技术
数控高速切削技术(High Speed Machining,HSM，或High Speed Cutting,HSC)，是提高加工效率和加工质量的先进制造技术之一，相关技术的研究已成为国内外先进制造技术领域重要的研究方向。我国是制造大国，在世界产业转移中要尽量接受前端而不是后端的转移，即要掌握先进制造核心技术，否则在新一轮国际产业结构调整中，我国制造业将进一步落后。研究先进技术的理论和应用迫在眉睫。
一、数控高速切削加工的含义
高速切削理论由德国物理学家Carl.J.Salomon在上世纪三十年代初提出的。他通过大量的实验研究得出结论：在正常的切削速度范围内，切削速度如果提高，会导致切削温度上升，从而加剧了切削刀具的磨损;然而，当切削速度提高到某一定值后，只要超过这个拐点，随着切削速度提高，切削温度就不会升高，反而会下降，因此只要切削速度足够高，就可以很好的解决切削温度过高而造成刀具磨损不利于切削的问题，获得良好的加工效益。
随着制造工业的发展，这一理论逐渐被重视，并吸引了众多研究目光，在此理论基础上逐渐形成了数控高速切削技术研究领域，数控高速切削加工技术在发达国家的研究相对较早，经历了理论基础研究、应用基础研究以及应用研究和发展应用，目前已经在一些领域进入实质应用阶段。
关于高速切削加工的范畴，一般有以下几种划分方法，一种是以切削速度来看，认为切削速度超过常规切削速度5-10倍即为高速切削。也有学者以主轴的转速作为界定高速加工的标准，认为主轴转速高于8000r/min即为高速加工。还有从机床主轴设计的角度，以主轴直径和主轴转速的乘积DN定义，如果DN值达到(5～2000)×105mm.r/min，则认为是高速加工。生产实践中，加工方法不同、材料不同，高速切削速度也相应不同。一般认为车削速度达到(700～7000)m/min，铣削的速度达到(300～6000)m/min，即认为是高速切削。
另外，从生产实际考虑，高速切削加工概念不仅包含着切削过程的高速，还包含工艺过程的集成和优化，是一个可由此获得良好经济效益的高速度的切削加工，是技术和效益的统一。
高速切削技术是在机床结构及材料、机床设计、制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件和软件技术均得到充分发展基础之上综合而成的。因此，高速切削技术是一个复杂的系统工程，是一个随相关技术发展而不断发展的概念。
二、数控高速切削加工的优越性
由于切削速度的大幅度提高，高速切削加工技术不仅提高了切削加工的生产率，和常规切削相比还具有一些明显的优越性：第一、切削力小：在高速铣削加工中,采用小切削量、高切削速度的切削形式,使切削力比常规切削降低30%以上，尤其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切削力大幅度减少。既减轻刀具磨损，又有效控制了加工系统的振动，有利于提高加工精度。第二、材料切除率高:采用高速切削，切削速度和进给速度都大幅度提高，相同时间内的材料切除率也相应大大提高。从而大大提高了加工效率。第三、工件热变形小:在高速切削时，大部分的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走，因此加工表面的受热时间短，不会由于温升导致热变形，有利于提高表面精度，加工表面的物理力学性能也比普通加工方法要好。第四、加工精度高:高速切削通常进给量也比较小，使加工表面的粗糙度大大降低，同时由于切削力小于常规切削，加工系统的振动降低，加工过程更平稳，因此能获得良好的表明质量，可实现高精度、低粗糙度加工。第五、绿色环保：高速切削时，工件的加工时间缩短，能源和设备的利用率提高了，加工效率高，加工能耗低，同时由于高速切削可以实现干式切削，减少甚至不用切削液，减少污染和能耗。
三、数控高速切削技术的应用领域研究
鉴于以上所述高速切削加工的特点，使该技术在传统加工薄弱的领域有着巨大应用潜力。首先，对于薄壁类零件和细长的工件，采用高速切削，切削力显着降低，热量被切屑带走，可以很好的弥补采用传统方法时由于切削力和切削热的影响而造成其变形的问题，大大提高了加工质量。其次，由于切削抗力小，刀具磨损减缓，高锰钢、淬硬钢、奥氏体不锈钢、复合材料、耐磨铸铁等用传统方法难以加工的材料，可以研究采用数控高速切削技术来加工。另外，在汽车、模具、航天航空等制造领域, 一些整体构件需要比较大的材料切除率，由于数控高速切削的进给速度可随切削速度的提高而相应提高, 使得单位时间内的材料切除率大大提高，因而在模具制造、汽车制造、航空航天制造中，数控高速切削技术的应用将产生巨大的经济效益。第四，由于高速切削时，加工过程平稳、振动小，与常规切削相比, 高速切削可显着提高加工精度1～2级,完全可以取消后续的光整加工, 同时，采用数控高速切削技术, 能够在一台机床上实现对复杂整体结构件同时进行粗、精加工,减少了转工序中可能的定位误差, 因而也有利于提高工件的加工精度。因此, 高速切削技术在精密制造中有着广阔的应用前景。如某企业加工的铝质模具，模具型腔长达1500mm，要求尺寸精度误差±0.05mm，表面粗糙度Ra0.8μm，原先的制造工艺为：粗刨―半精刨―精刨―手工铲刮―手工抛光，制造周期要60小时。采用高速铣床加工后，经过半精加工和精加工，加工周期仅需6小时，不仅效率提高，而且模具质量也大大提高。
四、实现数控高速切削加工的关键技术研究
数控高速切削加工是一个复杂的系统工程，涉及到切削机理、切削机床、刀具、切削过程监控及加工工艺等诸多相关的硬件与软件技术，数控高速切削技术的实施和发展，依赖于此系统中的各个组成要素的，这些实现数控高速切削技术离不开的关键技术，具体体现在以下方面：
1)高速切削机理：有关各种材料在高速加工条件下，切屑的形成机理，切削力、切削热的变化规律，刀具磨损规律及对加工表面质量的影响规律，对以上基础理论的实验和研究，将有利于促进高速切削工艺规范的确定和切削用量的选择，为具体零件和材料的加工工艺制定提供理论基础，属于原理技术。目前，黑色金属及难加工材料的高速切削工艺规范和切削用量的确定，是高速切削生产中的难点，也是高速切削加工领域研究的焦点。
2)高速切削机床技术模块：高速切削机床需要高速主轴系统、快速进给系统和高速CNC控制系统。高速加工要求主轴单元能够在很高的转速下工作，一般主轴转速10000 r/min以上，有的甚至高达60000-100000r/min，且保证良好动态和热态性能。其中关键部件是主轴轴承，它决定着高速主轴的寿命和负载容量，也是高速切削机床的核心部件之一，主轴结构的改进和性能的提高是高速机床的一项重要单元技术。另一项重要的单元技术是高速进给系统。随着机床主轴转速的提高，为保证刀具每齿或每转进给量不变，机床的进给速度和进给加速度也相应提高，同时空行程速度也要提高。因此，机床进给系统必须快速移动和快速准确定位，这显然对机床导轨、伺服系统、工作台结构等提出了新的更高要求，是制约高速机床技术的关键单元技术。
3)高速切削刀具技术模块：由机床、刀具和工件组成的高速切削加工工艺系统中，刀具是最活跃的因素。切削刀具是保证高速切削加工顺利进行的最关键技术之一。随着切削速度的大幅度提高，对切削刀具材料、刀具几何参数、刀体结构等都提出了不同于传统速度切削时的要求，高速切削刀具材料和刀具制造技术都发生了巨大的变化，高速切削加工时，要保证高的生产率和加工精度，更要保证安全可靠。因此，高速切削加工的刀具系统必须满足具有良好的几何精度和高的装夹重复定位精度，装夹刚度，高速运转时良好的平衡状态和安全可靠。尽可能减轻刀体质量，以减轻高速旋转时所受到的离心力，满足高速切削的安全性要求，改进刀具的夹紧方式。刀具系统的技术研究和发展是数控高速切削加工的关键任务之一。
4)数控高速切削工艺：高速切削作为一种新的切削方式，要应用于实际生产，缺乏可供参考的应用实例，更没有实用的切削用量和加工参数数据库，高速加工的工艺参数优化是当前制约其应用的关键技术之一。另外，高速切削的零件NC程序要求必须保证在整个切削过程中载荷稳定，但是现在使用的多数CNC软件中的自动编程功能都还不能满足这一的要求，需要由人工编程加以补充和优化，这在一定程度上降低了高速切削的价值，必须研究采用一种全新的编程方式，使切削数据适合高速主轴的功率特性曲线，充分发挥数控高速切削的优势。
高速切削加工技术的发展和应用有赖于以上原理方面、机床、刀具、工艺等各项关键单元技术的发展和综合。
五、高速切削技术应用方面研究状况和发展趋势
由于高速切削在提高生产效益方面具有巨大潜力，早己成为美、日、德等国竞相研究的重要技术领域。美国日本等国早在60年代初，就开始了超高速切削机理的研究。上世纪70年代，美国已经研制出最高转速达20000r/min 的高速铣床。如今，欧美等发达国家生产的不同规格的各种超高速机床已经商业化生产并进入市场，在飞机、汽车及模具制造行业实际应用。例如，在美国波音公司等飞机制造企业，已经采用数控高速切削加工技术超高速铣削铝合金、钛合金等整体薄壁结构件和波导管、挠性陀螺框架等普通方法难加工的零件。近年来，美、欧、日等国对新一代数控机床、高速加工中心、高速工具系统的研究和产业化进程进一步加快，高性能的电主轴技术及其产品的专业化生产步伐加大;高性能的刀具系统技术也进展迅速;直线电机技术应用于高速进给系统。
我国在研究和开发高速切削技术方面，许多高校和研究所作了努力和探索，包括切削机理、刀具材料、主轴轴承、等方面，也取得了相当大的成就。 然而，与国外工业发达国家相比，仍存在着较大的差距，基本上还处在实验室的研究阶段。为适应社会经济发展需要，满足航空航天、汽车、模具等各行业的制造需求，数控高速切削技术应用研究任重道远。
目前，针对高速切削技术的研究已从实验阶段转向应用阶段。在应用方面的研究包括两个层面：一是高速加工关键技术的基础理论研究，包括高速主轴单元和高速进给单元等，实现高速机床国产化。另一方面，在现有实验室实践技术基础上，进行工艺性能和工艺范围的应用研究。其中，关于高速切削工艺的研究是当前最活跃的研究领域之一，主要目标是通过试验或引进的先进设备直接进行工艺研究，努力解决关键零部件的加工工艺问题，开发和完善特种材料的高速切削工艺方法;研究开发适应高速加工的CAD/CAM软件系统和后处理系统，建立在新型检测技术基础上的加工状态安全监控系统。
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张雅琼，薄壁零件车工夹具设计[J].中国高新技术企业，(8).
篇5：数控毕业论文
【摘要】数控机床是一种高效的自动化机床，涵盖了计算机技术、自动化技术、伺服驱动、精密测量和传感器技术等各个领域的新的技术成果，是一门新兴数字程序控制机床。
【关键词】数控机床;排除方法;故障
不同的数控机床，其结构和性能有很大的区别，但在故障诊断上有它的共性。通过对这些共性的分析得出一些对数控机床故障诊断原则、方法及故障排除方法。以下逐一介绍：
一、数控机床故障诊断原则
1. 先外部后内部
数控机床是机械、液压、电气一体化的机床，所以故障的发生必然要从这三者之间综合反映出来。所以要求维修人员掌握先外部后内部的原则，即当数控机床发生故障后，维修人员应采用望、闻、听、问等方法，由外向里逐一进行检查。
例1：一数控车床刚投入使用的时候，在系统断电后重新启动时，必须要返回到参考点。即当用手动方式将各轴移到非干涉区外后，再使各轴返回参考点。否则，可能发生撞车事故。所以，每天加工完后，最好把机床的轴移到安全位置。此时再操作或断电后就不会出现问题。
外部硬件操作引起的故障是数控修理中的常见故障。一般都是由于检测开关、液压系统、气动系统、电气执行元件、机械装置出现问题引起的。这类故障有些可以通过报警信息查找故障原因。对一般的数控系统来讲都有故障诊断功能或信息报警。维修人员可利用这些信息手段缩小诊断范围。而有些故障虽有报警信息显示，但并不能反映故障的真实原因。这时需根据报警信息和故障现象来分析解决。
例如：台立式加工中心采用FANUC-OM控制系统。机床在自动方式下执行到X轴快速移动时就出现414#和410#报警。此报警是速度控制OFF和X轴伺服驱动异常。由于此故障出现后能通过重新启动消除，但每执行到X轴快速移动时就报警。经查该伺服电机电源线插头因电弧爬行而引起相间短路，经修整后此故障排除。
2. 先机械后电气
由于数控机床是一种自动化程度高，技术复杂的先进机械加工设备。机械故障较易发现，而系统故障诊断难度要大一些。
3. 先静后动
维修人员要做到先静后动，不可盲目动手，应先询问操作人员故障发生的过程及状态，查看说明书、资料后方可动手查找故障原因，继而排除故障，
4. 先公用后专用
公用性问题会影响到全局，而专用性问题只影响局部。
5. 先简单后复杂
当出现多种故障相互交织掩盖、一时无从下手时，应先解决容易的问题，后解决较大的问题。常常在解决简单的故障的过程中，难度大的问题也可能变的容易，理清思路，将难度较大的变得容易一些。
6. 先一般后特殊
在排除某一故障时，要先考虑最常见的可能原因，然后再分析很少发生的特殊原因。
二、数控系统自诊断技术及故障排除方法
所谓系统诊断技术，就是利用数控装置中的计算机及相关运行诊断软件进行各种测试。
1. 自诊断技术
1) 开机自诊断：数控系统通电后，设备内部诊断软件会自动对系统中各种元件如CPU、RAM及各应用软件进行逐一检测并将检测结果显示出来，如检测发现问题，系统会显示报警信息或发出报警信号。开机自诊断通常会在开机一分钟之内完成。
有时开机诊断会将故障原因定位到电路板或模块上，但也经常仅将故障原因定位在某一范围内，这时维修人员需查找相关维修手册根据提示找到真正故障原因并加以排除。
2) 运行自诊断：运行自诊断也称在线自诊断，是指数控系统正常工作时，运行内部诊断程序，对系统本身、PLC、位置伺服单元以及与数控装置相连的其它外部装置进行自动测试、检查，并显示有关信息，这种诊断一般会在系统工作时反复进行。
3) 脱机诊断：当系统出现故障时，首先停机，然后使用随机的专用诊断纸带对系统进行脱机诊断。诊断时先要将纸带上的程序读入RAM系统中，计算机运行程序进行诊断，从而判定故障部位，这种诊断在早期的数控系统中应用较多。
2. 人工诊断技术
数控系统的故障种类很多，而自诊断往往不能对系统的所有部件进行测试，也不能将故障原因定位到具体确定的元器件上，这时要迅速查明原因就需要采用人工诊断方法。人工诊断方法有很多种，最常用的有:功能程序测试法、参数检查法、备件置换法、直观法、原理分析法等，现简介如下:
1) 功能程序测试法：这种方法将数控系统中的G、M、S、T、功能的全部指令编成一个测试程序，穿成纸带或存储到软盘上在进行诊断时运行这个程序，可快速判定哪个功能出现问题，这种方法一般在机床出现随机性故障时使用，也可用于设备闲置时间较长重新投入使用时测试用。
2) 参数检查法：一般系统的参数是存放在RAM中的，一旦出现干扰或其它原因会造成参数丢失或混乱，从而使系统不能正常工作，这时应根据故障特征，检查和核对有关参数，在排除某些故障时，有时还需对某些参数进行调整。
3) 备件置换法：是将系统中型号完全相同的电路板、模块、集成电路或其它零部件进行互相交换比较，或利用备用的元器件替换有疑点的部件，从而快速有效地确定故障部位。
4) 直观法：直观法是利用维修中常用的“先外后内”的原则，利用观察零部件的工作状态、听声音、摸发热等方法，进行逐个检查，如利用视觉可观察内部器件或外部连接的形状上的变化;利用听觉可查寻器件发出的异常声音;利用嗅觉或触觉可查寻过载、高温等现象;等等。
5) 原理分析法：当采用其它检查方法难以奏效时，可以从电路基本原理出发，一步一步用万用表、逻辑表、示波器等工具对测点进行检查对照，最终查明故障原因。
3. 高级诊断技术
1) 在高级诊断中，常用的方法主要有以下几种方法：
2) 自修复诊断：自修复诊断一般是指在系统内设置不参与运行的备用模块。自修复程序在控制系统每次开机运行，当发现某模块有问题时，系统会把故障信息显示在屏幕上，同时自动查寻备用模块，故障模块的工作即被备用模块取代，维修人员可根据提示更换下一故障模块。自修复诊断方法需要较多的备用模块，这会使系统体积增大，价格提高。
3) 诊断指导专家系统：近年来，随着图像识别、声音识别、自动翻译和智能工业机器人等技术的发展，这些技术越来越多地被应用到数控机床上。诊断专家系统以专家知识、经验为基础，自动模仿专家利用知识解决复杂问题的思维活动，这就使普通工作人员同样能对故障做出具有专家级水平的诊断结论。
例如：日本的FANUC系统的诊断指导专家系统是由知识库、推理计算机和人工控制器组成。知识库内存储了专家分析、故障判断和如何消除故障的经验知识。这些知识用于读出数控系统的状态信息，通过人工控制器，编程员可用简捷的记述把专家的知识编成程序，并把程序变成知识库目标形式，再存储到知识库中。推理机通过运行程序进行推理，操作者也可通过显示单位，用简单的人机对话的方式选择故障状态，必要时回答系统的提问，以补充为得出结论所需的其它信息。
4) 通讯诊断系统：该诊断方法又称海外诊断，是由中央维修站通过电话线路，甚至国际电话系统向用户设备发送诊断程序所进行的一种遥控诊断。通讯诊断系统除可用于故障发生后的诊断外，还可以为用户作定期的预防性诊断，设备生产厂家的维修工不必亲临现场，只需按预定的时间对机床进行系列试运行检查，在中央维修站分析诊断数据，即可发现可能存在的故障隐患。
【参考文献】
周兰 陈少艾.数控机床故障诊断与维修[M].北京:人民邮电出版社,.
杨中力.数控机床故障诊断与维修[M].大连:大连理工出版社,.
王侃夫.数控机床故障诊断及维护[M].北京:机械工业出版社,.
篇6：机械数控毕业论文
机械数控毕业论文
【摘 要】本文将从数控机床机械部分出发，对数控机床机械的维护和检修工作进行分析，描述其基本方法和原理。
【关键词】数控机床；维护；检修
1 数控机床机械部分的简要分析
数控机床的本题部分几乎与传统机床相同，都是由主轴传动装置、进给传动装置、工作台、液压气动系统、辅助运动系统、润滑系统、冷却系统和床身八个大部分组合而成。其中数控机床的机械部分包括以下几个：
（1）主传动系统：这一部分主要包括：动力源、传动件和主轴（主运动执行件），这一环节的作用主要是把驱动部分的动力传输给执行件，这样来实现主切削运动的进行。
（2）基础支承件：这一部分包括：床身、导轨、工作台、滑座和立柱。这些部分组成了机床整体的框架和支承机床的主要零件，是确保机床在工作时始终在限定位置内的装置。
（3）进给传动系统：这一部分主要包括：动力源、工作台、刀架和传动件。主要作用是将运动和动力传递到执行件，完成进给切削。
（4）辅助装置：辅助装置为浮球液位计提供支持作用，辅助其正常工作。
2 数控机床机械维护和检修之间的相互联系
通过多年的数控机床维护检修经验总结出，数控机床出现故障大部分情况下与数控机床维护工作不到位具有很大关系。因此，对使用数控机床的企业应当将工作用到平时，认真做好日常的数控机床维护工作，这样既可以保证企业的正常运行，同时也可以节省用于数控机床维修工作的开支。数控机床维护与检修的基本操作：第一，预防性维护。执行预防性维护工作时，应当严格按照使用说明书中规定的内容，对数控机床的各个部分进行必要的润滑、补充、校正和牢固处理。第二，预防性检修。预防性检修是指在已经对数控机床自身设备使用周期和故障周期有初步了解的情况下，对经常发生故障的部分进行重点检查。或者是通过机床运行过程中出现的不正常现象对其进行预防性检查工作。第三，故障检修。故障检修工作是在故障已经发生，数控机床已经不可以正常运行的情况下，有专业人员对其进行检修工作。
3 维护与检修
3.1 数控机床维护操作的常用方法
第一，主传动链的维护，制定一定维护方案，按时对主轴驱动带的松紧程度进行调整，避免出现由于链带打滑而出现的掉转情况；对起润滑作用的恒温油箱进行检查，主要包括调节温度的范围，油量的检查，适时对过滤器进行清洗；主轴内存在被夹紧的刀具，刀具在长时间使用之后通常会出现松动和间隙，影响刀具正常作用的发挥，应当及时对其进行调整。
第二，刀库及换刀机械手的维护，禁止将超出正常使用刀具型号的刀具放入刀库内，这样来避免发生机械手换刀时由于碰撞而掉落的情况；经常性的对刀库的回零位置进行检查，若存在一定误差时及时调整；开机时应注意，首先使刀库和机械手空运行，这时来检查各个部分运行情况是否正常，尤其是行程开关和电磁阀的部分重点进行检查；检查刀具的牢固程度，出现问题及时调整。
第三，车床精度维护，按时对车床的水平位置进行检查，同时注意机械精度是否存在误差，出现问题时，及时对其校正。校正方法分为两种，分别是软方法和硬方法。软方法主要是改变系统参数补偿，包括各坐标定位精度和和间隙补偿等；硬方法是在车床进行大范围修整时进行的.，例如导轨的修刮等。
3.2 数控机床检修操作的常用方法
由于数控机床的机械部分基本与传统机床没有太大差异，因此可以将传统机床的维修方法来借鉴处理。值得注意的是由于数控机床大部分采用电气控制完成，其结构较为简单，因此故障率相对较低。
第一，进给传动链故障，多数数控机床的传动链使用的是滚动摩擦副连接，因此，这方面故障主要表现在运动品质的下降。一般指反向间隙相对扩大，定位精度未满足要求，出现机械爬行等情况。这些部分的故障通常是通过改变运动副的松动环、预紧力和补偿环达到调节的目的。
第二，ATC刀具交换装置故障，这一故障发生的主要表现为刀库运动故障，定位误差过大，机械手不稳定，机械手动作规范度下降。上述故障都是使换刀动作被迫停止，整体设备由于ATC刀具未正常运行而关闭。
第三，位置检查故障处理，在数控机床上配置了多个起限制作用的行程开关，在设备运行一定时间之后，部件出现一定变化，行程开关的可靠性和自身的质量都会下降，从而影响整体设备的运动，这时必须对其进行全面的检查维修和调试。
第四，配套附件的可靠性不足，数控机床具有多个配套设备，包括冷却部分、排屑部分、防护部分、主轴冷却恒温箱、气动泵和液压油箱等。这些辅助设备出现问题时都会对设备正常运行造成影响，强制关闭机床。因此在对机床本身进行检修同样也要对这些部分进行检查，必须在保证这些部分正常工作的前提下，其报警系统才会关闭。
4 结束语
在实际数控机床维修过程中，故障类型复杂多样，而且不仅机械部分需要仔细检查，电路环节也要在考虑范围之内，因此在对数控机床进行检修时，必须综合对其进行检测，逐步排除正常部分，然后找到故障点进行维修更换。同时，在数控机床的使用时，应重视日常维护的重要性。
参考文献：
[1]曲贵臣.数控机床机械维护与检修[J].湖南农机，（7）.
[2]张永星.进口数控机床常见故障的检修[J].重型机械科技，2007（04）.
[3]陈怀宝.浅谈数控机床维护与保养[J].教育论坛，（33）.
[4]刘金梁.关于数控机床维护的几个问题[J].赤峰学院学报，（08）.
篇7：数控专业毕业论文
数控专业毕业论文
滚动轴承的装配与保养方法
摘 要：滚动轴承具有启动摩擦小、效率高、轴向尺寸小、装拆方便和互换性好等优点，在机械设备上得到广泛的应用。
本文简述滚动轴的的装配与保养方法。
关键词：轴承;拆装;保养
1 拆装滚动轴承前的准备工作
1.1 按所要拆装的轴承准备好所需工具和量具。
1.2 按图样要求检查与轴承相配的零件，如轴颈、箱体孔、端盖等表面的尺寸是否符合图样要求，是否有凹陷、毛刺、锈蚀和固体微粒等，并用汽油或煤油清洗，仔细擦净，然后薄薄地涂上一层油。
1.3 检查轴承型号与图样是否一致，并清洗轴承。
如轴承是用防锈油封存的，可用汽油或煤油清洗;如用厚油和防锈油脂封存的，可用轻质矿物油加热溶解清洗(油温不超过1000C)。
把轴承浸入油内，待防锈油脂溶化后即从油中取出，冷却后再用汽油或煤油清洗，擦净待用。
对于两面带防尘盖、密封圈或涂有防锈和润滑两用油脂的轴承，则不需要进行清洗。
2 滚动轴承的拆卸方法
滚动轴承的拆卸方法与其结构有关。
对于拆卸后还要重复使用的轴承，拆卸时不能损坏轴承的配合表面，不能将拆卸的作用力加在滚动体上。
a)从轴上拆卸轴承 b)可分离轴承拆卸 c)自制工具
d)双杆顶拔器 e)三杆顶拔器 f)拉杆顶拔器
圆柱孔轴承的.拆卸，可以用压力机、拉出器或根据具体情况自制工具进行拆卸。
圆锥孔轴承直接装在锥形轴颈上或装在紧定套上，可以拧松锁紧螺母，然后利用软金属棒和锤子向锁紧螺母方向敲击，将轴承敲出。
滚动轴承常用的拆卸方法如图1所示。
当轴承尺寸与过盈量较大时，常需要对轴承内圈用热油加热，才能拆卸下来。
在加热前用石棉把靠近轴承的那一部分轴隔开，将拆卸器的卡爪钩住轴承内圈，然后迅速将温度为1000C的热油倒人轴承，使轴承加热，随之从轴上开始拆卸轴承，以免轴承和轴颈遭到损坏。
3 滚动轴承的装配方法
滚动轴承的装配方法应根据轴承结构、尺寸大小及轴承部件的配合性质来确定。
3.1 圆柱孔轴承的装配
(1)座圈的安装顺序
不可分离型轴承(如向心球轴承等)，应按座圈配合松紧程度决定其安装顺序。
当内圈与轴颈配合较紧，外圈与壳体孔配合较松时，应先将轴承装在轴上。
压装时，以铜或软钢作的套筒垫在轴承内圈上。
然后，连同轴一起装入壳体中。
当轴承外圈与壳体孔为紧配合，内圈与轴颈为较松配合时，应将轴承先压入壳体中。
这时，套筒的外径应略小于壳体孔直径。
当轴承内圈与轴，外圈与壳体孔都是紧配合时，应把轴承同时压在轴上和壳体孔中。
这时，套筒的端面应做成能同时压紧轴承内外圈端面的圆环。
总之，装配时的压力应直接加在待配合的套圈端面上，决不能通过滚动体传递压力。
分离型轴承(如圆锥滚子轴承)，由于外圈可以自由脱开，装配时内圈和滚动体一起装在轴上，外圈装在壳体孔内，然后再调整它们之间的游隙。
(2)座圈压装方法选择
座圈压装方法及所用工具的选择，主要由配合过盈量的大小确定。
当配合过盈量较小时，可用铜棒套筒压装法，注意严格禁止用锤子直接击打滚动轴承的内外圈;当过盈量较大时，可用压力机压装;当过盈量很大时，常采用温差装配法。
3.2 推力球轴承的装配
推力球轴承有松环和紧环之分，装配时要注意区分。
松环的内孔比紧环内孔大，与轴配合有间隙，能与轴相对转动。
紧环与轴取较紧的配合，与轴相对静止。
装配时一定要使紧环靠在转动零件的平面上，松环靠在静止零件的平面上。
否则使滚动体丧失作用，同时也会加快紧环与零件接触面间磨损。
4 滚动轴承的保养
滚动轴承在使用过程中有时会出现故障，长期使用也会磨损或损坏，发现故障后应及时保养、调整。
4.1 避免轴承过热
轴承在热处理安装作业过程中，切忌不要让轴承直接接触火焰。
控制好轴承之前的温度，否则，轴承可能会偏离原来的位置。
4.2 使用正确的工具
安装和拆卸轴承感应加热器，油注射液试剂盒，液压螺母是提供专门的工具。
这些轴承保养工具在加快安装/拆卸过程中，可以降低轴承损坏的可能性。
不要把尖锐物体接触轴承，更不要直接砸向轴承。
4.3 检查轴和轴承座
轴承安装前务必检查轴和轴承座的大小和运行状况。
检查是否有损坏，用砂纸去除划痕和毛刺，并用软布擦干净。
在老虎钳上的安装轴应保护虎钳钳口与黄铜，铜，或软金属薄板。
4.4 更换相同轴承
更换轴承应该是轴承型号相同的，还要鉴别轴承的真假。
4.5 给轴承适当的润滑是关键
根据轴承制造商的评估因素，确定需要的轴承润滑剂的类型。
经常检查轴承润滑状况，每年至少进行一次更换润滑油。
4.6 寻找危险迹象
如果对轴承操作不当，产生的迹象是：轴承运转噪音过大、振动或轴承温度增加。
如轴承有这些迹象，应检查轴承恶化，并尽可能修复。
5 滚动轴承的修理
滚动轴承常见故障和磨损的现象、原因和解决方法如下：
5.1 轴承工作时发出尖锐哨音
原因是轴承间隙过小或润滑不良。
应及时调整间隙，对轴承进行清洗，重新润滑。
5.2 轴承工作时发出不规则声音
原因是有杂物进人轴承。
应及时清洗轴承，重新润滑。
5.3 轴承工作时发出冲击声
原因是滚动体或轴承圈有破裂处，应及时更换新轴承。
5.4 轴承工作时发出轰隆声
原因是轴承内、外圈槽严重磨损剥落，应更换新轴承。
5.5 当拆卸轴承时，发现轴颈磨损时，可采用镀铬法修复;发现轴承座孔磨损时，可用喷涂法或镶套法修复，并经机械加工达到要求的尺寸。
5.6 在检验中，如发现内外圈滚道、滚动体有严重烧伤变色或出现金属剥落及大量黑斑点;内外圈、滚动体或保持架发现裂纹或断裂;空转检验时转动不灵活;径向游隙过大等情况时，则应更换轴承。
如损坏情况轻微，在一般机械中可继续使用。
5.7 如发现轴承内圈与轴或外圈与座孔松动时，可采取金属喷镀轴颈，或电镀轴承内、外圈表面的方法进行修复，以便继续使用。
参考文献
[1]郭佳萍.机械拆装与测绘[M].机械工业出版社 .2011.
篇8：数控的毕业论文
关于数控的毕业论文
下面就是关于数控的毕业论文，欢迎各位同学借鉴!
数控车床加工刀具补偿
[摘要]本文以数控车床车刀具补偿为研究，分析了刀具位置补偿的原理和应用，并且分析了刀尖圆弧在加工中产生误差，从而确定在数控加工中必须进行刀尖圆弧半径补偿。同时研究了刀尖方位的确定和刀尖圆弧半径补偿指令的应用。
[关键词]数控车床 刀具补偿 原理和应用 误差
1 引言
数控车床在改变加工对象时，除了重新装卡零件和更换刀具外，只需更换零件加工程序即可加工出所要求的零件，而不需要对车床进行复杂的调整，具有很高的工艺适应性及灵活性。
刀具补偿的实现是十分重要，它不仅对被加工零件的质量影响巨大，而且可以决定着机床功效的发挥和安全生产的顺利进行。
所以无论是手工编程或计算机辅助编程，在编制加工程序时，选择合理的确定刀具补偿，是提高加工质量和加工效率的前提。
2 刀具补偿的意义和类型
刀具补偿功能是用来补偿刀具实际安装位置(或实际刀尖圆弧半径)与理论编程位置(或刀尖圆弧半径)之差的一种功能。
使用刀具补偿功能后，改变刀具，只需要改变刀具位置补偿值，而不必变更零件加工程序。
刀具补偿分为刀具位置补偿(即刀具偏移补偿)和刀尖圆弧半径补偿两种功能。
3 刀具位置补偿
3.1 刀具位置补偿值定义
工件坐标系设定是以刀具基准点(以下简称基准点)为依据的，零件加工程序中的指令值是刀位点(刀尖)的位置值。
刀位点到基准点的矢量，即刀具位置补偿值。
3.2 刀具位置补偿基准
3.2.1 刀具位置补偿基准设定
当系统执行过返回参考点操作后，刀架位于参考点上，此时刀具基准点与参考点重合。
刀具基准点在刀架上的位置，由操作者设定。
一般可以设在刀夹更换基准位置或基准刀具刀位点上。
有的机床刀架上由于没有自动更换刀夹装置，此时基准点可以设在刀架边缘上;也有用第一把刀作为基准刀具，此时基准点设在第一把刀具的刀位点上。
3.2.2 刀具位置补偿方式
分为绝对补偿和相对补偿两种方式。
1)绝对补偿
当机床回到机床零点时，工件坐标系零点，相对于刀架工作位上各刀刀尖位置的有向距离。
当执行刀偏补偿时，各刀以此值设定各自的.加工坐标系。
补偿量可用机外对刀仪测量或试切对刀方式得到。
2)相对补偿
在对刀时，确定一把刀为标准刀具，并以其刀尖位置A为依据建立工件坐标系。
这样，当其他各刀转到加工位置时，刀尖位置B相对标刀刀尖位置A就会出现偏置，原来建立的坐标系就不再适用，因此应对非标刀具相对于标准刀具之间的偏置值△x、△z进行补偿，使刀尖位置B移至位置A。
标准刀具偏置值为机床回到机床零点时，工件坐标系零点相对于工作位上标准刀具刀尖位置的有向距离。
3.2.3 刀具位置补偿类型
刀具位置补偿可分为刀具几何形状补偿(G)和刀具磨损补偿(w)两种，需分别加以设定。
刀具几何形状补偿实际上包括刀具形状几何偏移补偿和刀具安装位置几何偏移补偿，而刀具磨损偏移补偿用于补偿刀尖磨损。
3.2.4 刀具位置补偿代码
刀具位置补偿功能是由程序段中的T代码来实现。
T代码后的4位数码中，前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。
刀具补偿号实际上是刀具补偿寄存器的地址号，该寄存器中放有刀具的几何偏置量和磨损偏置量(X轴偏置和Z轴偏置)。
刀具偏移号有两种意义，既用来开始偏移功能，又指定与该号对应的偏移距离。
当刀具补偿号为00时，表示不进行刀具补偿或取消刀具补偿。
4 刀尖圆弧半径补偿
4.1 理想刀具和实际刀具
理想刀具是具有理想刀尖A的刀具。
但实际使用的刀具，在切削加工中，为了提高刀尖强度，降低加工表面粗糙度，通常在车刀刀尖处制有一圆弧过渡刃;—般的不重磨刀片刀尖处均呈圆弧过渡，且有一定的半径值;即使是专门刃磨的“尖刀”，其实际状态还是有一定的圆弧倒角，不可能绝对是尖角。
因此，实际上真正的刀尖是不存在的，这里所说的刀尖只是一“假想刀尖”。
4.2 刀具半径补偿意义
数控程序是针对刀具上的某一点即刀位点，按工件轮廓尺寸编制的。
车刀的刀位点一般为理想状态下的假想刀尖点或刀尖圆弧圆心点。
但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一理想点，而是一段圆弧。
当加工与坐标轴平行的圆柱面和端面轮廓时，刀尖圆弧并不影响其尺寸和形状，但当加工锥面、圆弧等非坐标方向轮廓时，由于刀具切削点在刀尖圆弧上变动，刀尖圆弧将引起尺寸和形状误差，造成少切或多切。
这种由于刀尖不是一理想点而是一段圆弧，造成的加工误差，可用刀尖圆弧半径补偿功能来消除。
4.3 刀具半径补偿类型
(1)刀具半径左补偿。
从垂直于加工平面坐标轴的正方向朝负方向看过去，沿着刀具运动方向(假设工件不动)看，刀具位于工件左侧的补偿为刀具半径左补偿。
用G41指令表示。
(2)刀具半径右补偿。
从垂直于加工平面坐标轴的正方向向负方向看过去，沿着刀具运动方向(假设工件不动)看，刀具位于工件右侧的补偿为刀具半径右补偿。
用G42指令表示。
4.4 刀具半径补偿的执行过程
(1)刀具半径补偿的建立。
刀具补偿的建立使刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个刀尖圆弧半径。
刀补程序段内必须有GoO或G01功能才有效，偏移量补偿必须在一个程序段的执行过程中完成，并且不能省略。
(2)刀具半径补偿的执行。
执行含G41、G42指令的程序段后，刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏移量。
G41、G42指令不能重复规定使用，即在前面使用了G41或G42指令之后，不能再直接使用G42或G41指令。
若想使用，则必须先用G40指令解除原补偿状态后，再使用G42或G41，否则补偿就不正常了。
(3)刀具半径补偿的取消。
在G41、G42程序后面，加入G40程序段即是刀具半径补偿的取消。
刀具半径补偿取消G40程序段执行前，刀尖圆弧中心停留在前一程序段终点的垂直位置上，G40程序段是刀具由终点退出的动作。
数控车床采用刀尖圆弧半径补偿进行加工时，如果刀具的刀尖形状和切削时所处的位置不同，刀具的补偿量与补偿方向也不同。
因此假想刀尖的方位必须同偏置值一起提前设定。
车刀假想刀尖的方向是从刀尖R中心看理论刀尖的方向，由刀具切削时的方向决定。
系统用T表示假想刀尖的方向号，假想刀尖的方向与T代码之间的关系。
5 结束语
刀具补偿功能的作用主要在于简化程序，即按零件的轮廓尺寸编程。
在加工前，操作者测量实际的刀具长度、半径和确定补偿正负号，作为刀具补偿参数输入数控系统，使得由于换刀或刀具磨损带来刀具尺寸参数变化时，虽照用原程序，却仍能加工出合乎尺寸要求的零件。
此外，刀具补偿功能还可以满足编程和加工工艺的一些特殊要求。
参考文献
[1]晏初宏，数控加工工艺与编程[M]，北京：化学工业出版社，
[2]孙德茂，数控机床车削加工直接编程技术[M]，北京：机械工业出版社，
篇9：电大数控专业毕业论文
一、课堂教学前的准备工作
数控专业的专业课教师在上课前要充分认识到备好课的重要性。学生的基础差已经是一个现实，作为一名教师要切实注意多用时间备课。在进行课堂的设计的时候，要对板书进行周密的设计，突出本节课的重点和难点所在，在给学生讲解相关的数控理论的时候，要注意用比较浅显易懂的例子来帮助学生充分了解理论的真正内涵，使学生能够很好的消化知识。教师在讲课的过程中要使用得体的课堂语言，让学生在快乐的状态中去学习知识。教师进行课堂教学的主要依据是教材，教师要善于深挖教材所蕴含的理论内涵，对教材知识进行细致的梳理。教材的理论要经过周密的处理，注意将知识点进行归类，做到有的放矢。教师在条件允许的情况下，可以多购买相应的参考教材，在参考教材中选出适合课堂教学的例子以及在教学过程中可能用到的好的教学方法等等，将这些有利于课堂教学的东西都融入到教案当中。教案的设计也要充分以教材作为出发点，在对学生进行讲解的时候也要注意采用一些启发性的比喻或者是具体的事例，做到纲举目张。随着多媒体教学设备的引入，教师也可以利用多媒体的教学手段去激发学生学习知识的兴趣。
二、课堂教学的具体措施
课堂教学在教学方式中是不可或缺的一种教学方法。数控技术这门课需要学生掌握扎实的理论知识，课堂教学恰恰可以为学生提供这一获取知识的途径。课堂教学的方式很多，如果我们仍然采用的灌输式的教学方法，不利于现代教学。旧式教学方法的最大弊端，就在于教师在讲台上仔细讲解，学生在下面认真听，很容易产生学生与老师之间相分离，没有对学生进行很好的开发，起不到好的效果。因此，在数控教学中引入现代的教学方式和方法，对高中等职业学校数控专业的发展是很有好处的。
1、注重现代教学手段的运用
教师在课堂教学过程中，要注意从学生的学习情趣出发，将课本上的相关的概念和抽象的理论，通过多媒体的而教学手段呈现在学生的面前。多媒体使得学生在学习过程中可以避免过去那种只是教师在课堂上重复的枯燥的形式，注意将声音、图象和形状有机结合展现在学生的面前。比如，在讲解有关的刀库与换刀的形式这一节课时，可以充分利用多媒体的教学方式，将实际操作中的刀库与换刀的标准动作来展现给学生，使学生在进行理论知识的学习过程中，能更加直观的感受到理论知识在实际生产中的运用情况，做到理论与实践相结合。在教学过程中创设这样的情景，使得学生更能够去感受到实际操作的情形。多媒体的教学方式，将书本上的平面知识很好的成为具有立体感的形式，让学生感觉到数控抽象的理论知识变得不再那么枯燥，真正让学生感受到学习专业知识的乐趣。
2、生动活泼的课堂语言
数控专业的课程的理论性很强，理解的难度有些大，尤其对于基础不是很扎实的同学来时更是如此。很多学生在学习完相关的专业课基础知识后，表面上是理解了，但是很多学生还是囫囵吞枣，没有太大的进步。因此，作为一名数控专业的教师要善于用形象生动的语言将数控专业的课的.知识能化用到日常的生活当中，这样学生掌握起基础知识来将更容易。比如，我们可以将数控机床的工作过程与平常我们去就餐相联系。饭馆中的菜单就是数控机床的程序单，而数字命令信号就是我们要求服务员过来点菜等等。教师在教学过程中要是将理论教学与生活联系在一起，那对学生的理解和知识的记忆都将起到很大的帮助。
3、尤其注重理论与生产实际相结合
数控科学是一门对实践性要求很高的课，高中等的职业学校要注意培养学生的实际操作能力，并将其作为教学过程中的核心目标来抓，下大力气去培养学生的实际应用知识能力和职业方面的综合素质。传统的教学模式是将大量的时间都安排在理论知识的学习上面，而学生实际用于动手操作的时间却很短，强调理论培养而忽视实际的运用，这样对学生以后的发展是非常不利的。另一方面，这种完全靠知识的讲授模式，从某种程度上来说，极大限制了学生动手操作能力和创新能力的培养，没有办法使得学生的生产技能得到提高。因此，突出强调生产实践技能是非常有必要的。教师在教学过程中要善于将理论与实际操作结合起来，在课堂教学的过程中注意采用创设项目的方式，在特定的实践背景下，帮助和引导学生去完成，注意要采用循序渐进的方式，将知识与技能达到完美的结合。基本的操作方法是教师在整个的操作的过程中，要善于调动学生得到主观的能动性与学习的能力，较好掌握操作环节中必需的知识与能力，在这一过程中注重教师的引导和学生的主观能动性。教师要善于设计好整个项目，能够起到指引学生的作用。学生则要在整个过程中善于发挥自身的主观能动性，对项目实际操作过程中遇到的问题，要采取多角度，多层面的分析能力，在实践过程中提高自己的职业综合素质。教师在设计相关的课堂教学的项目时，要及时对学生完成项目的情况进行评价。评价的方面主要包括：学生实际的操作水平、在操作环节过程中的细节情况和完成后的所得等，给学生一个客观的评价，并指出学生今后应该努力的方向，这将很好促进学生今后的学习。在课堂上采用项目教学法，学生的学习态度会发生显著的变化。传统的方式是学生在课堂上加工的零部件只不过是为了证明操作流程的正确性，加工出来的零部件的现实意义不是很大。而采用现在的方式生产出来的零部件，能够是一些合格的产品并能够在市场上加以出售时，这对学生端正学习数控知识的态度转变将有很大帮助。
三、结论
我们通过对数控专业课堂教学的设计，提出了自己的一些想法，比如：注重课前的备课，在课堂教学的过程中善于运用现代化的多媒体教学设备，以及丰富生动的语言和采用项目教学法等方式，这些方式的提出是要充分考虑到实际情况的。多媒体教学运用到数控专业课教学中，需要教师在课下花费大量的时间去到生产的第一线去考查，收集上课所需的材料。在高中等职业学校开展项目教学法，是一次好的尝试。高中等职业学校要从学校长远的发展来考虑，加大项目教学法的实施力度，让学生一边学习理论知识，一边进行实际的操作，这样对学生职业综合素质的提高是很有利的。
篇10：电大数控专业毕业论文
摘要：
从人才培养目标出发，以企业对新职工的素质要求为依据，通过“职业认知，职业体验、跟岗实习（工学交替）、顶岗实习”四大环节培养学生的职业素养，锤炼学生的职业素质，为其职业生涯奠定基础。
关键词：
职业素养；职业认知；职业体验；跟岗实习；顶岗实习
通过对多家企业的调查发现，现代企业在选择人才时，不仅看中他的专业技能，更看中他的工作态度、工作道德、团队意识、工作形象等，可以说职业素养成了学生的核心竞争力。因此，肩负着培养技术人才的学校应当整体构建和提高学生的职业素养，从而为培养高素质的人才打下坚实的基础。因此，我校数控专业学生职业素养的培养主要按照“三学年四阶段”的模式进行。
1职业认知
我校要把专业认知教育作为学生职业素养培养的首要阶段，帮助学生了解自己的专业、行业的全貌与未来，树立起自己的职业理想。职业认知中开展的主要活动形式有：专业教师的讲解（图片、视频短片等）；实训中心设备的参观、展台的参观；工厂的参观；邀请相关行业、企业的老板、优秀毕业生为学生做讲座，引导学生树立从事行业、专业的理想，激发其内在学习动机。
1.1教师给学生做了机械制造专业的具体讲解（图片、视频短片等），引导学生树立从事行业、专业的理想，激发其内在的学习动机。
1.2到实训中心参观数控车间、普通车工、工件展台，让学生了解数控专业实习的设备、加工工件及工作环境等，对专业有初步的感性认知。
1.3工厂现场观看产品加工过程与制造的DVD视频，了解工厂工件加工的实际情况。
1.4企业的生产主管及我系优秀的毕业生就有关数控加工的历史、发展状况、人才的需求及数控专业学生的职业生涯规划和发展等方面做了专题报告。学生们对今后从事数控专业方面的工作有了更大的动力。调查发现，对数控专业的了解程度及满意度占95%以上，学生的自信心提升，得到任课教师及领导肯定和赞赏，说明专业相关培养取得了显著成效。
2职业体验
通过职业体验让学生对专业和职业建立基本认识，使学生获得感性认识和基本的操作技能、经验，逐步锻炼学生解决实际问题的能力，同时获得成功的喜悦。
2.1每周两天的数控加工课程，主要有数控车、数控铣实践实习操作技能课程的学习，采用模块化、任务式学习。以学生为主体，教师为主导，按照企业的标准模拟演练等形式参与，学习效果良好。
2.2举行了工业设计技能大赛，数控车、铣床技能大赛，普通车床、铣床技能大赛，校内、外各种职业技能大赛活动。充分激发学生的职业意识，塑造学生的职业人格并选拔出一批优秀职业能手，鼓励其向“大国工匠”奋斗。
2.3数控加工专业进行了数控车（高级）、CAD绘图员（中级）、普通车、铣床工（中级）的职业能力培训与考核，考取相应的职业资格证书，提升学生专业技能水平，为将来的工作打下坚实的基础。
2.4职业技能大比武是学校每年一次全校性的专业性技能比赛，旨在展示教学成果，激励学生的职业意识，塑造学生的职业人格，并选拔出一批“职业能手”。大赛不仅巩固了学生的专业技能，而且也是学生步入社会前的一次大练兵。
3跟岗实习（工学交替）
实行跟岗实习（工学交替）的教学模式，即分别在课堂与车间两个不同的学习环境中，运用不同的教学方法交替完成理论与实践知识学习的过程。使学生具备职业人的自律、服从、守纪的基本品质，磨炼学生意志，确立质量、规程、秩序等观念和职业素养。
3.1实习就业指导办公室举行全校工学结合实习动员，就有关跟岗实习的问题进行讲解，让学生能顺利走向工学结合实习岗位。
3.2邀请优秀跟岗实习带队教师及优秀实习个人到班级做有关跟岗实习动员以及有关介绍，让学生能理解跟岗实习背景以及跟岗实习意义等。
3.3学生参与企业的生产与管理，成为一名真正的职业人。通过亲身参与生产，让学生在企业生产一线中了解什么是企业，了解企业管理、现场管理、企业产品、企业生产工艺流程。
3.4跟岗实习（工学交替）。数控加工专业进行第三阶段的跟岗实习（工学交替）———生产训练，全程3个月，主要从事各种工件（包括主轴、壳体、箱体等）的制作和检测、包装等工作。企业的5S管理以及企业的管理制度都是非常规范的，这种生活的体验和磨炼，拓展了学生的知识领域，培养了学生的适应能力、社交公关能力、自我管理能力。也使学生初步具有独立思考问题、分析问题和解决问题的能力。学生的表现得到了厂方管理人员及员工的肯定和赞扬，学生感到收获很大。
4顶岗实习
毕业顶岗实习安排在第三学年，在校就业实习招生办公室指导下，由系部具体组织实施，学生在顶岗实习期间，校企双方要加强对学生实习过程的监控和考核。
4.1邀请我校优秀毕业生做就业实习报告会，利用自己的亲身经历告诉现场的学生：中职生要做到一专多能，更早地接触社会，积累更多的工作经验。
4.2实习就业指导办公室举行全校毕业生就业指导专题讲座，就有关就业实习问题进行讲解，让学生能顺利走向实习岗位。
4.3开设职业指导课程，让学生在毕业实习期间懂得更多企业、劳动、就业等相关知识。
4.4学校举行高级蓝领人才会，决定数控加工专业学生的实习岗位。
4.5参与企业岗位操作，了解实习单位的产品及其质量、销售情况，了解国内外同类产品的技术水平和发展趋势。理论联系实际，巩固、深化、扩大所学理论知识和专业技能。学习企业管理和技术管理的基本知识和方法，学习现代职业人的优秀品质。经过三学年四个阶段的锻炼，学生不仅具备了扎实的专业知识与专业技能，同时还养成了过硬的职业素养，他们与学校发展同步，与企业发展同步，与时代发展同步，受到了用人企业的一致好评。
参考文献：
[1]胡峥.中职学校职业素养体系构建[J].机械职业教育,(10）:32-33.
[2]罗邕生.培养职业素养,提高就业能力[J].广西轻工业,(09)：180-180转182.
篇11：数控毕业论文开题报告
课题研究的背景和意义
目前，大多数中职学生存在学习基础普遍薄弱，行为习惯较差，专业课管理难度较大等特点，我校是国家级数控实训基地，也是安康市机械类技能大赛的赛点，所以提高数控技术应用专业课的教学质量是我们专业老师必须思考的问题，虽然《项目教学法在中职专业课(数控技术应用专业)教学中的实践研究》在县级已结题，但在实施研究过程中，发现针对中职学生职业核心能力，如何设计项目子课题，是目前需要解决的问题，因此，在我校数控车专业课进一步研究项目教学，打破我校传统的教学模式，构建“做中学，做中教”的新型教学模式，从而为我校打造高效课堂作尝试研究。
课题名称的界定和解读
项目教学是将数控技术专业课程按数控车操作工分为8个技能单元，每个技能单元作为一个教学项目，实行理论、实践一体化的单元式教学，每个单元教学都以学生岗位技能完成一个作业来结束。通过由课题组教师设置的虚拟情景或任务项目，在教师指导学生实际操作训练中，在发现问题、解决问题的过程中获得经验，实现职业技能训练和职业行为养成的一体化，促进学生独立工作和合作学习的一体化，使教师成为学生学习过程的策划者、组织者和咨询者，真正突出学生学习的主体地位，提高学生的综合职业能力。
课题研究的步骤和举措
一、研究方法：
拟在xx级数控技术专业开展项目教学，抽取xx级一个班为研究对象，采用问卷调查法、实践研究法等多种研究方法，在数控车实践教学中尝试项目教学法。
二、研究步骤
1.准备阶段：学习项目教学---课题研究资料---修订课题研究各种制度。
2.项目制定：选取适合数控车教学的典型案例。
3.项目计划：抽取试点班学生参与项目实施，构建新型师生关系。
4.项目实施：运用“做中学，做中教”教学理念，开展各项目实施。
5.成果展示：项目完成后，形成学生自评、互评，让学生获得成功的喜悦，逐步建立学生强大自信心。
6.总结与推广：将项目教学法的经验推广到其他专业。
三、措施
1.加强各项目成员的学习，提高课题研究的效率。
2.及时进行总结和整理资料。
课题成果的预期和呈现。
课题成果的主件：结题报告1份,全面反映课题组成员研究过程、措施、方法和研究成果。
论文：反映课题组成员研究心得
随笔：反映课题组成员在研究过程中遇到的问题
设计：反映数控车项目设计的具体过程
课件：反映数控车项目设计的具体实施
案例：反映数控车项目设计的典型案例
作品：反映数控车项目实施时学生技能成果
反思：反映数控车项目实施时题组成员的总结
照片：反映课题组成员在研究过程中的场景
证书：反映课题组成员在研究过程中业务能力的提高
篇12：数控毕业论文开题报告
一、课题设计选题来源：
来源：选题来源于自己所学加工中心的知识和对它的了解，介于自己对轴累零件的喜爱开始研究该课题，提出自己的相关结论和数据。
二、课题设计目的和意义：
随着机械制造行业的迅猛发展，车削加工已经成为很多产品加工的方式，而此类产品加工的精度和质量要求都比较高。因此产品加工工艺的设计是保证产品质量的一个重要的环节，选择典型车削零件的数控加工工艺，能基本展示数控机床的基础功能，也是检验这两年多来学习数控车床的一个很好的途径。装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最基本的装备。
马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在与生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。随着电子信息技术的发展，世界机床业已进入了以数控技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是代表产品之一。
数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动的对被加工工件进行加工。我们把从数控系统外部数控系统外部属入的直接用于加工的程序成为数控加工程序，简称数控程序，它是机床数控系统的应用软件。
三、设计（研究）方案
1.数控车床概述
（1）数控车床的基本概念
（2）数控车床的组成
2.数控车削工艺
（1）数控车削加工工艺性分析
（2）数控车削加工工艺过程的拟定
（3）数控车削加工工艺进给路线的确定
（4）数控车削刀具
（5）切削用量的选择
（6）对刀点的选择
3.典型零件数控车削加工工艺
（1）数控加工刀具卡片
（2）数控加工工艺卡片
（3）程序的数控手工编程
四、工作进度安排
第1周查阅资料，完成开题报告。
第2周研究设计任务书，熟悉设计目的，了解零件毛坯的制造方法和机械加工中的工艺规程，分析零件加工工艺，所使用的工装和设备，搜集与设计有关的资料，绘制零件图和组件配合图。
第3周制定加工工艺，选用加工设备和刀具，确定切削用量。
第4周编制机械加工工艺卡、数控加工工序卡数控加工工序说明卡。
第5周绘制机械加工和数控加工工序图、数控加工走刀路线图、数控加工刀具卡。
第6周编写工艺文件和数控加工程序，输入零件的加工程序到数控车床，利用数控机床的图像模拟功能，验证加工程序。撰写设计说明书，并准备答辩。
第7周提交设计说明书一份，准备答辩。
五、提纲
第一章概述
1.1数控加工的点
1.2数控机床
1.3数控加工
1.4数控编程系统
1.5CAD/CAM系统
1.6利用CAXA制造工程师CAD/CAM系统进行自动编程的基本步。
第二章各组成部分方案设计与计算
2.1轴类零件加工的特点
2.2加工工艺分析
2.3加工路线
2.4选择刀具
2.5数控加工工序卡片
2.6数学计算
第三章编制数控加工程序、仿真加工
3.1制定加工程序清单
3.2应用宇龙仿真软件仿真加工
第四章实际操作加工
4.1准备机床
4.2准备工件
4.3刀具准备
参考文献：
【1】关雄飞主编。《数控加工工艺与编程》。机械工业出版社，
【2】刘华军等编着。《机械制造技术》。人民邮电出版社，
【3】陈伟珍等主编。《机械设计基础》。清华大学出版社，
【4】孙艳萍罗建华主编。《数控加工工艺》。中国海洋大学出版社，2013
【5】谢云峰主编。《互换性与技术测量》。东北师范大学出版社，2013
篇13：数控毕业论文开题报告
课题名称：轴类零件的数控加工工艺与仿真
本课题的的研究目的和意义：
（1）培养学生综合运用所学专业基础知识、专业知识和技能，提高解决实际问题的能力，从而达到巩固、深化所学的知识与技能。
（2）培养学生建立正确的科学思想，培养学生认真负责、实事求是的科学态度和严谨求实作风。
（3）培养学生调查研究，收集资料，熟悉有关技术文件，运用国家标准、手册、资料等工具书进行（如设计计算，数据处理，工程制图）、编写技术文件等独立工作能力。
（4）通过本次毕业设计使自己对数控机床有更为充分、细致的理解，进一步掌握、学习轴类零件加工的加工方法、加工方案以及cad/cam软件的应用。在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控加工工艺分析，以最终确定哪些是零件的技术关键，哪些是数控加工的难点以及数控程序编制的难易程度。
本次毕业设计的关键问题有以下五个：
（1）零件的机构及加工工艺分析
（2）加工方案的选择及工艺路线的制定
（3）数控机床所用刀具的选择以及对刀操作
（4）数控机床车削加工程序的编写和检验
（5）加工轨迹的模拟-学习新的数控机床加工模拟软件
研究思路、方法和步骤：
研究思路：
（1）用autocad绘制零件图和草图，并对零件图进行工艺审查；
（2）拟定并确定数控机床的冷加工方案；
（3）确定各工序所用的设备和工艺装备；
（4）确定各主要工序的.定位方法、加工余量、工序尺寸和公差的技术要求及检验方法；
（5）确定切削用量，编写加工程序，填写工艺卡片；
（6）用相应的软件模拟数控加工过程；
（7）撰写毕业设计说明书并准备答辩。
研究方法：
（1）学习软件：深入学习autocad软件并用软件进行绘图，学习数控机床加工模拟软件；
（2）查阅资料：通过图书馆、网络以及课本等搜集也毕业设计相关的文献；
（3）调查研究：深入分析零件加工工艺，剖析零件加工时合理的装夹方法；
（4）创新设计：在现有的资料和技术的基础上，结合自己所学到的知识进行开发研究，创作出自己的加工方案；
（5）完成论文：绘制工序简图，制作加工动作模拟，填写工艺卡片，完成毕业设计说明书的撰写；
（6）准备答辩：准备并完善毕业设计的相关材料，准备毕业答辩。
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