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篇1：多头螺纹的数控车床加工过程分析的论文
多头螺纹的数控车床加工过程分析的论文
【摘要】数控车床主要用来加工轴类或盘类的回转零件，利用经济型数控机床加工多头螺纹，是螺纹加工的难点。本文作者通过多年的教学实践，总结多头螺纹的加工要点和操作要领，为职业院校的数控加工实习提供理论依据。
【关键词】数控车床 多头螺纹 加工操作要领在现代工业生产中，利用数控车床加工螺纹，能大大提高生产效率、保证螺纹加工精度，减轻操作工人的劳动强度。但在高职院校的数控车床实习培训教学中普遍存在如下现象：部分教师和绝大多数学生对螺纹加工感到棘手，特别是加工多头螺纹，更加无所适从。下面通过对螺纹零件的实际加工分析，阐述多头螺纹的加工步骤和方法。
一、螺纹的基本特性
在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。按照螺纹剖面形状的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。按照螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固；二是用于传递动力，改变运动形式。三角螺纹常用于连接、紧固；梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样
二、加工方法
螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。且程序简捷，可节省编程时间。
在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。
三、实例分析
现以FANUC系统的GSK980T车床，加工螺纹M30×3/2-5g6g为例，说明多头螺纹的数控加工过程：
工件要求：螺纹长度为25mm，两头倒角为2×45°、牙表面粗糙度为Ra3.2的螺纹。采用的材料是为45#圆钢坯料，
1.准备工作
通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5(该参数是查表的重要依据)的双线螺；大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.268，公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.150，公差为0.118，公差要求较紧；小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，每次的`背吃刀量按照初精加工及材料来确定。
大径是车削螺纹毛坯外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标准和调试螺纹程序的依据，小径是编制螺纹加工程序的依据。两边留有一定尺寸的车刀退刀槽。
2.正确选择加工刀具
螺纹车刀的种类、材质较多，选择时要根据被加工材料的种类合理选用，材料的牌号要根据不同的加工阶段来确定。对于45#圆钢材质，宜选用YT15硬质合金车刀，该刀具材料既适合于粗加工也适合于精加工，通用性较强，对数控车床加工螺纹而言是比较适合的。另外，还需要考虑螺纹的形状误差与磨制的螺纹车刀的角度、对称度。车削45钢螺纹，刃倾角为10°，主后角为6°，副后角为4°，刀尖角为59°16’，左右刃为直线，而刀尖圆弧半径则由公式R=0.144P确定(其中P为螺距)，刀尖圆角半径很小在磨制时要特别细心。 四、多头螺纹加工方法及程序设计
多头螺纹的编程方法和单头螺纹相似，采用改变切削螺纹初始位置或初始角来实现。假定毛坯已经按要求加工，螺纹车刀为T0303，采用如下两种方法来进行编程加工。
1.用G92指令来加工圆柱型多头螺纹
G92指令是简单螺纹切削循环指令，我们可以利用先加工一个单线螺纹，然后根据多头螺纹的结构特性，在Z轴方向上移过一个螺距，从而实现多头螺纹的加工。程序编辑如图。(工件原点设在右端面中心)
2.用G33指令来加工圆柱型多头螺纹
用G33指令来编程时，除了考虑螺纹导程(F值)外，还要考虑螺纹的头数(P值)来说明螺纹轴向的分度角。
G33 X(U) Z(W) F(E) P
式中：X、Z——绝对尺寸编程的螺纹终点坐标(采用直径编程)。
U、W——增量尺寸编程的螺纹终点坐标(采用直径编程)
F——螺纹的导程
P——螺纹的头数
3.多头螺纹加工的控制因素
在运用程序加工多头中，要特别注意对以下问题的控制：
(1)主轴转速S280的确定。由于数控车床加工螺纹是依靠主轴编码器工作的，主轴编码器对不同导程的螺纹在加工时的主轴转速有一个极限识别要求，要用经验公式S≦1200/P-80来确定(式中P为螺纹的导程)，S不能超过320r/min，故取S280 r/min。
(2)表面粗糙度要求。螺纹加工的最后一刀基本采用重复切削的办法，这样可以获得更光滑的牙表面，达到Ra3.2要求。
(3)批量加工过程控制。对试件切削运行程序之前除按正常要求对刀外，在FANUC数控系统中要设定刀具磨损值在0.3~0.6之间，第一次加工完后用螺纹千分尺进行精密测量并记录数据，将磨损值减少0.2，进行第二次自动加工，并将测量数据记录，以后将磨损补偿值的递减幅度减少并观察它的减幅与中径的减幅的关系，重复进行，直至将中径尺寸调试到公差带的中心为止。在以后的批量加工中，尺寸的变化可以用螺纹环规抽检，并通过更改程序中的X数据，也可以通过调整刀具磨损值进行补偿。
参考文献：
[1]金大鹰.机械制图[M].北京：机械工业出版社，.
[2]刘虹.数控设备与编程[M].北京：机械工业出版社， .
[3]张超英，罗学科.数控加工综合实训[M].北京：化学工业出版社，.
篇2：数控车床普通螺纹的加工
数控车床普通螺纹的加工
数控车床普通螺纹的加工【1】
摘 要：在日常生活中，随处都可以见到螺丝钉或是螺丝帽相关的东西，可以说人们的日常生活用品离不开这些东西，它与人们的生活息息相关。
无论是螺丝钉，还是螺丝帽或一些其他的与螺丝相关的东西都是由螺纹构成的。
在机械工业制造中，这些带有螺纹的零件运用的相当的广泛，而螺纹的加工却是一个难点。
因此，想要快速高效的提升产品的价值，必须要提高螺纹的质量。
关键词： 螺纹的对刀;螺纹的加工;螺纹的检测
在起亚数控车床上可以车削的螺纹包含了四种标准，分别是米制、英寸制、模数与径节制。
无论车削的螺纹是哪一种，车船的主轴和刀具之间的关系是一种连续的运动，即每转动一次主轴，相应的刀具需要均匀移动一个导程的距离。
一、数控加工普通螺纹之前的准备工作
1.1普通螺纹的尺寸
任何数控车床加工普通螺纹都需要一定的尺寸，进一步计算研究加工普通螺纹所需的尺寸，具体包含以下方面：
1.1.1加工普通螺纹之前的直径。
考虑到加工普通螺纹牙型会出现一定的膨胀量，加工螺纹之间零件直径为D/d-0.1p，也可以理解为螺纹直径减去0.1螺距，大部分状况下，要按照材料变形情况，小于普通螺纹具体在0.1-0.5之间。
1.1.2加工螺纹的进刀量。
可以按照螺纹的地径对螺纹的进刀量实行参考，也就是螺纹刀进到的最终位置。
螺纹的小径：大径-2倍的牙高，牙高=0.45p，应当要不断减少螺纹加工产生的进刀量，按照详细的刀具与工作材料确定进刀量。
1.2螺纹刀具的装刀与对刀
1.2.1装刀。
较高或者较低安装车刀，当吃刀形成一定的深度时，车刀的后刀面便会顶住工件，随着也增加了摩擦力，这时候就会顶弯工件，甚至产生啃刀问题。
假如较低，排出切屑就比较困难，在工件中心形成了车刀的进向力方向，横进的丝杠和螺母之间产生了较大间隙，造成了不断增加了吃刀深度，进而抬起了工件，因此产生了啃刀问题。
这时，应当对车刀的高度有效调整，有利于刀尖和工件轴线保持在相同的高度。
在粗车或者半精车的过程中，刀尖所在位置要比工件所在的位置高出大概D(D指的是被加工工件的直径)。
1.2.2 对刀。
工件的装夹缺乏稳定时，工件本身的柔韧性无法对车削的刀削力积极承受时，就会形成很大的挠度，改变了工件和车刀的重心高度，加深了切削深度，产生了啃刀问题，此时，应当固定工件装夹，可以将尾座顶尖，进一步加大工件的刚性。
二、数控加工普通螺纹的方法
当前，在数控车床中，通常情况下切削螺纹加工方法包括G32直进式切削方法、G92直进式切小方法和G76斜进式切削方法，但是由于不同的切削方法，编程方法也不一样，因此形成不同的加工误差。
2.1 G32直进式切削方法
由于两侧的刀刃同一时间开展工作，形成了较大的切削力，排削工作也十分困难，因此在开展切削工作时，非常容易磨损两侧的切削刃。
当螺纹切削螺距较大时，由于形成了较大的切削深度，也会对刀刃造成较大磨损，导致螺纹形成了中径误差。
但是，牙形加工精度也要求很高，因此在通常状况下，一般用于加工小螺距螺纹。
在刀具移动刀削时，都需要编程积极实现，因此造成了较长的加工过程。
另外由于十分容易磨损刀刃，因此加工时需要经常组织测量。
2.2 G76斜进式的切削方法
由于采取的单侧刀刃加工，非常容易磨损和损伤刀刃，导致加工螺纹面不直，改变了刀尖角，就导致牙形拥有较低的精度。
但是由于其采取但刀刃开展工作，刀具承受的负载不大，较为容易进行排屑，同时形成了递减式切削深度，因此，通常在大螺距的螺纹加工中采取此方法。
由于该加工方法容易排屑，加工刀刃工况良好。
所以，在要求螺纹精度较低的情况下，这一加工方法十分便捷。
当加工高精度螺纹时，可以采取两刀加工方法，也就是先采取G76方法实施粗车，之后采取G32加工方法实施精车，其中刀具必须保证准确的起始点，否则，容易产生乱扣，报废零部件。
三、普通螺纹的数控加工
通过大量的实验证明，要想提高数控螺纹加工的精度，必须要从刀具的几何参数、切削液以及程序的编程这三方面进行提高。
3.1 选择合理的刀具几何参数
在螺纹刀的两个刀刃上摸出宽度为0.2～0.4mm倒棱，r=5°，刀尖角应减小30°，磨成59.5°。
在安装螺纹车刀的时候，尽量缩减伸出来的长度，防止由于缺乏刀杆刚性进一步造成切削发生振动。
安装螺纹车刀高度也需要关注，较高，后刀面便会顶住工件，加大了摩擦力，进一步形成了扎刀问题;较低，不容易排出切屑，就会把工件顶起，造成“轧车”。
因此，正确的位置是工件中心比刀尖位置低0.1～0.3mm。
3.2选择切削液
在对螺纹进行切削过程中，科学选择切削液，能够减少切削形成的热量，避免由于温度较高形成的误差：在金属表面产生薄膜，在工件和刀具之间减少摩擦力，还能够清除铁屑，减少工件表面形成的粗糙程度，可以有效地减少刀具的磨损。
3.3对编辑的程序工艺处理
由于不同的切削方法，自然程序编程也不相同，造成了不同的加工误差，因此操作应用过程中必须认真研究，并且采取科学的编辑指令获得较高的加工精度，使零件质量良好。
3.4检测普通螺纹
通常情况下，测量保准的螺纹一般采取螺纹环视或者塞规的方法。
对外螺纹测量时，假如恰好旋进螺纹过端环规，可是止端环规旋不进，表明螺纹符合加工要求;反之，则不符合要求。
在对内螺纹进行测量时，采取螺纹塞规，利用同样的方法进行测量，除了采取螺纹环规与塞规测量之外，还可以通过螺纹千分尺对螺纹中径和齿厚进行测量，通过游标卡尺对螺纹中径和蜗杆节径齿厚进行测量，采取量针按照三针方法对中径进行测量。
结语
综合分析，在数控车削螺纹的过程中，形成各种形式的故障，不但包含了设备因素，还包含了刀具和操作人员的因素，在解决故障过程中，要联系实际情况详细进行分析，通过各种检测和诊断方法，寻找对其造成影响的相关因素，并且采取科学措施，车削出高品质、高质量的螺纹。
参考文献
[1]鲍志扬.浅谈数控车床普通螺纹的加工[Z].中国数控教育网，.
[2]何敏.数控车床文艺加工工艺方案分析[J].工程科技，.
数控车床螺纹的加工方法【2】
摘 要： 螺纹加工是车床操作工必备技能。
在目前的数控车床中，螺纹切削一般有G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法，结合我院实践教学融入质量控制技术，争取加工出高精度的零件及高的合格率。
关键词： 数控加工 螺纹切削 加工方法
一、数控加工中螺纹的主要加工方法
在目前的数控加工中，螺纹切削一般有两种方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法不同，编程的方法不同，加工误差也不同。
篇3：数控车床上螺纹加工技巧
数控车床上螺纹加工技巧
本文主要讲述如何合理计算普通螺纹有关尺寸,灵活应用编制的程序,在数控车床上用最短的时间加工螺纹,提高加工效率.
作 者：贺静 作者单位：重庆工程职业技术学院机电工程系,中国,重庆,400000 刊 名：科技信息 英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION 年，卷(期)： “”(29) 分类号： 关键词：数控车床 普通螺纹 加工效率篇4：数控车床精度加工论文
[摘要]在数控机床生产加工中，精度控制对产品质量具有重要影响。
加工精度则由机床的精度、编程精度、伺服精度以及插补精度决定。
为提高机床精度，在其设计环节通过CAD设计和计算机模拟技术可以有效提高机床加工精度。
在使用过程中通过加强对机台的保养，保持良好状态，保持数控机床的高精度要求。
[关键词]几何精度 精度补偿 误差分析
1、数控机精度分析
目前对数控数控机床的分类主要包括集合精度、位置精度以及加工精度。
数控机床材质的刚度和工作时的温度，对机床的精度都会造成不同程度的影响。
将数控车床的几何精度继续细分有可以分成主轴几何精度和直线运动精度。
在数控机床加工运作的过程中主动轴与回转轴之间的相对位置应该是保持相对固定的，在实际生产的过程中与设计的情况是不完全相同的，两轴之间的相对空间位置也并非固定不变的，因为构成主轴的轴承零部件在其制造的环节中会出现不同程度的误差，在使用过程中又会受到温度、工作强度、润滑等条件的影响。
主动轴的轴承精度、主轴箱在装配是的质量都会造成主轴和其回转部件在运行是发生不平衡，另外主动轴的支承轴颈在制造过程中会存在圆度误差，其前后同轴度也会存在一定程度的误差，再加之主轴在运转的过程中都会受热发生形变，这些因素都对数控机床的主轴几何精度造成影响。
在数控机床除主动轴造成的几何精度之外，导轨因为摩擦力以及机床所用的伺服电机可能会存在惯量匹配问题会对机床的位置精度造成影响。
在数控机床中有部分需要不间断工作的部件如油缸油泵、电动机、液压机等，都需要长时间连续工作。
在它们运转的过程中因为摩擦会产生一定的热量，其内部零件会受热膨胀发生形变，造成构件的实际尺寸与设计尺寸有出入，零件的结构也会因内部热应的作用变的不对称，发生构件的形变，因此数控机床运转部件受热发生形变会对机床的位置精度带来重要影响。
数控机床的加工精度与上述两种精度不同，它是整台机床在各种因素综合影响下的结果，与机床的几何精度和位置精度是密切相关的，与机床的传动系统误差、检查校正系统误差、零件固定部件无擦、刀具位置的误差等都有关联。
而且数控机床的程序编辑是否正确、生产工艺是否合理对机床的加工生产的稳定型造成影响。
因此在实际生产中，为提高数控机床的加工精度就需要提高机床的几何精度和位置精度。
2、检测数控机床精度
数控机床与所有其他电器、机械设备相同，在使用一段时间后，都会面临电子元件老化、零部件生锈、机械部件磨损等情况。
因此为保持机床能够保持较好的状态，应定期对机床进行周期性的保养，对数控机床的精度进行检测和补偿。
2.1 检测几何精度
通常在加工中心机床的几何精度检测项目中，对直线运动轴的直线度检测项目所选用的工具是平尺和千分表，一般是测试运动部件在垂直于其运动轴的其他两个坐标轴上的线性偏差。
在一台常见的普通立式数控加工中心为例，对其集合精度的检测内容主要包括对机床工作台面的平面度，运动轴在空间坐标各方向移动的相互垂直度。
主轴在中心孔径向的跳动，主轴、回转轴轴心线与机床工作台面的垂直度。
机床运动轴在X、Y坐标方向移动时工作台面的平行度;X坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度;主轴箱在延z轴的坐标方向移动时的直线度以及与主轴的轴心线的平行度，主轴的轴向窜动等。
2.2 检测位置精度
数控机床所需要的定位精度可以分为定位精度、反向偏差精度和重复定位精度三项。
定位精度主要的内容指的是数控机床的工作台面或者机床的其他运动部件，在生产中实际的运动位置与程序指令位置相一致的程度;其不一致程度的'差量就是定位误差。
在机床各系统中，伺服系统、检测系统、进给系统等的误差，以及运动部件导轨的几何误差都是造成定位误差的重要因素，定位误差是会对机床加工零件的尺寸精度产生直接影响。
3、提高机床精度的措施
3.1 提高设计水平
目前我们大量使用的数控机床是以国产机床为主，机床的生产企业基本上的都具有部分的自主研发能力，可以自行设计、制造、改进产品的主体部分，机床的功能件部分人需外购。
闭眼机床局部因受力过大而造成较大变形，影响加工精度。
机床主动轴在使用过程中要受到耐磨性和温度升高的影响，因此对其温度特性进行优化设计可以有效的保持机床的加工精度。
通常在对主轴系统设计的是有，会将对机床加工精度造成较大影响的构件安装到一个与主动轴中心相交，而且与机床底座想垂直的安装面上，然后在主轴箱的两侧对称的安装其他构件，这样可以有效的改善机床因受热对加工精度。
3.2 提高机床几何精度
数控机床的几何精度能够对机床的生产精度起到决定性作用，因此在机床生产企业的设计中要能够合理的设定机床的工作精度，选择适合的加工负荷。
在机床加工零件的过程中，主轴轴颈与轴承发生的摩擦会使其温度升高，它与主轴箱的箱体孔的空间位置如果存在较大误差，会造成轴承滚到的变形，严重影响到轴承的旋转精度。
所以要严格控制主轴轴承的选配间隙。
数控机床在加工零件时长时间处于高负荷运转状态，通常机床制造企业会采用镶钢滑动导轨副结构来提高机床的刚性和精度。
该结构可以使数控机床具有最好的几何精度。
3.3 综合提高加工精度
数控机床从设计到制造、装配、使用值一个复杂的过程，对其加工精度的控制也是一个综合性的系统问题，不能仅仅依靠对某个或某几个量的控制来获取较高加工精度。
在生产制造环境，应充分考虑到制造工艺中会对机床精度造成影响的因素，消除铸造加工、机械加工对机床个构件引起的几何精度的改变。
然后通过对数控机床的数控系统进行补偿值的设定，可有效的提升机床的加工精度。
4、结束语
目前我们国内采用数控机床虽然比传统的加工机床有更高的加工精度，但是与世界先最先进的数控设备还有这很大的差距。
在现有的条件加，为提高机床的加工质量，保持更高的加工精度，需要对生产工艺精益求精，不断提高设计制作能力。
参考文献
[1]中华人民共和国国家标准GB/T16462-，数控车床和车削中心检验条件[S]
篇5：数控车床加工工艺流程研究论文
数控车床加工工艺流程研究论文
摘要：机床的核心部件是机床主轴，其主要功能是带动刀具或者是工件旋转来完成加工。数控车床中机床主轴的质量好与坏会直接影响车床加工零部件的质量与加工生产效率以及加工精确度。因此，我们想要提升机床的加工效率和质量与部件的精度，就必须要对数控车床加工工艺的流程进行优化改进。主要分析了使用数控车床加工中的几个重点步骤，并对数控车床加工机床的主轴部件做出有关其优化研究，提出了车床加工工艺上的缺点与优化措施，找寻出影响加工质量与准确度的原因，从而提出措施增加车床加工效率。
关键词：数控车床；工艺优化；优化改进
机床主轴的功能是以满足车床加工生产效率和加工精确度为前提的，有些传统的机床主轴概念已经无法满足现目前机床主轴的需求，其主轴精度与速度，以及功率和刚度的匹配特性相对较好，这样就要先考虑其质量。然而数控车床在加工零部件时，车削走刀数与参数的路径是提前设置好的，之后在计算机上进行系统控制程序来进行操控车削进行加工。所以，加工零件的生产效率与生产加工质量所受到的影响因素就是数控车床加工工艺流程。伴随着我国科学技术的发展，数控车床技术也得以进步，车床加工的效率和质量都在提升，但是，在数控车床加工工艺的合理规划性方面还存在问题，会导致车床加工产品在质量上的稳定性与一致性得不到有效的保障。以下从数控车床加工工艺流程和方法、线路制定、刀具安装等几个步骤对零部件工艺优化改进进行分析。
1加工零部件工艺性分析
1.1加工零部件工艺性必须要符合数控车床加工特点
在车床加工零件图纸的设计上，标尺寸必要以加工方便为主，在加工零件图纸上应直接使用统一基准并且要给出坐标尺寸，以利于在协调与编制程序上调节尺寸，要保持其设计基准与工艺基准，这样就算是在编制程序原点与检测基准等有关方面提供了不小的方便。可以让设计人员对车床加工产品的使用特性消除顾虑，在进行手工编制程序时必须要注意以计算基点坐标与其计算点，还必须要注意看其是否允许工件轮廓所需要的几何元素条件，在进行自动编程时要将其中所有的'元素进定义，加工零部件工艺性的分析必须要充分考虑各种几个因素，并充分考虑其合理科学性的特征。
1.2需要数控车床加工的零部件其工艺性必须要适合数控车床加工特点
在数控车床加工零部件时，第一要注意零部件的内控以及零部件的外形，对其进行统一尺寸与几个类型工具的选取，并且要尽量的减少在加工过程中更换加工刀具次数。车床所加工零部件的质量好坏与零部件轮廓形状与其圆弧半径有关。所以，在零部件开槽的内圆角不能过于狭小，因为这样有可能会没有相对应的加工刀具进行匹配还需要避免加工零部件的机构问题，如果加工零部件结构不好而发生的边缘应力集中，是会直接影响到加工零部件的使用寿命的。为了防止车床工件重复装夹，要避免发生两个加工面的尺寸与轮廓上的位置不相符合等。我们在安排数控车床加工工艺流程上可以尽量安排统一的定位标准。我们可以把相对应的加工零件基准孔用工艺孔，在加工过程中，工件也需要有基准定位孔。统一过的定位基准可以使用精准加工过的表面，这样做可以让装夹两次的误差得到降低。
2选择适当的加工工序与加工方法
2.1适当的加工工序
在数控车床进行加工过程中，要充分考虑到在装夹时能够一次性的完成所有工序或者是完成部分工序，要将诸多工序尽最大能力的集中在一起，这就需要提前分析图样中零件的整体，看其是否能完成一次装夹并进行顺利加工。在达不到的情况之下，我们就必须要尽量的减少装夹刀具的次数以及刀具的更换次数，并在加工过程中对加工效率以及加工精确度这两点进行重点考虑。在同一个工件加工面上所要采取加工工序的大致顺序是先进行粗加工，再进行半精度加工，精确加工等，还可以在零件表面进行粗加工与精加工相互结合的方式，这样可以有效的增加加工效率和加工精度。
2.2优化数控车床加工路线
在数控车床加工中要制定优化加工路线必须要遵循其原则；第一减少刀具空程时间并且要保证加工路线短，还要将无效的程序减掉；第二是必须要保证零部件表面的粗糙度与表面精确度；第三是尽量简化编程让其用数值来计算；第四是要在数控车床中对点位的控制与对定位的准确度进行高标准的要求，在数控车床加工中机床刀具运动的路线并不是很重要的。因此，在类似这样的机床中必须要以空行程最短为刀具走刀路线，其中刀具在机场主轴的方向上距离一定要进行确定，因为这个因素是要受到工件长度空行程影响的。
2.3使用适当的加工方法
在数控机床加工中必须要使用适合的加工方法，这样才能有效的保证零件表面的粗糙度以及其加工精确度，才能够达到最初设计的标准和要求。在机床加工中选择加工方法时要充分考虑到零件的尺寸、形状等各环节的技术要求，看其是否达标。要进行多种对比，经过对比要选用最高级别的加工方法进行加工。然后根据生产加工设备的实际现实情况，在对于某些箱体表面孔选择铰孔方法，在箱体的表面上有相对较大的孔，这样的孔一般都是采用镗孔，在相对较小的孔中，一般都是采用铰孔的方法。与此同时，我们要在加工过程中全面考虑到实际加工情况，要尽量的以提升生产效益和有效降低成本为主。
3在数控车床上制定工序卡和刀具的安装设计
3.1制定数控车床工序卡
数控车床自身价格相对较高并且其在加工中的性能较好，因数控车床的设备特性，其所工作的内容也是比较复杂的，所以，数控车床能够很好的完成复杂的加工产品。数控车床在编制程序中改良工步的问题是提升加工效率的主要因素之一。因此，我们要全面考虑到数控车床加工工序中的工作路线和内容，要对加工路线、加工换刀点、加工对刀点以及车削参数等要进行详细的说明。
3.2数控车床刀具的安装与设计
在数控车床刀具安装期间要充分的考虑到统一加工工序并且要设置加工步骤编程的基准；装夹中要尽可能的减少装夹次数，在全部加工工序中争取完成一次性装夹，这样可以充分的发挥出数控车床的加工效果，防止占机人工调整的目。在数控车床加工过程中还要注意，加工零件在数量上不充足时，可以对数控车床的夹具提出更高的要求：第一是要时刻关注数控机床的坐标系尺寸和零部件之间的联系，第二是要保持坐标的方向与夹具的坐标方向都要相对稳定。这样做有利于降低数控车床加工的生产准备时间和生产基本费用。
4结语
综上所述，对数控车床加工工艺实际情况进行分析，使用数控车床进行机床主轴加工的实际过程中，必须要根据加工生产的实际需求来进行合理的配置数控机床加工的使用。尤其是在数控机床使用中是不能对其进行错误的操作。在实际加工生产中，应让数控机床都能发挥出其最大的生产效率，为企业收获到最大的利益。要想在数控机床加工工艺流程中得到优化，就必须要进行实践，还要对工作中的技术知识点进行记录、分析、总结等研究，将数控加工工艺优化流程运用在实际中，提升加工效率以及增加企业的经济。
参考文献：
[1]肖政添.有效改进数控车床加工工艺流程的途径[J].科技咨询，（18）.
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[3]杨仲伟.数控车薄壁半球类零件夹具及加工[J].职业，（21）.
篇6：化油器本体盲孔螺纹的加工分析及工艺改进
化油器本体盲孔螺纹的加工分析及工艺改进
采用改造的平底端螺旋槽丝锥加工及微乳化液的冷却、清洗,解决了化油器PZ19本体盲孔螺纹加工的难点,对盲孔螺纹的.加工质量及丝锥寿命有明显影响,大大提高了合格率.经实践证明,该工艺改进具有很好的使用性,可使加工综合成本明显降低.随着湛江德利化油器有限公司向汽车零部件的转型,该方案还有待在汽车零部件方面进一步验证及改进.
作 者：郭金勇 Guo Jinyong 作者单位：湛江德利化油器有限公司 刊 名：摩托车技术 英文刊名：MOTORCYCLE TECHNOLOGY 年，卷(期)： “”(2) 分类号：U4 关键词：化油器 盲孔螺纹加工 丝锥 切削液 合格率篇7：马铃薯食用加工分析论文
关于马铃薯食用加工分析论文
一、马铃薯适口性好，任何人种，男女老少均喜欢食用
正是由于顺口好吃，马铃薯才被古印第安人所发现。随着人们生活水平的提高，追求素、淡口味，人们首选的就是马铃薯，如整薯熟食、凉调、杂拌、单炒以及多种花样的配菜，不但是城市居民的家常菜，也成为宾馆酒店的常备菜，甚至摆在了北京奥运会的餐桌上。著名的“麦当劳”、“肯德基”及薯条薯片等世界性西式快餐食品、休闲食品，也是以马铃薯为主要原料制作而成的。
二、马铃薯亲和力特强，食用方法简单易做
马铃薯与其他多种粮食、蔬菜搭配可以做出许多美味可口的饭菜，如与小米熬制的稀饭，与莜麦做成的面饭，与各种蔬菜做成的汤菜及北方大烩菜等等，特别是与猪肉、牛肉、羊肉等肉食配合，风味独特，别具一格，欧洲著名的“土豆烧牛肉”一度成为俄罗斯理想的膳食生活目标。
三、马铃薯营养成份齐全，营养价值较高
马铃薯块茎类似于水果，含水量在76%左右，干物质约24%左右，其中除淀粉占干物质总量的70-80%之外，还含有2%左右的蛋白质，包括18种氨基酸极易为人体消化吸收，其中有9种氨基酸是人体必需又不能在人体自身内合成。马铃薯还含有多种人体需要的矿物质元素和维生素，其中VA、VB、VC含量高出其它谷类粮食作物，尤其是VB和VC几乎高出苹果的4倍和10倍，营养学家认为：一个成年人每天食用0.5kg马铃薯足可以满足一天对VC的需要。
相对而言，马铃薯的脂肪含量较少，膳食纤维含量较高，因此成为营养全面低脂高热的健康食物，美国农业部称“每餐只吃马铃薯和全脂奶粉，完全可以满足人体所需的全部营养。在我国北方马铃薯产区，农民常年把马铃薯当作主食，他们正常的'生长发育，足以证明马铃薯在膳食结构中有着重要的位置。
四、马铃薯淀粉及鲜薯的市场需求量大
把马铃薯加工成淀粉，不但可以制成直接食用的粉条、粉丝，而且可以制作成很多诸如火腿、糕点、面包、蛋卷等食品。
马铃薯淀粉及其衍生物，并不仅仅应用于食物制品方面，而且可以广泛应用于医药、纺织、印刷、造纸、铸造及精细加工等多种行业。统计资料表明，目前我国对马铃薯淀粉及衍生物的年需求量大约在80×104T而国内马铃薯淀粉年生产量仅达30×104T，约60%的淀粉需要进口，市场缺口很大，其中仅食品领域对马铃薯淀粉的需求量也需40×104T左右，专家预计，到2030年淀粉需求量将增加到180×104T。
经济发展使人们的生活节奏加快，快餐业不断兴起，仅北京市薯条加工年需求鲜薯近万吨。专家的预测，到我国消费马铃薯休闲，方便食品的人口将达到1.3亿人，仅此一项，即可说明我国对马铃薯鲜薯的需求量越来越大。五、马铃薯在世界粮食生产中的地位迅速提高
我国马铃薯种植已有450年的历史，随着人们对马铃薯认可、接受、进而喜爱程度的提高和食品加工产业的多样性发展，使得我国逐渐成为世界马铃薯生产大国。全国马铃薯种植面积达到501.6×104hm2，总产量达7436×104T，分别占世界总种植面积的1/4，占世界总产量的1/4。目前我国已基本形成了“三北单作区”、“西南混作区”、“中原间作区”和“南方冬作区”等四大马铃薯产区，各区域种植面积比例分别占全国总面积的45%、40%、10%和5%。同时我国马铃薯加工业比重也由的5%上升到目前的15%，全国马铃薯生产加工专业合作组织已达270余家，订单生产面积超过了80×104/hm。目前我国已发展成为世界马铃薯生产“第一”大国。出于世界人口增加，耕地面积减少及全球气候变化等多种形势的考虑，近年来联合国粮农组织（FAO）及我国政府已把马铃薯列入继水稻、小麦、玉米之后的第四大粮食作物，足见国际国内政府对马铃薯生产的重视程度。
五、马铃薯的国际市场看好
世界马铃薯栽培的一个最大难题就是机械化应用程度较难，因而至今仍然停留在劳动密集型作业，许多马铃薯主产国的农民由于经济发达，生活水平较高而不愿意体力劳作，这样，马铃薯种植面积就出现了下降趋势，而他们对马铃薯的嗜好，对马铃薯各方面的需求又不得不依赖进口。我国马铃薯栽培尽管体力劳作较强，但因为人口压力、就业形势以及粮食保障问题还必须重视马铃薯的生产和加工，同时也考虑出口马铃薯极其产品的经济和外汇收益。与世界马铃薯生产形势比较，我国马铃薯的产值、经济效益和对外贸易方面很明显均占有绝对优势。
六、马铃薯的增产潜力较大
科学家按光能利用转化测算，马铃薯块茎的理论产量可达24万kg/hm2，据世界粮农组织统计，世界马铃薯主产国的平均产量是：荷兰44850kg/hm2，美国42750kg/hm2，欧盟15国平均产量35100kg/hm2，我国20马铃薯平均单产只有32700kg/hm2。陕西榆林市靖边县马铃薯播种面积41余万亩，其中地膜覆盖马铃薯达10万亩，七月份组织全国九名有关专家现场测产评估，东坑镇3万亩盖膜夏马铃薯平均单产可达到57150kg/hm2，创全国万亩马铃薯平均单产最高记录，超过了世界马铃薯主产国家的平均单产水平，充分说明马铃薯的增产潜力还很大。尤其在我国，随着茎尖脱毒培养技术、优良品种、脱毒种薯应用推广体系的日趋完善以及地膜覆盖、配方施肥、叶面施肥等综合技术应用的普及，与其它粮食作物比较马铃薯将会成为增产潜力最大的作物。
七、小结
上述分析结果认为，马铃薯是粮食类作物已不容置疑，马铃薯是“菜”，是副食品的概念应该逐步改变；主食马铃薯，多吃马铃薯，常吃马铃薯有低生活水平的印象和感觉应该彻底消除；应该逐步确立食用鲜薯和马铃薯制品完全可以保证健康需要的观点。同时认为，积极引导农民学习马铃薯优质高产栽培技术，引进适销对路的优良品种，多种马铃薯、种好马铃薯应该引起各级政府、技术部门和农民的高度重视。可以预见，未来我国马铃薯的食用会更为普遍，食品加工、淀粉加工及鲜薯生产必将有一个更大更快的发展，而且生产前景十分乐观。
【摘要】马铃薯粮菜兼用，顺口好吃，营养成份齐全，营养价值较高，是世界性的健康食物。其鲜薯淀粉及其制品的国内外市场需求量愈来愈大，在世界粮食生产中的地位迅速提高，而且有巨大的增产潜力可挖。因此认为，马铃薯是副食品的概念应该逐步改变。主食马铃薯，多吃马铃薯，常吃马铃薯似有低生活水平的印象或感觉应该彻底消除。同时认为，积极引导农民学习马铃薯优质高产栽培技术，引进适销对路的优良品种，多种马铃薯、种好马铃薯应该引起各级政府、技术部门和农民的高度重视。
【关键词】马铃薯食用加工生产发展前景
参考文献：
[1]李卫东.西南山区脱毒马铃薯推广的实践与思考[J].作物杂志，2008，3.
[2]张洪程.中国特色作物产业发展研究[M].西北农林科技大学出版社，2008，8.
篇8：车工技师论文--浅谈数控车床加工程序的编制
车工技师论文--浅谈数控车床加工程序的编制
在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。本文将从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发，分析在数控车削中程序的编制方法。一、分析零件图样
分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。主要包括以下几项内容：
分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。
分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。
分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中，如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证圆柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。因此，进行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。
分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。
二、合理确定走刀路线，并使其最短
确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。下图1所示为三种车锥方法，用矩形循环命令进行加工，来分析一下走刀路线合理确定。
图1a为平行车锥法，这种方法是每次进刀后，车刀移动轨迹平行于锥体母线，随着每次进刀吃刀，Z相尺寸按一定比例增加，与普车加工锥体方法相同，使初学者易懂。Z向尺寸的计算方法是按公式C=D-d/L得出。若C为1:10,含义是直径X上去除1毫米，长度Z上增加10毫米。按该比例可以很简单的进行编程，并且可以保证每一次车削的余量相同使切削均匀。图1b为改变锥角车锥法，是随着每一次X向进刀，保持Z向尺寸为图纸尺寸，每一刀都改变了锥角的大小，只有最后一刀是图纸要求的锥角大小。这种车锥法可以不必进行每次Z向尺寸的计算，但在加工中由于Z向尺寸相同，使加工路线较长，同时切削余量不均匀，影响工件的表面尺寸和粗糙度，一般适合于锥面较短，余量不大的锥体中。图1c为阶台加工锥体法，这种加工法是每一次走刀轨迹平行于工件的轴线，加工出许多小的阶台，最后一刀车刀沿锥体斜面进行走刀，这种加工方法要先做1:1比例图，否则易车废工件，由于是台阶状，所以余量不均匀，影响锥面加工质量。
显然，上述三种切削路线中，如果起刀点相同，则平行法车锥体路线最合理，生产中常用此法进行加工。
三、合理调用G命令使程序段最少
按照每个单独的几何要素（即直线、斜线和圆弧等）分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。
由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。选择合理的G命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。如加工上图1的零件，如果毛坯均为棒料，可以用直线插补命令G01进行编程，也可以用矩形循环命令G90进行编程，还可以用复合循环命令G71进行编程，都可以加工该工件。如下图2所示，图2a为用G01命令确定的走刀路线，与图2b用G90命令确定路线相同，但用G01时编程复杂，程序段较多，常用于精加工程序中。图2c为用G71式加工路线，首先走矩形循环进给路线，最后两刀走轮廓的得等距线和最终轮廓线，走刀路线不是很长，且切削量相同，切削力均匀，与G70命令合用还可以使程序编制简单，编程时常用。如果使用的数控车床没有此命令，应该首先选用G90矩行循环命令进行编程。所以在编程中要灵活应用，选用合理的G命令进行程序编制。
对于非曲线轨迹的加工，所需主程序段数要在保证其加工精度的条件下，进行计算后才能得知。这时，一条非圆曲线应按逼近原理划分成若干个主程序段（大多为直线或圆弧），当能满足其精度要求时，所划分的若干个主程序的段数应为最少。这样，不但可以大大减少计算的工作量，而且还能减少输入的时间及内存容量的占有数。
四、合理安排“回零”路线
在编制较复杂轮廓的'加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”指令（即返回对刀点），使其全返回对刀点位置，然后在执行后续程序。这样会增加走刀距离，降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即满足走刀路线最短的要求。
五、合理选择切削用量
数控车削中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动大小的重要参数，包括切削深度、主轴转速、进给速度。它们的选择与普车所要求的基本对应一致，但数控车床加工的零件往往较复杂，切削用量按一定的原则初定后，还应结合零件实际加工情况随时进行调整，调整方法是利用数控车床的操作面板上各种倍率开关，随时进行调整，来实现切削用量的合理配置，这对操作者来说应该具有一定的实际生产加工经验。
六、编程中细节问题处理
1、注意G04的合理使用
G04为暂停指令，其作用是刀具在一个指令的时间内暂停止加工。该指令由于不做实际的切削运动，常常被忽略。但它在对于保证加工精度及在切槽、钻孔改变运动等方面都有很好的好处，常用于以下几种情况：
（1）切槽、钻孔时为了保证槽底、孔底的的尺寸及粗糙度应设置G04命令。
（2）当运行方向改变较大时，应在该改变运行方向指令间设置G04命令。
（3）当运行速度变化很大时应在其运行指令改变时设置 G04命令。
（4）利用G04进行断削处理，根据粗加工的切削要求，可对以连续运动轨迹进行分段加工安排，每相邻加工段中间用G04指令将其隔开。加工时，刀具每进给一段后，即安排所设定较短的延时时间（0.5秒）实施暂停，紧接着在进给一段，直至加工结束。其分段数的多少，视断削要求而定，当断削不够理想时，要增加分段数。
2、粗精加工分开编程
为了提高零件的精度并保证生产效率，车削工件轮廓的最后一刀，通常由精车刀来连续加工完成，因此，粗精加工应分开编程。并且，刀具的进、退位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中切入切出或换刀及停顿，以免因切削力的突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接的轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
3、编程时常取零件要求尺寸的中值作为编程尺寸依据。如果遇到比机床所规定的最小编程单位还要小的数值时，应尽量向其最大实体尺寸靠拢并圆整。如图纸尺寸为？ 80+00、026则编程时写X80.013.
4、编程时尽量符合各点重合的原则。也就是说，编程的原点要和设计的基准、对刀点的位置尽量重合起来，减少由于基准不重合所带来的加工误差。在很多情况下，若图样上的尺寸基准与编程所需要的尺寸基准不一致，故应首先将图样上的各个基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。当需要掌握控制某些重要尺寸的允许变动量时，还要通过尺寸链解算才能得到，然后才可进行下一步编程工作。
5、巧利用切断刀倒角。对切断面带一倒角的零件，在批量车削加工中比较普遍，为了便于切断并避免掉头倒角，可巧利用切断刀同时完成车倒角和切断两个工序，效果较好。同时切刀有两个刀尖，在编程中要注意使用哪个刀尖及刀宽问题，防止对刀加工时出错。
总之，数控车床的编程总原则是先粗后精、先进后远、先内后外、程序段最少、走刀路线最短，这就要求我们在编程时，特别注意理论联系实际，并在大量的实践中，对所学的知识进行验证或修正，做到编制的程序最实用。
篇9：德性的生成过程分析论文
德性的生成过程分析论文
一、从伦理、道德到德性
王安石在《虔州学记》中说：“先王之道德，出于性命之理。”在这里，这种“道德”所体现的“理”，是人之理，也就是伦理道德。而“性命之理”，既具有整体性，又赋有个体性，它彰显了一种伦理价值。因而可以说，道德是伦理的具化，而伦理是道德上的本质属性。由此看来，伦理是道德形成和发展的前提和依据，伦理既是道德的本质，又是道德的根本原则;而道德是伦理的表征和价值旨趣。然而伦理和道德的具体内容都是随着人类社会的进步而不断发展的。伦理对道德有统摄和指导的作用，同样道德对伦理也产生一定的影响。因此，伦理与道德是共生的，二者相互影响、相互促进。从伦理学意义上来看，德性是指人的道德品质。德性是一种道德力量。而广义上的德性是智慧和道德的统一。英国伦理学家亨利·西季威克说：“能被看作内在而确定的并且不会变的过分的`仅有德性就是智慧、普遍仁爱、公正这样一些品质。”
二、德性与实践理性
德性具有选择性，是人们自主选择的活动。正如亚里士多德所言：“而德性则是某种选择，至少离不开选择。”在这里，德性是愿意为善，并有能力知善和行善。德性活动主要是通过对对象的善恶评价和选择使人形成正义感。实际上即是一种价值取向，它通过德性所孕育的善的价值观进行。康德认为，“人道德行为的善恶不在于他的教育程度，不在于他对知识的见解，而关键在于理性本身，在于实践理性”。实践是人在意志的控制和约束下所产生的一种行为，而道德是由理性决定的但不受一己私欲等影响因素的行为活动。由此我们可以得出结论，“意志”在道德实践理性中起着重要作用。西季威克在考察动机中的意向因素时发现：“在大多数情况下，被我们视为德性表现的是产生某些外在效果的意志。”
三、德性与行为
意志是一种理论转化为实践的力量。作为德性的意志，就是实践理性本身。人们需要通过行动体现道德，没有意志的作用，就不可能把认识转化为行动。理性永存于意志之中，德性是按照道德理性来约束欲望的一种意志力。理性自身就有实践的能力，它构成意志的决定因素，因此意志就成为促使人们在选择时不完全受一己私欲的影响，选择那些正当和善的行为。在德性层面上的意志力，不是我们通常所认为的理性认知能力，而是能够促成理性行为的一种道德力量。理性让我们区分前因后果，意志让我们懂得什么是善恶。按照康德的观点，对于有限理性的人来说，他的行为受到种种欲望、爱好、冲动的诱惑，德性必然以一种绝对命令的形式，强制人们去肩负起道德义务。这种道德的强制，必须由一种坚强的道德意志来完成。道德意志就是人在理性指导下，使自己的行为遵循道德规范，完成一定道德目标的能力。德性的意志力，无非就是人的品格力量的体现。意志不外乎是德性的显现。除了德性的力量外，没有别的东西能节制我们身上的欲望。意志只有与德性结合才是善的。
四、德性生成于德性的实现活动
在亚里士多德那里，德性首先是一个习惯养成的问题。德性是人们在社会实践中运用自己的智慧逐渐发现和积聚下来的一种行为方式。因此，德性首先是一个实践性的品质。从亚里士多德到麦金太尔，他们都主张把德性运用到实践中。他认为，最高善就是最完满的德性实现活动。麦金太尔在亚里士多德的基础上把个人的实践领域扩大到整个社会的交往领域。他所理解的“实践”就是，“通过任何一种连贯的、复杂的、有着社会稳定性的人类协作活动方式，在力图达到那些卓越的标准的过程中，这种活动方式的内在利益就可获得”。因此，德性生成于人的实现活动，人们要想培育德性这种品质，首先必须明确什么应该做，什么不应该做，紧接着，人们在践行德性的过程中就会遵从这个价值准则。可以说，人在实践活动中彰显了德性品质，同时又在实践活动实现了德性的终极目标。德性作为一种道德修养，它是人们知、情、意、行的统一，是人的内心指向与价值追求在实践活动中的表征。德性有多种多样的表现形式，但作为实践活动中的人而言，德性统一于人的实践活动
篇10：建筑热过程随机分析论文
摘要：
本文分析了建筑热过程的随机特性的背景，提出一种研究室外随机气象条件和室内随机自由得热共同作用下的建筑热过程的随机分析的方法，并给出该方法在暖通空调中的几个应用领域，以及对该方法的理论和实测的验证过程。
关键词：建筑热过程随机分析供暖空调
1.背景
建筑热过程是研究建筑环境特性、分析评价节能建筑、设计建筑环境的控制系统（供热、通风、空调）的基础。建筑热过程是由于室外气象条件和室内各种热源（人、照明及设备）作用在建筑物上而造成的建筑室内环境的温湿度变化。因此它取决于室外气象状况、室内热源状况及建筑物结构的热性能参数。然而，由于室外气象参数与室内的各种热源均不是确定的过程，而是具有很大的不确定成分的随机过程，因此，这些随机因素作用于建筑物，使建筑内的热环境变化过程（理论变化过程）亦成为一随机过程。
长期以来，建筑热过程基本上都是按照确定性过程来研究，即在确定的气象参数和室内热源发热量的条件下，做建筑热过程的计算，设计热环境控制系统，分析建筑物能耗情况。这样，如何选取计算用气象参数和室内热源发热量，便出现很多问题。
在供热系统设计计算中，根据室外气象参数的概率分布，统计出在一定的不保证率下的室外最不利条件作为计算依据，来进行供暖负荷计算。但不同的建筑物结构对室外气象条件的变化具有不同响应（不同窗墙比，不同内外墙面积，轻、中、重结构等），再者外温的不保证率并非室内温度的不保证率，于是导致一些建筑计算负荷偏大，设备选择过多，造成系统初投资和运行费的浪费。因此，应该追求的是要使室内温度在一定水平的不保证率下，供暖负荷应为多少？
在建筑物热性能评价中，按照当地的某一套标准气象数据（参考年TRY、典型年TMY、标准年SY等）进行分析。但实际上每一年的气象过程均会与此标准过程不同，而不同的气象过程将会使不同的建筑出现不同的热响应。例如：冬季日照时数多时窗墙比大可以减少供热负荷，而日照时数少时窗墙比大又会增加供热负荷。一个地区的日照时数每年不同，根据一组确定的数据得到的该地区最佳的窗墙比如何能适合于该地区实际上变化多端的气象环境呢？由于在随机的外界气象条件下，室内温度或供暖负荷亦为随机过程，因此，评价建筑物是否节能的标准应为室内温度低于某一给定值的时间的概率最小（不供暖时）或冬季累计供热量高于某一给定值的概率最小（供暖时）。
在空调系统设备选择、空调系统模拟分析等设计和研究工作中，亦存在这些问题。目前国内外空调设计都广泛存在比较大的设备富裕量。有关调查数据表明，国内或国外设计的北京、广州等地的一些饭店和宾馆的空调系统选用的制冷机，在一般季节只运行不到装机容量的一半，最热季节也不到三分之二，有三分之一的制冷机几乎不需要用到[1]。空调设计过程中往往对每个不确定环节乘以一个大于1的安全系数，如此层层加码设计出的系统不可避免会造成设备容量选择偏大。由于各种不确定因素的作用，实际空调系统的运行状态是随机变化的，因此应根据空调负荷这一随机变量的概率分布来选择空调设备，也就是在不同概率信度下确定不同的设备容量，而概率信度的确定则与建筑物的使用功能和业主的经济观念密切相关，体现了空调系统设计中功能与投资的辩证关系。尽管目前国内外在建筑能耗分析领域不断开发和研究出细致、准确和更完善的新方法，然而不解决这个随机性的问题，使用再准确的方法也不能全面地反映出室外气象条件和室内热源的随机性，也无法得出真正反映实际建筑物热过程状况的结果。
由以上分析可见，在建筑热过程的分析与研究中，真正追求的不应该是在一定条件下的建筑物室内温度变化或需要的冷、热量，而是在一定条件下建筑物室内温度变化的概率分布及所需冷热量的概率分布（由于建筑物的热惯性，此概率分布往往不同于室外气象参数的概率分布），将能比较完善地解决上述一些问题，得出符合实际的结论。
2.研究的基本问题和方法
计算上述概率分布的方法之一就是直接用当地实测的50年或1的气象数据，再通过现行的各种建筑物能耗分析程序进行模拟计算，得到这个建筑物50年或100年内的室内温度或所需冷热量的变化情况，然后再通过统计得到其概率分布。这种方法从理论上讲可以妥善解决上述问题，但计算量非常大，同时也很难使每个实际工作者都掌握50年或100年的气象数据，这就使它很难被真正用来解决任何实际问题。
再一条途径就是直接的随机的分析方法。建筑热过程的求解实际是求解一组微分方程组，而外界气象条件及室内热扰动就是此微分方程组的边界输入参数。如果这些边界输入参数均为随机过程，则此方程组成为随机微分方程组。直接求解这组微分方程组，找出作为解的随机过程的各种统计参数，即可以得到上述这种概率分布，从而有可能发展成一种较为简单的方法，直接用来解决上述这些实际问题。
国内外学者从80年代初就开始探讨随机分析的方法。1981年泰国学者Tanthapanichakoon等人采用MonteCarlo法研究太阳房的随机特性[8]，他们考虑到热平衡方程方程组边界条件和方程系数的随机性共，引进32个正态分布的随机变量，规定它们的期望值、标准偏差和最大最小允许值，再用随机数发生器产生这32个随机变量的样本，然后求解太阳房的热平衡方程组，得到逐时室温和辅助热源功率。如此进行多次随机模拟，最后统计出室温和辅助热源功率的期望值和方差。这种方法效率极低，而且无法考虑随机因素在时间上的自相关和互相关关系。1985年加拿大学者Haghighat等人研究房间在室外气象等随机因素作用下的室温随机过程[9]，他们同样把随机因素当成相互独立的变量，然后用It?随机积分方法求解房间的热平衡方程组，得到室温的期望值和二、三个阶矩。这种方法虽然提高了效率，但也无法考虑各种随机因素之间的相关性。1987年瑞士学者Sxartezzni等人采用有限MarkovChain方法研究被动式太阳房的能耗和热舒适性[10]，他们把外温和太阳辐射离散成Markov状态转移矩阵，然后用显式差分求解状态空间法描述的房间的热平衡方程组，得到由各状态点温度的状态组成的转移矩阵，进一步求得室温或热舒适指标PMV处于某个状态的概率。这种方法也存在同样的不足。1990年日本学者Hokoi等人采用优化控制理论研究间歇空调热负荷的随机特性[11]，他们建立了室外气象参数的ARMA模型，然后把气象模型代入状态空间描述的房间的热平衡方程组，再采用龙格库塔法（积分时间步长为0.01小时）求解得到的状态点温度的一、二阶矩方程组。这种方法的优点是考虑到室外气象参数在时间上的自相关和互相关关系。但是由于要直接求解矩方程组，因此只能用少数的几个节点的温度来表达房间的热状态，否则计算量相当之大。所以这种方法求解的结果不适合于实际结构复杂的建筑物。
笔者在十几年的研究过程中，逐步提出一种新的随机分析方法--STOAN（Sto-chasticAnalysis）方法，这主要解决以下四个基本问题。
2.1建立随机气象模型和室内热扰动模型
其目的是找到一种描述这两个随机过程的方法，从而做到进一步的分析。对于气象条件本研究建立了外温、绝对湿度、太阳直射和散射这四个参数的随机模型[2]。这个模型由逐日和逐时两个子模型构成。取日均外温、外温波幅、日均湿度、湿度波幅和水平日总辐射系数KT这五个参数作为逐日模型的基本量，通过平稳性变换将其变换为一个确定的时变过程和一个平稳的随机过程，利用多维时间序列方法建立ARMA模型来描述此平稳过程。在逐日参数的基础上，逐时模型则是用“型函数”的方法，直接由逐日参数表出：
（1）
其中φt，φw，φQd和φQf为根据大量实际气象数据统计出的型函数，tm,tp,Wm,Wp,KT则为上述五个逐日参数。这个模型通过大量统计方法检验，证明比较好地反映了实际的气象变化过程。对于室内热源热扰动，可以看作一个正态分布的随机变量，但不同场合下其均值与方差的随机变量，但不同场合下其均值和方差的变化范围还有待于大量的统计工作来确定。
2.2建筑热过程模型的建立
现行的一些方法不适合于这种随机分析，为此采用现代控制论中“状态空间”的概念，提出“状态空间法”[3]。此方法可以对具有多个区域（ZONE）的建筑物的热过程给出用热平衡法描述的细致过程。对域内各表面间的长波辐射、各域间的空气流动、内外遮阳等过程，均能细致描述。对于一个建筑物的动态热过程，此模型可以表述为
C·t=A·t+B·u(2)
t为包括建筑物各围护体表面及其内部节点和室内空气节点的温度构成的向量；u为外扰向量，由室外气象环境及室内热源发热量构成；A、B、C则为由建筑结构热特性构成的矩阵，上式的解可以写作
（3）
y(τ)为我们所关心的输出参数，如室温、围护体表面温度等。φi,λi则为由A、B和C导出的系数向量序列和系数序列。式（2）、式（3）的形式使我们能比较方便地进行下一步的随机分析。
2.3随机微分方程的求解
将随机气象模型作为u代入式（2）即得到反映建筑物随机热过程的随机微分方程。它的解可由一个确定部分与一个随机部分之和表出。这样，确定部分即是随机过程的期望过程，而通过计算随机部分的各阶矩即可得到解的各种统计特性，这一部分的详细内容见[4]。
2.4过门槛问题的求解
仅得到室温这一随机过程的概率分布，还不能直接分析和解决实际问题。实际工程的设计与分析问题是；对于一个随机过程，求此过程通过一给定上限或下限值的时间与总时间之比的概率。例如冬季供暖负荷计算，我们要求的是在已知设备容量下，在供暖期内室温低于一指定值（例如18℃）的时间占整个供暖期时间的百分比这一随机变量的概率分布，由此才能真正得到在某一不保证率下所要求的供暖负荷。同样对于被动式太阳房的评价则是看此太阳房室温低于一指定值的时间占整个冬季时间之比的概率分布；对于评价建筑物夏季过热问题则是看此建筑夏季室温超过一指定值的时间占整个夏季时间的百分比这一随机变量的概率分布。这一类问题都是典型的过门槛问题，当室温t是一随机过程时，对于给定温度t0，求概率
（4）
式中g(x)为单位阶跃函数，C0为过热比，（τ1,τ2）为夏季时间。
STOAN给出一种积分方法可直接求取此随机变量的期望值和二阶矩，基本上得到它的统计规律，并用来解决一些工程实际问题[6][7]。已开发出的STOAN软件可以在PC机上运行，在PC386/33上使用，对于一个2～3个域的建筑，可以用2～3分钟得到全部随机解。
3方法的检验
STOAN方法在真正用于解决实际问题之前，还需要对其进行深入的验证，证实其正确性。检验和验证按如下方法进行：
3.1随机气象模型的检验
检验包括对建模过程的检验和对比模型模拟产生的随机气象参数的检验，详细内容见[2]。建模过程的检验包括：
用已知的的实测气象数据，经过平衡性变换，检验其变换后的过程是否为平衡过程；
检验平稳性变换后的过程是否为正态过程；
用此平稳过程拟合成时间序列模型，再将原平稳过程代入，检查其残差过程是否为白噪声。上述三个检验均在95%的置信度上通过，因此模型的建立过程是正确的。
用此随机气象模型模拟出10年的气象参数，再将各月的温度、湿度和太阳辐射的概率分布与由10年的实测数据得到的结果相比较，亦表明模型的可靠性。
3.2状态空间法的建筑热过程模型的检验
通过IEA（InternationalEnergyAgency）组织的annex21国际合作，对目前世界上流行的十几个建筑模拟程序进行比较，BTP程序也被列为比较和检验的程序之一。检验的方法是对两个轻、重型标准建筑，使用丹麦哥本哈根的典型年气象数据进行模拟计算。计算无供热和空调时自然室温的全年变化情况和给定室内温度上下限，通过理想的加热器和冷却器，使房间温度处于此上下限之间，计算其加热器热量和冷却器冷量。各种程序的上述模拟计算结果被送到英国建筑研究中心（BRE）去进行统一的分析比较。从自然室温的变化、最大加热和冷却量、全年累计加热和冷却量等一系列指标上看，BTP软件均处于十几个被检验软件的模拟结果的平均值附近，从几个参数看均优于目前在欧洲浒的模拟软件ESP。由此证明了BTP亦即状态空间法的正确性，详细的比较验证文件见[5]。
3.3随机微分方程的求解与过槛问题的解的检验
这里检验的问题是，采用此种直接求解的方法所得到的各种统计参数是否就是实际随机过程的统计参数。也就是说，采用这种直接求解的`方法所得到的结果与直接利用50年或100年的气象数据进行模拟计算再通过统计所得到的结果是否一致。由于气象模型与建筑热过程模型均已通过检验，因此可以直接利用随机气象模型产生50年的气象数据，再用这50年的气象数据通过BTP程序进行模拟，统计其模拟结果再与STOAN方法解出的结果进行比较。结果表明STOAN方法给出的解与模拟统计得到的解基本一致，因此STOAN方法可以用来分析和解决实际工程问题。
4.实际应用
作为初步尝试，利用STOAN方法解决了两个建筑热环境研究的实际问题。
4.1冬季供暖负荷计算（详见[6]）
要求建筑物在一定的概率P0下（如97%）室温不保证率为C0（例如0.02）时的供暖负荷，也就是计算在此概率P0下供暖期的1-C0的时间内（98%的时间内）房间无供暖的自然室温的最下限t0，亦即求t0使
（5）
这样求得的t0即可以作为供暖室外综合计算温度按照稳定传热计算供暖负荷。这样确定的室外综合计算温度便与建筑结构有关，[6]以北京地区一典型结构的房间为例，求得不同概率信度下不同室温不保证率下的供暖室外综合计算温度。
在对建筑形式和围护结构类型进行分类后，有可能分别计算出北方各地区不同建筑类型不同概率信度下的不同不保证率时的供暖室外综合计算温度，从而使供热系统的设计与实际更相符，解决设备容量偏大，造成投资高和运行效率低的问题。
4.2夏季建筑物室内过热度（overheating）分析（详见[7]）
什么样的建筑物能在夏季室内温度不太高或过高的时间较少，这是做建筑环境设计中考虑的重要因素，而合理的建筑形式和结构又与建筑物所在地的气象条件有关。采用随机分析方法，可以得到不同的建筑形式与结构下夏季室温的概率分布，和室温超过某一设定值的时间所占夏季总时间之比这一随机变量的概率分布。对北京市典型住宅建筑的过热情况进行了分析。分析结果表明：室内热源、阳面外窗墙比和房间的换气次数对夏季室温过热度影响大，外窗的遮阳情况（如带窗帘否）和房间的通风制度也有一定影响，而围护结构的轻、中、重型的影响较小。
5.今后进一步开展的工作
建筑热过程的随机分析在实际建筑物HVAC系统及太阳房设计中有广阔的应用前景，进一步的应用性研究将包括：
5.1供暖负荷计算用室外综合计算温度的简化算法
通过对建筑物分类和对我国各地区气象模型的建立，得到各地区不同形式不同结构的建筑物在不同概率信度下的不同不保证率所要求的供暖室外综合计算温度，通过简单的图表或PC机Database的形式给出，以供设计人员在做供暖工程设计时使用。
5.2空调设备的选择
由于建筑物空调负荷实际上是随机过程，新风负荷也是随机过程，因此空调系统设备负荷是随机过程，设备容量选择应以设备负荷的最大值的概率分布为依据，只有这样设计出的空调系统才能体现出功能与投资的辩证关系，根据不同的概率信度去选择不同容量的空调设备，即节省总投资，又保证空调设计要求。
5.3被动式太阳房的评价和优化分析
被动式太阳房的评价应以冬季室温低于某一给定值（如18℃）的时间占冬季总时间的百分比或为维持室温不低于18℃所需投入的冬季辅助热源总热量为依据，这两个指标均为随机变量，用STOAN方法可以求出它们的概率分布，从而才能合理地评价太阳房性能，并指导太阳房的设计。
篇11：绿色机械加工技术分析论文
摘要:随着当今社会工业化的日益发展，随着人们对大自然不断的索取和开发，我们可用来发展工业，造福人类的的资源越来越少，地球的生态环境不断被破坏，为了保护大自然，同时也为了工业文明不断进步。以绿色环保为主题的可持续发展的应用技术开始跃上历史的舞台。成为人们关注的焦点，本文就绿色机械加工技术的优点，特点，如何最大限度的节约资源，绿色机械加工技术的运用和前景进行了详细的分析。
关键词:绿色机械加工技术;特点;应用;发展前景
随着人类文明的不断发展，工业不断的进步，社会工业化进程不断加快，越来越多的负面问题也接二连三的浮出水面，其中最为突出的就是环境问题。由于急于发展提升国家经济，发展工业文明，带给了生态环境巨大的压力，这与我国提出的建设友好型社会背道而驰。
篇12：绿色机械加工技术分析论文
故名思意，绿色加工技术就是在机械加工工艺的基础上额外加入了绿色加工的元素，在不影响企业获得利润和生产效率的前提下，极大可能的减少资源的浪费，降低能源消耗的技术，它的提点包括以下几条。
1．1低污染
传统的工业技术往往会用到切削液，而切削液的生产过程中可能会对环境的污染和对人体的伤害比较大，而绿色加工技术用到的是冷风和自然冷却法，这样就可以大大降低切削液等化学试剂，实现冷却液的二次利用，实现了绿色的生产加工。并且省去了很多处理废液程序，减少了部分成本。另外，绿色加工技术使用了特殊的刀具，这种刀具相比原来的刀具极大的延长了寿命，提高了效率。
1．2高效率
绿色加工技术并不只是在环保方面下了功夫，而是全方面的改进，相对于传统的工业加工技术而言，绿色加工技术不但继承了它的各种优势，并且也有自己的独到之处。传统的工业技术不但会浪费资源污染环境，也要求有大量人力的投入，而绿色加工技术采用了高科技的自动化技术，极大的提高了效率和降低的对于劳动力的要求，节约了成本。
2应用
随着社会的发展和可持续发展战略的提出，绿色加工技术这个新领域对于企业而言已经不再陌生，绿色加工技术得到了广泛的青睐的重视，应用范围越来越广，专业人士也在不断积极的研制更加完善的绿色加工技术。
2．1干式切削技术和准干式切削技术
对于传统的工业加工技术而言，干切削技术是一个重大的创新，是一种新颖又环保的新型技术。干切削是为了保护环境、降低成本而有意识不使用切削液，在无冷液条件下进行切削加工的切削加工的方法。干切削技术对于人类可持续发展战略的实现有着重要的推动作用，它是新世纪前沿的制造技术。而准干式切削技术则是对于润滑油的运用，它集合了干湿加工的优势，就是在加工的过程中，在加工部位喷上少量混有润滑油的气体。
2．2风冷却切削技术
风冷却切削技术是一种自然的冷却技术，技术原理是收集足够的空气后，利用技术除去空气中的水分，并且将其冷却至0℃以下，然后再重新加热并混入少量无害的植物油来充当润滑油，用来冷却，防锈，并且润滑。再设置集尘器来手机废屑和尘土，过滤之后将冷凝剂重新收集起来再二次利用，节省了切削液的使用，并且做到了冷凝液的二次利用，节约资源，保护环境。
2．3绿色的切削液
传统的机械加工技术会应用到很多的化学试剂，不但成本昂贵，并且对于环境的负担很大，所以专业人士正在致力于研制新型的切削液，降低化学试剂的使用量而努力着。这对于绿色机械加工技术而言是一个重要的环节，是降低能源消耗的主要途径。
2．4减磨技术
在机械工业加工中，适当的运用减磨剂可以有效的减少摩擦产生的热量，从而降低了对于机械零件所造成的磨损，延长其使用寿命，大大的减少了成本，减磨剂可以配合润滑油一起使用，这样可以更大的降低使用时产生的能耗。
3绿色加工技术的发展前景
面对资源的日益枯竭，人口的爆炸性增长，绿色的加工技术已经成为世界的主流，而他的发展前景也十分的广阔。
3．1集成化
在未来的时间里，绿色加工技术可以更加的集成化，因为加工的过程并不是一个单独的'过程，而是各种因素的集合，通过数据库把各种设备联系起来，建立一个庞大又实用的数据库，融入到整个企业的集成制造系统里，方便使用查看和决策。
3．2柔性化
市场千变万化，所以企业也要适应市场，及时的来供应市场的各种需求，因此加工工艺柔性化是必不可少的，这样可以根据不同的要求，不同的材料，配合不同的设备制作出市场需求的各种零件和器械，这样可以节约资源和降低生产所需的能源和成本。
4尚未解决的问题
虽然绿色加工技术在国内得到了广泛的应用，可是还存在很多不足的地方，首先就是切削液，现在专业人士还没有研制出不对环境造成负担，不损害人类身体的切削液，传统切削液生产成本十分昂贵，并且如果不经过处理就排入湖泊会对环境造成很大的损害。其次就是切削机理方面，当前的绿色加工工艺只是对于几种特别的材料进行了定向研究，还是不能完全的应对千变万化的市场，太过于局限，这对于企业的发展和壮大极为不利，这个问题现在仍然急需解决。
5结束语
随着人民环保意识的不断提高，随着社会的发展和进步，绿色加工技术应运而生，它的低能耗，无污染的特点使其迅速成为发展的重点，不断的加大研究和普及力度，使得这一项技术真正的在工业范围内得到广泛的运用，掌握他的核心，这对于实现可持续发展，建立友好型社会有着至关重要的作用。
参考文献:
［1］王军，高俊．浅析绿色机械加工技术的应用与发展［J］．科技与企业，．
［2］王桂超．绿色机械加工技术的应用现状及发展趋势分析［J］．科学中国人，．
篇13：数控加工工艺设计及步骤分析论文
工艺设计是数控加工的重要内容，在数控加工的过程中居于重要的导向地位。如果设计人员没有合理安排数控加工的工艺设计，很容易导致数控加工过程中的错误，增大数控加工的工作量，进而造成材料、人力资源等资源的浪费。因此，合理的数控加工工艺设计是数控加工工作开展的基础。因此，数控加工工艺设计成为数控加工的首要工作，数控加工技术人员积极探索数控加工工艺的合理设计。研究数控加工工艺设计原则和步骤不仅能够优化数控加工工艺设计，而且对数控加工技术的发展有着深刻意义。
1数控加工工艺的特点
根据数控加工经验分析，大多数数控加工失误是由于计算编程不细致和工艺技术考虑不周全导致的，因此，在数控加工设计的过程中必须注重数控加工的细节，合理设计数控加工工艺的方案。并且，数控加工工艺具有内容具体、工艺技术复合性强的特点。其中内容具体主要指数控加工的工序和用具较多，需要全面考虑数控加工中每一个细致的环节。而且，数控加工的内容比较复杂，只有将每一个加工细节做好，才能够使所有复杂的环节整合起来，形成高效的数控加工。而数控加工的工艺技术复合性主要指在数控加工过程中需要采用攻丝、铰、铣等多种工具，并且，数控加工运用多种工具将各种工序集合了起来，减少了零件和夹具的使用，提高了数控加工工艺的精度和效率。另外，数控加工工艺需要做好准备工作，在程序编制之前完成自动编程或手动编程，并作好技术准备工作，合理分析数控加工过程中的技术问题，以实现数控加工设计的优化。
篇14：数控加工工艺设计及步骤分析论文
2.1数控加工的合理性
数控加工过程中的零件审核加工具有合理性的特征，在选择数控加工内容的时候需要根据工作现状选择合理的加工内容，不能将数控加工机床当作普通的工作机床。并且，在选择数控加工零件的时候，不能将零件所涉及的所有内容进行加工，而要对其中最需要进行数控加工的零件进行加工。另外，数控加工的工序较为复杂，对加工工艺的精确度要求较高，需要采用合理的加工工艺和加工内容来实现数控加工的经济性。同时，数控加工技术对不同的零件有着不同的技术要求，因此，数控加工事先分类加工零件，并为加工零件寻找最合适的数控机床，以提高数控加工生产效率。
2.2数控加工的工艺性
数控加工的工艺性具体包括数控加工的可行性和数控加工的方便性这两个方面。因此，在数控加工之前需要事先分析数控加工的工艺性。首先，数控加工人员应对数控加工设计图纸中德数据进行分析，判断数据是否符合数控加工编程。具体来说，数控加工工艺应合理分析数控加工图纸的几何元素和尺寸标注是否合理，确保数控加工数据条件的充分性；其次，数控加工人员应对图纸中的加工部位和加工工艺结构进行分析，合理掌握零件数控加工的特点。具体来说，数控加工技术人员应判断零件外形和零件内腔的类型和尺寸，尽量选择统一尺寸的零件，以减少刀具的使用，并且，数控加工人员应对零件基准定位的可靠性进行分析，采用统一的定位标准，避免数控加工过程中的位置误差；最后，数控加工人员应对零件的精确度条件进行分析，保证零件加工技术和加工环节的精确性。具体来说，技术人员应充分了解零件加工过程中的工艺路线和加工工具，采用精细工艺的手法进行数控加工。
篇15：数控加工工艺设计及步骤分析论文
3.1一次定位原则
在数控技工的过程中，要十分注重数控加工工序的集中性，最大限度地将机床加工的全部工序或大部分工序在一次加工过程中完成，以减少工件夹装次数和机床的使用数量，减少机床加工过程中的工序误差，提高数控加工生产率。并且，在数控加工中，应在一次安装之后再处理孔系加工，并采用连续换刀的方式来完成全部的孔系加工，消除加工过程中重复定位的现象。
3.2先粗后精原则
在数控加工过程中应根据零件的刚度、精度等因素来对加工工序进行划分，先进行较为粗略的加工工序，再进行较为细致的加工工序，将粗略的加工工序和细致的加工工序分开。并且，数控加工人员应再处理完全部粗略加工工序之后再对细致加工工序进行精加工。另外，数控加工应该按照由表及里的顺序进行，先进行表面的数控加工，再进行内部结构的数控加工。
3.3由远及近原则
根据加工刀点和加工部位之间的距离来计算，在加工过程中一般先加工离刀点较近的距离，以减少刀具的空间移动。并且，在车削的过程中要遵循先近后远的原则，保持半成品和坯件的刚性，进而优化其切削条件。另外，在对于镗孔和铣平面的零件加工，需要先对铣平面进行加工，再对镗孔进行加工，以避免铣平面加工过程中较大的切削力度对零件的损害，进而保证零件的功能性。
3.4最少用刀原则
在数控加工过程中为了减少数控加工的时间和数控加工的换刀次数，需要遵循最少用刀的原则，按照所用的刀具来确定加工的步骤和加工顺序。并且，数控加工技术人员需要集中同一刀具的工序进行加工，使用同一刀具来完成加工零件的编面切削部门，减少换刀时间，避免同一把刀具的多次使用。另外，在装夹过程中，数控加工人员应再加工完一种刀具工序之后，再换其他刀具进行加工。
3.5附件最少调用原则
在保证数控加工质量的基础上，数控加工人员应坚持附件最少调用原则，将涉及同一附件的程序一次性完成，并且在每次使用附件的过程中最大限度地对加工零件进行切削，减少同一附件的多次安装和调用。
3.6走刀最少原则
在保证数控加工质量的基础上，数控加工人员应坚持走刀最少原则，以节省数控加工的时间，减少数控加工过程中的资源消耗和刀具磨损。而数控加工过程中走刀路径需要根据零件的`轮廓确定，选择最合理的换刀点和起刀点，合理安排走刀路线的空间衔接，最大限度地缩短走刀行程。
3.7程序段最少原则
在数控加工工艺设计的过程中，大多数设计人员都希望运用最少的程序段来实现对数控加工零件的控制，简化数控加工程序，在保证数控加工误差的同时，保证数控编程效率，减少数控加工程序输入的时间和数控加工计算机设备的内存量。
3.8与普通工序衔接原则数控加工经常与普通工序相交叉，这就要求数控加工与普通工具能够实现良好衔接，如果数控加工和普通工序衔接不好很容易导致数控加工和普通工序之间的矛盾。因此，数控加工应坚持与普通工序衔接的原则，使每一道工序能够先后照应，以达到数控加工和普通工序的要求，保证数控加工质量。
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