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液压油缸的设计-机械类论文

时间：2023-04-09 07:36:30 论文收藏本文下载本文

液压油缸的设计-机械类论文（集锦13篇）由网友“我是一只小猪啦”投稿提供，以下是小编精心整理的液压油缸的设计-机械类论文，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

液压油缸的设计-机械类论文

篇1：液压油缸的设计-机械类论文

液压油缸的设计-机械类论文

摘要：本文主要论述液压油缸的设计方法及密封选用，装配及试验，简单，方便易懂。

关键词：油缸，法兰;缓冲;活塞杆;密封

1 设计参数给定

首先给定油缸直径、活塞杆直径、缸外径、油缸行程、液压系统压力、法兰厚、缸筒壁厚、工作介质普通液压油。

油缸活塞面积A=πd2/4 m2、油缸推力F=PA N

(1)法兰安装方式：油缸安装方式为前端法兰固定。

(2)缓冲机构选用：在承压10MPa以上应当选用缓冲机构，本次设计工作压力25MPa，因有钻孔机构，所以前端忽略，采用后缓冲。

(3)密封装置的选用：选用Y型轴孔通用密封圈，材质聚氨酯(PU)，因压力超过16MPa，故Y形密封圈加挡圈。

2 液压缸的装配

装配前先检查各零件尺寸，然后对各零件去除飞边，毛刺，然后用煤油清洗，清洗完后，放在干燥环境中自然风干，或用气泵风吹干。装配前各滑动部位涂抹润滑油，装配时要轻拿轻放，不允许划伤和碰伤。

活塞与活塞杆装配后，应测量同轴度，圆度及圆柱度，直线度，不能超差。装配完毕后各相对运动部件间运动灵活，无卡滞发生。

3 液压缸各部的设计与计算方法

3.1 缸筒设计

①缸筒结构的选择：选取卡键式连接，参照国家标准，外形尺寸小，结构简单。

②缸筒的要求：缸筒一般采用20#或35#，特殊要求及强度的采用特殊材质，要求在动态工作压力下，长时间工作不变形;活塞杆要有足够刚度，在伸出中不允许有弯曲及扭动;缸筒内表面光滑，并镀铬。

③缸筒材料的选取及强度给定：材料的机械性能参照机械手册，本次设计选20号钢，从表中得到：缸筒材料的屈服强度=300MP;缸筒材料抗拉强度=480MP;进而用屈服强度来计算得到，缸筒材料的许用应力[]=/n=320/5=64MPa。安全系数取5，参照机械设计手册。

④缸筒的计算。1)液压缸的效率：油缸的效率由以下三种效率组成：(A)机械效率由各运动件摩擦损失所造成，在额定压力下，通常可取≈0.9。(B)容积效率由各密封件泄漏所造成，通常容积效率为：装弹性体密封圈时： ≈1。装活塞环时：≈0.98。(C)作用力效率，由出油口背压所产生的反作用力而造成。

=0.9、=1、=0.9 所以η=，所以总效率为0.8。

2)流量计算。液压缸流量根据机械设计手册计算。设计要求中给定了活塞的`平均速度：初定油缸进给量1-10 mm/s，所以=0.1m/s。容积效率：=1。根据机械设计手册得到活塞杆外推时的流量：=AV=1.54*10-2m2x1*10-2*6*104=9.24L/min，因只使用推力，回程方向的流量忽略。3)缸筒壁厚的计算。缸筒壁厚可以根据机械设计手册按薄壁缸筒进行计算：根据缸径查手册预取=11，此时/D=11/140=0.10.789，满足使用薄壁缸筒计算式的要求，缸筒最高允许使用压力取额定压力的1.5倍，根据给定参数P=25MP，所以：=251.5=37.5MPa许用应力在选取材料的时候给出：[]=/n=320/2.5=128MP，根据机械设计手册得到壁厚：=13.1mm，取壁厚为15mm。缸筒的加工要求：缸筒的内表面先粗车，然后衍磨，表面粗糙度为0.16，最后进行研磨;缸筒内径D的圆度、圆柱度不大于内径公差之半;缸筒直线度不大于0.03mm。

3.2 法兰设计

采用前法兰，并钻6-18孔，用来与部件连接法兰厚度根据机械设计手册计算：法兰在最大内压的情况下受到的压力F==369600N。

接下来选取其它参数：=135mm、=22mm、b=51mm。许用应力在选取材料的时候给出：[]=/n=320/2.5=128MP，根据以上各量可以得到：h=40.7mm，为保证安全，取法兰厚度为42mm。

3.3 活塞设计

①活塞结构的设计：采用分体式活塞，密封圈和导向环安装后，两端压盖夹紧。

②活塞的密封：选用进口U形密封圈，材质为橡塑复合材料和PTFE，优质的密封材质，克服了缸筒，缸头及活塞杆装配的误差，能有效减少摩擦及提高运性能。

③活塞的材料：选用HT200。

④活塞的尺寸及加工公差：选择活塞厚度为活塞杆直径的0.8-1倍，所以计算活塞厚度近似为100mm。活塞密封圈孔径加工精度0.8。活塞外径对内孔的同轴度公差不大于0.02mm，端面与活塞孔轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm。

3.4 活塞杆的设计

为了加强杆的强度，采用空心杆，设计形式为空心两端加堵，焊接后，先粗车，再精车，最后磨。活塞杆与活塞采用卡键连接固定，最后用外用轴用弹性挡圈锁紧，端部加锁紧螺母锁死。

活塞杆的材料选用40Cr调质，调质后回火，保证其性能，本次设计中活塞杆只承受推力，磨削后电镀，镀层深度为表面0.03，镀后做抛光处理。活塞杆表面粗糙度选择为0.3。

1)活塞杆的计算。活塞杆直径的计算：活塞杆的直径根据速比及具体工况而定，具体计算公式参见机械手册，所以计算得出：d=74.83mm，也可以从机械设计手册的表格中直接查取，但此油缸为非标，所以计算得出。缸筒内径为140mm，选取活塞杆直径是80mm;活塞杆强度的计算。活塞杆端部的负载连接点与与液压缸支撑之间的距离为，因活塞杆10d，不属于细长杆，参见机械手册计算活塞杆强度。根据最大推力F，得到活塞杆的直径：d72mm，强度完全符合要求。

2)活塞杆的导向、密封和防尘的选用。导向环选用聚四氟乙烯，优点是摩擦阻力小、耐侧压，强度高，耐用、且沟槽不需要高精度，拆换方便。密封：选用进口U形密封圈，材质为橡塑复合材料和PTFE，使摩擦阻力小，密封性能好，抗冲击。防尘：使用J形加四氟防尘圈，材料是聚氨酯+PTFE。

3.5 缓冲装置

由于油缸缓冲装置要求不高，利用间隙困油即可，前端下行为慢速，无需缓冲装置。

参考文献：

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[4]张书奇.液压自动往复液压缸的设计[J].液压气动与密封，(10).

篇2：液压油缸设计注意事项

1.油缸的主要尺寸

油缸的主要尺寸包括：缸筒内径、活塞缸直径、缸筒长度及缸筒壁厚等。

2.主要尺寸的确定

2.1.缸筒直径的确定

根据公式：F=P×A，由活塞所需要的推力F和工作压力P可求得活塞的有效面积A，进一步根据油缸的不同结构形式，计算缸筒的直径D。

2.2.活塞杆尺寸的选取

活塞杆的直径d,按工作时的受力情况来确定。

2.3.油缸长度的确定

油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向长度+其他长度。活塞长度=（0.6-1）D，活塞杆导向长度=（0.6-1.5）d。其他长度指一些特殊的需要的长度，如：两端的缓冲装置长度等。某些单活塞杆油缸有时提出最小导向的要求，如：H≥L/20=D/2。

3.液压油缸设计时应注意的问题；

3.1.活塞杆应有好的稳定性，尽量使活塞杆在受拉状态下承受最大负载；

3.2.考虑油缸在行程终点处的制动问题和油缸的排气问题；

3.3.油缸只能一端固定，应正确确定油缸的安装和固定方式；

3.4.尽可能做到结构简单，紧凑，加工装配和维修方便。

篇3：液压油缸设计注意事项

1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。

2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。

3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。

4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。

5）根据液压缸的'运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。

6）选择缸筒材料，计算外径。

7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。

8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。

9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置

。

10）绘制液压缸装配图和零件图。

11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。

液压油缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法

1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。

2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。

3）活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。

4）液压缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。

5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆。

6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径。

7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙。

8）液压缸的安装位置偏移，应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。

9）液压缸内径直线性差（鼓形、锥形等），应修复，重配活塞。

10）缸内腐蚀、拉毛，应去锈蚀和毛刺，严重时应镗磨。

11）双出杆活塞缸的活塞杆两端螺帽摒得太紧，使其同心不良，应略松螺帽，使活塞处于自然状态

篇4：液压油缸在高压泵上的应用

一、简介

如今，液压系统广泛应用在各行业的各种机械设备中，作为一种传动技术，液压方式比传统的机械方式，具有以下优点：

1、能产生很大的力，而且控制容易;

2、能在很宽范围内无级变速;

3、很容易防止过载，安全性大;

4、尺寸小出力大，安装位置可自由选择;

5、输出力的控制简单准确，可远程控制。

虽然液压系统具有以上优点，但其系统的自动往复问题一直未能得到有效可靠的解决。在很多行业的许多设备中，如地质钻探设备中的泥浆泵、海水淡化设备中的高压泵、高层建筑用的消防泵等，这些设备需要连续输出高压、大流量的流体介质，由于没有解决液压系统的自动往复问题，仍采用传统的机械方式，导致其设备体积庞大、能耗多、效率低。

本项目“液压自动往复油缸”为国家实用新型专利，成功地解决了液压系统的自动往复问题，使得以上设备采用液压技术成为现实。本技术是对液压系统中的主要执行元件――油缸进行重新设计，辅助以外部控制阀，实现了油缸的自动往复，并且工作可靠、结构简单、成本低廉。

二、应用范围

1、地质钻探的液压泥浆泵

现有的泥浆泵，是利用电动机带动曲轴、连杆，推动活塞输出泥浆的。此种结构沿用多年，技术落后，使得泥浆泵体积庞大，输出泥浆压力波动，流量不稳定，并且泥浆泵的最大功率受到限制，一般压力只能达到3～4Mpa，流量不易做得很大，

应用本专利技术制造的液压泥浆泵，在相同输出功率下泥浆泵的体积只为现有泥浆泵的1/2至1/3，能耗为现有泥浆泵的80%左右。虽然制造成本稍有提高，但液压泥浆泵在设计上没有功率的限制，输出压力可达到几十 Mpa，流量可无限扩展，而且输出的压力、流量稳定。

2、海水淡化的液压高压泵

采用反渗透技术是一项效率高、易于大规模使用的海水淡化技术，在水资源紧缺的今天，有着广阔的应用前景。高压泵是反渗透法海水淡化技术应用中的一个关键设备。现有的高压泵基本为机械式结构。常用泵的类型是单级、高速离心泵、柱塞泵和多级离心泵。通常，单级离心泵效率最低，柱塞泵效率最高，在大系统中多采用多级离心泵。在国内，尚没有专业海水淡化高压泵的生产厂商。其主要原因在于：要想使高压泵达到较高的效率，必须要使一些重要部件达到很高的加工精度，这就需要非常专业、昂贵的加工设备和很大的加工费用。因而进口高压泵的价格甚高。

液压自动往复油缸高压泵，与机械式高压泵、柱塞泵相比工作效率有很大提高，大功率很容易实现。与进口同类产品相比，泵的功率越大，生产成本相比越低，其价格下降的幅度也越大。

3、高压清洗设备

4、高层建筑供水(消防泵)

总之，自动往复式液压系统，拓宽了液压系统的应用范围，使得液压系统以高效、灵活、大功率、低成本的优势得以更大的发挥，应用后将为企业带来巨大的经济效益和社会效益。

篇5：液压系统优化设计论文

液压系统优化设计论文

1液压泵站的液压原理

新的系统选用2台37kW电机分别驱动一台A10VSO100的恒压变量泵作为动力源，系统采用一用一备的工作方式。恒压变量泵变量压力设为16MPa，在未达到泵上调压阀设定压力之前，变量泵斜盘处于最大偏角，泵排量最大且排量恒定，在达到调压阀设定压力之后，控制油进入变量液压缸推动斜盘减小泵排量，实现流量在0～Qmax之间随意变化，从而保证系统在没有溢流损失的情况下正常工作，大大减轻系统发热，节省能源消耗。在泵出口接一个先导式溢流阀作为系统安全阀限定安全压力，为保证泵在调压阀设定压力稳定可靠工作，将系统安全阀调定压力17MPa。每台泵的供油侧各安装一个单向阀，以避免备用泵被系统压力“推动”。为保证比例阀工作的可靠性，每台泵的出口都设置了一台高压过滤器，用于对工作油液的过滤。为适当减小装机容量，结合现场工作频率进行蓄能器工作状态模拟，最终采用四台32L的蓄能器7作为辅助动力源，当低速运动时载荷需要的流量小于液压泵流量，液压泵多余的流量储入蓄能器，当载荷要求流量大于液压泵流量时，液体从蓄能器放出，以补液压泵流量。经计算，系统最低压力为14．2MPa，实际使用过程中监控系统最低压力为14．5MPa，完全满足使用要求。顶升机液压系统在泵站阀块上，由于系统工作压力低于系统压力，故设计了减压阀以调定顶升机系统工作压力，该系统方向控制回路采用三位四通电磁换向阀，以实现液压缸的运动方向控制，当液压缸停止运动时，依靠双液控单向阀锥面密封的反向密封性，能锁紧运动部件，防止自行下滑，在回油回路上设置双单向节流阀，双方向均可实现回油节流以实现速度的设定，为便于在故障状态下能单独检修顶升机液压系统，系统在进油回路上设置了高压球阀9，在回油回路上设置了单向阀14。该液压站采用了单独的油液循环、过滤、冷却系统设计，此外还设置有油压过载报警、滤芯堵塞报警、油位报警、油温报警等。

2机械手机体阀台的液压原理

对于每台机械手都单独配置一套机体阀台，机体阀台采用集成阀块设计，通过整合优化液压控制系统，将各相关液压元件采用集约布置方式，使全部液压元件集中安装在集成阀块上，元件间的连接通过阀块内部油道沟通，从而最大限度地减少外部连接，基本消除外泄漏。机体阀台的四个出入油口(P－压力油口，P2－补油油口，T－回油油口，L－泄漏油口)分别与液压泵站的对应油口相连接。压力油由P口进入机体阀台后，经高压球阀1及单向阀2．1后，一路经单向阀4给蓄能器6供油以作为系统紧急状态供油，一路经插装阀3给系统正常工作供油。为保证每个回路产生的瞬间高压不影响别的工作回路，在每个回路的进出口都设置了单向阀，对于夹钳工作回路因设置了减压阀16进行减压后供油，无需设置单向阀。对于小车行走系统，由比例阀12．1控制液压马达21的.运动方向，液压马达设置了旋转编码器，对于马达行走采用闭环控制，以实现平稳起制动以及小车的精准定位。为避免制动时换向阀切换到中位，液压马达靠惯性继续旋转产生的液压冲击，设置了双向溢流阀11分别用来限制液压马达反转和正转时产生的最大冲击压力，以起到制动缓冲作用，考虑到液压马达制动过程中的泄漏，为避免马达在换向制动过程中产生吸油腔吸空现象，用单向阀9．1和9．2从补油管路P2向该回路补油，为实现单台机械手的故障检修，在补油管路P2上设置了高压球阀8，为实现检修时，可以将小车手动推动到任意检修位置，系统设置了高压球阀5．2。对于双垂直液压缸回路，由比例阀12．2控制液压缸22的运动方向，液压缸安装了位移传感器，对于液压缸位置采用闭环控制，实现液压缸行程的精准定位，液压缸驱动四连杆机构来完成夹钳系统的垂直方向运动;为防止液压缸停止运动时自行下滑，回路设置了双液控单向阀13．1，其为锥面密封结构，闭锁性能好，能够保证活塞较长时间停止在某位置处不动;为防止垂直液压缸22因夹钳系统及工件自重而自由下落，在有杆腔回路上设置了单向顺序阀14，使液压缸22下部始终保持一定的背压力，用来平衡执行机构重力负载对液压执行元件的作用力，使之不会因自重作用而自行下滑，实现液压系统动作的平稳、可靠控制;为防止夹钳夹持超过设计重量的车轮，在有杆腔设置了溢流阀15．1作为安全阀对于夹钳液压缸回路，工作压力经减压阀16调定工作压力后由比例阀17控制带位置监测的液压缸23的运动，来驱动连杆机构完成夹钳的夹持动作，回路设置了双液控单向阀13．2，来保证活塞较长时间停止固定位置，考虑到夹钳开启压力原小于关闭压力(液压缸向无杆腔方向运动夹钳关闭)，在液压缸无杆腔回路上设置了溢流阀15．3，调定无杆腔工作压力，当比例换向阀17右位工作时，压力油经液控单向阀13．2后，一路向有杆腔供油，一路经电磁球阀18向蓄能器19供油，当夹钳夹住车轮，有杆腔建立压力达到压力继电器20设定值后，比例换向阀17回中位，蓄能器19压力油与有杆腔始终连通，确保夹持动作有效，当比例换向阀17左位工作时，蓄能器19压力油经电磁球阀18与有杆腔回油共同经过比例换向阀17回回油口。紧急情况下，电磁换向阀7得电(与系统控制电源采用不同路电源)，将蓄能器6储存的压力油，一路经单向阀9．11供给夹钳液压缸23，使夹钳打开，同时有杆腔回油经电磁球阀18，单向阀9．9回回油T口;一路压力油经节流阀10，单向阀9．3使液压马达21带动小车向炉外方向运动，液压马达回油经比例换向阀12．1，单向阀9．5回回油T口。以确保设备能放下待取车轮，退出加热炉内部，保护设备安全。

3结论

全液压装出料系统经优化设计，系统的装机容量由100kW下降到37kW，大大降低能源消耗，适应了当今绿色发展的要求。由于系统采用备用泵设计，确保了系统的长期稳定运行;蓄能器的大量使用，保证了系统的流量和压力满足生产实际的要求;集成阀块的设计方式，减少了系统下泄漏的几率，降低了油液消耗，保护了环境;紧急回路的设计，可以有效保护设备的使用安全。该技术成果具有向同类加热炉装出料机构推广应用经济价值。

篇6：超高温旋转夹紧油缸优化设计论文

1.1液压缸旋转机构的结构设计

带控制阀高温旋转夹紧液压缸的工作原理:当左端进油，液压缸无杆腔进油，推动活塞杆3往上运动，定位销6上开设了一条槽(由两根槽和一根螺旋槽组成，直线距离短，约长于导向轴的直径)，活塞相对定位销作直线运动，固定在活塞下端孔的导向轴18绕着定位销6作微距离直线运动—旋转—微距离直线运动，从而带动整体活塞杆3作微距离直线运动—旋转—微距离直线运动，实现夹具的松开旋转运动。当有杆腔进油时，推动整体活塞杆3往下运动，活塞上的导向轴18在槽里运动，从而带动活塞杆3作微距离直线运动—旋转—微距离直线运动，当液压系统中液压油保压时，实现了活塞杆的夹紧。由于直线段距离较短，导向轴在槽中有自锁功能，完全能保证夹具的夹紧功能。要实现以上运动，需要有液压系统进行支撑，提供动力源及控制系统，配以PLC(可编程控制器技术)，可以实现智能控制，有效、安全地保证液压旋转夹紧动作的可靠性与安全性。

1.2液压缸活塞导向装置的设计

在此产品中，导向轴是关键零件，它在螺旋槽中的运动较为重要，不能太过于松动，松动会造成锁紧功能消失，并且间隙过大会影响旋转的准确角度，因此要保证导向轴在槽内运动自如，又要保证间隙小。经过一段时间的试验，最后采用将导向轴的外形设计成椭圆形(已获专利)，采用数控车削加工，效果较好，完全保证其在旋转槽中顺利运动。定位销中螺旋槽采用带圆弧形状设计，由于此螺旋槽的加工难度大，采用一般机床难以加工，采用数控车铣中心加工效果较好，且表面光洁。将此夹具装配后，转动灵活、定位准确。

1.3液压缸密封结构的设计

用于旋转夹紧油缸的液压油防渗装置在液压缸的`工作过程中相当重要，作者采用的是对导向套内部进行改进，在防尘圈内侧增加一槽，并装入“O”型密封圈。装配好后的液压缸，外界灰尘进入缸内的可能性减少，液压油不产生渗漏现象，运动自如，液压系统的寿命提高3倍。此装置已获专利。稳定旋转活塞杆。由于活塞杆长期作往复运动，其失稳现象较为频繁，现在活塞杆外圆处增加一支撑环，并填入支撑环材料。装配好后的旋转夹紧机构，往上提升稳定，未发生失稳现象，运动自如，使整个液压系统的寿命提高3倍。

1.4液压缸密封材料的设计

氟橡胶是含有氟原子的合成橡胶，具有优异的耐热性、耐氧化性、耐油性和耐药品性，它主要用于航空、化工、石油、汽车等工业部门，作为密封材料、耐介质材料以及绝缘材料。分子结构中含有氟原子的合成橡胶，通常以共聚物中含氟单元的氟原子数目来表示，如氟橡胶23是偏二氟乙烯同三氟氯乙烯的共聚物。由于氟橡胶耐高温、耐油、耐化学腐蚀，采用氟胶作为防尘圈，对高温的适应性增强，外界灰尘不易进入缸内，使液压缸在超高温状态(大约200℃)下工作可靠。

2应用效果

此产品能在高温环境(相对于液压缸来讲200℃较高)中工作，可用较轻质量的液压缸提升金属冶炼中的炉盖及高端装备的动作，产生的压力较大，效果显著。

3结论

由于此产品开发中采用了液压与机械相结合的技术，利用了两者的优点，避免了两者的缺点，特总结如下:

(1)操作方便省力，大大降低工人劳动强度。采用旋转夹紧液压缸，为炉盖的起升提供了稳定的动力与控制;

(2)使用这种旋转夹紧液压缸，满足产品的需要的同时成本大大减少;

(3)节省辅助时间，提高效率。这种高温旋转夹紧缸节省了较大的空间(传统产品空间较大)和减少了较多的成本。

(4)为在高温环境中工作的类似夹具提供理论与实际参考。

篇7：液压工程师论文

液压工程师论文

一、《液压与气动技术》课程情景化教学设计

《液压与气动技术》在任务实施之后，教师最后要进行检查评估并且做出点评和小结。这样完整的教学过程设计，使得学生在实施任务的过程中，将新的知识信息和工程实践联系起来，并在不同工程案例中扩展其所获得的知识、技术和能力。情景化的教学实施有利于学生掌握所学知识，并能学以致用。能够利用所学知识来解释日常生活现象。例如《液压与气动技术》课程采用基于情景教学的六步教学方法，更注重对行动计划、行动过程、行动结果的反思。

二、工程案例为载体情景设计实践

下面以一个实例说明《液压与气动技术》情景教学方案的设计过程，在情景教学中选择合适的载体开发的实训项目以表的形式作成实训任务书。

1。资讯决策本次情景设计的教学载体为公交车门启闭的气动回路设计，要求同学们了解公交车门启闭的原理和控制，讲述其工作过程，要求学生通过提供资讯进行决策，需要运用到哪些元器件，学生通过查阅资料和借助教材来学习这些元器件的结构和工作原理，掌握其应用方式，然后进入实施阶段。

2。实施计划

首先按照车门启闭的控制过程利用软件Fluid—P绘制回路，然后进行仿真，看其动作是否符合要求。因此，需要对各组气路设计的合理性进行分析。各小组逐个介绍各自设计的'回路图，教师把回路的设计思路与方法进行介绍，然后同学间互相指导，互相讨论直至符合技术要求。然后，在众多的元件中挑选符合要求元器件，挑选的过程也是学生认识各种元器件的过程，同时要掌握元器件的工作原理、结构、应用及连接方式。

3。检查评估

在试验台连接回路完毕后，学生首先进行自我评估，并联系工程实际应用，如果不符合工程实际要求，这时教师就和同学们一起检查回路，然后一起分析出现这种问题的原因，应该如何解决。一起分析回路的实际应用，概括出回路的设计思路，正确的设计方法，同时指出在连接回路时应注意的事项，以及气动控制回路的其他应用。最后，教师对学生的设计做出评价，出现的问题做出小结。通过教学实践，我们发现基于工作过程的情景教学，极大的激发了学生学习的积极性和主动性，使得学生成为教学的“主角”，老师发挥“导演”的作用，同时学生也能理论联系实际，具体的情景教学载体选择更利于加强对理论知识的运用和拓展。

作者：胡月霞单位：包头轻工职业技术学院

篇8：机械类论文参考文献

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5 安徽省劳动保护教育中心编.劳动安全、卫生国家标准及其编制说明汇编第三辑，1987.

6 Kaoru Ishikawa. Guide to Quality Control. Asian Productivity Organization.Tokyo. 1982：42～49

篇10：机械类论文参考文献

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[24]朱龙根，简明机械零件设计手册[M] ，机械工业出版社，.

[25]李运华，机电控制[M].北京航空航天大学出版社,.

篇11：机械类论文答谢词

时光匆匆，不知不觉到了攻读博士学位的最后阶段。在这四年里，有过不知何去的迷茫，有过乐此不疲的求索；有过不出成果的痛苦，有过论文录用的欣喜。

欢笑与泪水交织在一起，成就了今天的成长。在此，我要感谢那些扶持和帮助过我的人。

首先，要深深地感谢我的导师刘飞教授。在我的学业和论文研究工作中无不倾注着导师辛勤的汗水和心血。刘飞教授一丝不苟的科研作风、渊博的知识、无私的奉献精神以及平易近人的学者风范使我深受启迪。他教育我们苦思苦想的科研精神、吃亏是福的做人原则，将使我终生受益。

感谢绿色制造课题组的李聪波教授、曹华军教授、何彦副教授，他们在我求学的过程中给予了无私的关怀与帮助。

感谢制造工程研究所的各位老师，鄢萍教授、雷琦副教授、宋豫川教授、尹超教授、阎春平教授、李国龙副教授、曹乐副教授、刘颖副教授、江建春老师、易润忠老师等，以及办公室的李娟、黄海艳、王莉及陈清利女士等，感谢他们一直以来对我的关心与照顾！

感谢刘老师课题组的刘高君博士生、周晓娜博士生、李顺江博士生、谢俊博士生、庹军波博士生、黄静硕士生、吴鹏飞硕士生、曹昌硕士生、刘润硕士生、邱行硕士生、宁俊峰硕士生等以及已毕业的李丽博士后、刘霜博士、胡韶华博士、陈兵硕士、胡桐硕士、黄文帝硕士、何纯硕士、吴苍硕士、王名亮硕士、陈真硕士、孙圆圆硕士等各位师兄师姐师弟师妹对我的关心及帮助！刘老师课题组是个热情、充满活力的团队，我为有幸成为大家庭中的一员而感到自豪！

感谢同窗好友杜彦斌博士、易茜博士生、陈永鹏博士生、崔永博士生等，难忘大家一起求学、讨论以及生活的日子，感谢你们给予的学习、生活上的各种帮助。

在即将毕业之际，我衷心地感谢我的母亲、哥哥、嫂子、妹妹和小侄女等家人，是他们一直在生活上支持我、鼓励我，才使我完成了大学、硕士及博士研究生阶段的学习，本文也凝聚着他们的汗水及希望。感谢没能等到我尽孝的我的父亲，他对我的宠爱是我今生得到的最为特殊的一份爱，我将终生铭记，感恩于心。

特别感谢我的'爱人和我亲爱的女儿，爱人支持我的学业忍受两地分居之苦，女儿因为我的学业不能时时享受母亲的怀抱，他们是我背后坚强的后盾，是我勇往直前的动力。

最后，谨向百忙之中抽出宝贵时间评阅本论文和参加答辩的各位专家、学者致以最诚挚的谢意！

谨以此文献给我尊敬的师长、可爱的女儿以及所有曾给予我关怀、支持、鼓励与帮助的人们！

篇12：机械类论文答谢词

随着论文完成之际，六年的博士生活即将结束，此时心中感慨万千。回首求学的道路，经历了压力、困惑和迷茫，若没有导师的悉心指导、学友的无私帮助以及家人的理解鼓励，我是难以坚持并完成学业的。在此，我谨向所有关心、支持和帮助过我的老师、亲人和朋友致以深深的谢意。

首先我要感谢的博士生导师麻彦春教授，恩师以其渊博的学识、严谨的治学态度和诲人不倦的精神，深深地感染着我。在恩师精心指导下，论文从开题到起笔，多次修改到定稿，都得到了老师莫大的启迪和心血，令我受益终身。

恩师为人谦和、宽厚豁达，对待学生有着慈母般的态度和关怀，和她相处如浴春风，豁然开朗，这一切美好的品行都将影响着我的人生。在此，真挚的感谢您！

其次我要感谢在研读博士期间，经济学院所有帮助过我教授和的老师，有幸能聆听您们的教诲，感受与领略您们在课堂上的学术造诣与个人魅力。在此，真挚的感谢您们！

再有我要感谢在论文写作期间，同学及学友的无私帮助，在与他们的学术交流中我受到了很多启发。在此，由衷的感谢！

最后，我要感谢我的妻子和家人，是你们的理解、付出和支持，才使我能够集中精力完成学业和论文的写作工作，你们是我努力工作的源泉和动力。

怀着感恩的心衷心谢谢所有帮助过我的人！

篇13：机械类工程师论文

数控机床的爬行故障是指进给系统的运动件在运转的过程中运行速度为连续匀速的运动，但是当其运动速度低于标准值时，就会打破匀速运动的规律，表现为时快时慢，忽走忽停，运行过程中存在顿、跳的现象，这种故障就称之为爬行故障。爬行主要在低速运行的情况下在传动系统的执行部件上出现，一般来说，爬行程度较轻微的情况下是不容易被察觉的，明显的爬行会表现为较大距离的跳动。爬行故障可由多种原因引起，排除起来有一定的困难。

一、机床爬行故障的危害分析

机床出现爬行时，使导轨运动不均匀，从而降低了定位精度和灵敏度，这会严重影响工件表面加工质量，甚至于导致被加工零件的报废；此外还会造成机床运动副的加速磨损；爬行严重时，会使机床失去加工能力。许多专家学者和工业界的同行们通过大量实验和实践经验，提出了一些假说来解释爬行原因，但对爬行的本质和机理，却各有理论。对于此类集机、电、液等先进技术于一体的机械加工设备，产生爬行的因素是很复杂很综合的，机床的机、电、液中任何一个环节出现问题都有可能引起机床爬行，而实际工况中如何消除爬行故障与机床使用维护保养有很大的关系，极为典型的是金属切屑对运动副导轨拉伤到液压油品质等问题对机床爬行故障的起因。

二、机床爬行故障的原因分析

在设计制造机床时，它的传动机构刚性和工作台导轨承载能力是能都达到使用要求的，出现爬行在实际工作中我们主要考虑的是人力不可控或不容易控制的因素，这主要体现在机床导轨副的精度和静压系统两方面。机床使用时维护保养不好如刮屑板损坏使金属切屑直接进入两导轨面之间或液压油杂质未过滤完全，都很容易造成导轨面拉伤导轨磨损后表面精度不够，低速运动状态下，摩擦力增大而驱动力不足，致使工作台不能保持平稳的运行进而出现爬行故障。另外，静压导轨是依靠静压油腔在两导轨面之间形成具有一定强度的压力油膜，使导轨面间形成液体摩擦减小了摩擦因数，达到使工作台平稳运行的目的。但若导轨面间缺油，致使没有形成油膜或油膜厚度不够，出现干摩擦负载加大，低速运行状态下驱动力不足，机床便出现爬行故障。另外，导轨磨损或静压油腔被破坏均会使油腔不能很好的封油，使液压油膜不达标或者形成不了油膜；而液压油质变坏粘度降低，使静压油膜刚度不够，托不起负载，也是机床出现低速爬行故障的一个原因。

三、机床爬行故障的诊断措施

（一）检查是否由于滑座静压问题引起爬行

检查方法如下，在滑座与底座导轨接触的四个面分别放上百分表，启动油泵，建立静压油膜后观察四个百分表读数。假如四块百分表只有一个或两个读数偏低，说明浮生量不均匀，个别螺旋毛细管堵塞，需要把它拆掉，并逐一检查、清洗，此处要注意螺旋毛细管顺序不要装乱，因为各部分所需压力不同，厂家在出厂前已经调试完毕。假如四块百分表读数都低，说明导轨静压没有建立起来。首先，看压力表示数是否满足条件：压力表示数低，说明在压力表前面油压不够，逐一排除油箱油位是否满足工作要求，油温是否在正常范围，油箱内油液是否混有空气；滤油器、单向阀、液压管路是否堵塞，发现堵塞现象及时清洗或更换；液压泵和电机是否正常工作，液压泵是否由于密封件损坏或密封不可靠而进气；压力表数正常，说明后面减压阀有可能发生以下故障，出口压力很低、阀内泄漏严重、出口压力不稳定，发现以上问题要检查阀芯并清洗减压阀，或更换此阀；发现油路、螺旋毛细管有堵塞处，及时清理。以上油路检查无误，检查是否由于滑座与导轨的间隙问题，导致导轨静压建立不起来。滑座采用恒压闭式静压导轨，导轨间隙过大时，静压油膜刚度小，精度不稳定。间隙过小，会增加附加摩擦，使滑座移动困难。导轨的间隙需要调整到即能建立刚度适合的静压，又能运动自如。滑座静压导轨的两垂直面有一侧导轨面是基准导轨面，与其相对的导轨面是有可调整的镶条，组成的导轨面。因镶条与底座导轨的结合面有1:50的斜度。因此只要前后移动镶条，即可减小或增加导轨间隙。静压油腔开在镶条上，镶条位置的调整不影响静压的建立。此机床设备的镶条是由定位销定位，定位销由内六角螺栓和螺母定位。间隙偏小时，先用小六方扳手向外拧松螺栓，然后逐渐向外微调螺母。调整中随时检查导轨间隙应保持0.04mm塞尺不入，而且进给电机的电流保持没有突然的变化和电流加大的情况。

（二）机械传动方面是否正常

在检查滑座液压系统后，并无发现导致爬行的原因，这时应排查是否由于滑座进给箱问题造成的爬行现象。经检查发现进给箱中与齿条啮合的齿轮上下微移导致爬行。此台机床滑座进给箱大体结构如下：电机所带轴为I轴→传动轴为II轴→与齿条啮合轴为III轴。调整方法如下：拆掉III轴上的轴盖，取出轴承，可观察到齿轮与轴之间是由涨圈进行固定的，把涨圈一周的螺栓松开；于把II轴的背帽松开，并把II轴上提至无间隙；用扳手逆时针扳紧I轴同时把III轴上涨圈往下打，然后锁死涨圈一周的螺栓；要是调整的好，此时II轴的轴没有上下移动量，并拧紧背帽；最后再检查齿轮与齿条啮合间隙的大小，间隙大时，可适当的修磨调整垫的方法调整进给箱，然后压紧楔块，紧固进给箱固定螺栓。

综上所述，本机床滑座爬行问题经常发生，初期维修现场通过大量更换零件，不但未能解决问题，反而使维修工作更加复杂，耽误了生产，造成了浪费；后期通过技术人员的认真分析，使问题明朗化，及时地解决了问题。可见快速、准确地查找、分析是维修爬行故障的重要前提。

参考文献：

[1]李绍鹏。机械加工生产中机床爬行现象浅析[J].中国科技纵横，2016.

[2]赵中敏。控机床低速爬行分析及对策研究[J].中国设备工程，2015.