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篇1：全自动焊接技术管理论文
全自动焊接技术管理论文
管道全位置自动焊接就是指在管道相对固定的情况下，焊接小车带动焊枪沿轨道围绕管壁运动，从而实现自动焊接。一般而言，全位置自动焊接装置由焊接小车、行走轨道、自动控制系统等部分组成。研制全位置自动焊接装置的目的就是为了提高焊接质量和劳动生产率、减轻工人的劳动强度。
1.焊接小车
焊接小车是实现自动焊接过程的驱动机构，它安装在焊接轨道上，带着焊枪沿管壁作圆周运动，是实现管口自动焊接的重要环节之一。焊接小车应具有外形美观、体积小、重量轻、操作方便等特点。它的核心部分是行走机构、送丝机构和焊枪摆动调节机构。行走机构由电机和齿轮传动机构组成，为使行走电机执行计算机控制单元发出的位置和速度指令，电机应带有测速反馈机构，以保证电机在管道环缝的各个位置准确对位，而且具有较好的速度跟踪功能。送丝机构必须确保送丝速度准确稳定，具有较小的转动惯量，动态性能较好，同时应具有足够的驱动转矩。而焊枪摆动调节机构应具有焊枪相对焊缝左右摆动、左右端停留、上下左右姿态可控、焊枪角度可以调节的功能。焊接小车的上述各个部分，均由计算机实现可编程的自动控制，程序启动后，焊接小车各个部分按照程序的逻辑顺序协调动作。在需要时也可由人工干预焊接过程，而此时程序可根据干预量自动调整焊接参数并执行。
2.焊接轨道
轨道是装卡在管子上供焊接小车行走和定位的专用机构，其的结构直接影响到焊接小车行走的平稳度和位置度，也就影响到焊接质量。轨道应满足下列条件：装拆方便、易于定位；结构合理、重量较轻；有一定的强度和硬度，耐磨、耐腐蚀。轨道分为柔性轨道和刚性轨道两种。所谓刚性轨道就是指轨道的本体刚度较大、不易变形，而柔性轨道则是相对刚性轨道而言。两种类型的轨道各自有各自的特点。刚性轨道定位准确、装卡后变形小，可以确保焊接小车行走平稳，焊接时焊枪径向调整较小，但重量较大、装拆不方便。而柔性轨道装拆方便、重量较轻，精度没有刚性轨道高。
3.送丝方式
送丝的平稳程度直接影响焊接质量。送丝方式可以简单分为拉丝和推丝两种方式。拉丝时焊枪离送丝机的安装位置较近，焊接过程中焊丝离开送丝机后受到的阻力较小，因此可以保证送丝过程平稳，但送丝机和焊丝盘均须安装在焊接小车之上，增加了焊接小车的重量，给人工装拆增加了困难，重量增加还容易造成焊接小车行走不平稳。使用直径为0.8mm或1.0mm的小盘焊丝（重量约为5kg）减轻了焊接小车的重量和负载，又使得焊接过程容易控制，但对焊接效率有一定的影响。采用推丝方式时，将送丝机构安装于焊接小车之外，减小了焊接小车的体积和重量，可以使用大功率的送丝机和直径为1.2mm的大盘焊丝（重量约为20kg），从而提高焊接效率。然而，由于推丝时送丝机离焊枪较远，两者之间须有送丝软管相连，当焊丝被连续推送到焊枪嘴处时，焊丝受到的摩擦阻力较大，而且，焊接过程中送丝软管的弯曲度对送丝的平稳程度有一定的影响，严重时造成送丝不畅，因此使用推丝时须充分考虑述因素。
4.焊接工艺的选择
目前，除采用手工焊接外，管道焊接较多的是采用埋弧自动焊接工艺和气体保护焊工艺。
埋弧自动焊有焊缝成型好、焊接效率高、焊接成本低等特点，对于管道施工而言，埋弧自动焊可用于双管联焊，简称“二接一”，即焊枪固定在某一位置，管子转动。显然长距离管道焊接时不可能让管子转动，因而“二接一”只能用于管子的预制。如果管道全位置自动焊采用埋弧焊工艺，那么焊接装置上必须配加焊剂的投放、承托与回收机构，使得焊接装置的结构变得较为复杂，给操作与装拆带来不便，而且增加了行走小车的负载，影响小车行走的平稳性。埋弧焊一般采用粗焊丝、大电流的焊接方式，用于全位置自动焊可能会由于熔敷率较高出现熔滴下垂、流动等焊接缺陷，影响焊缝的成型与质量，因此将埋弧焊应用于管道全位置自动焊接实现起来困难较大。
采用药芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则每次焊缝表面清渣费工费时；若是强迫成型，则须配加一个与焊枪一起运动的成型铜滑块，并通入循环冷却水，可以大大提高焊接效率，这样一来不仅焊接装置的.结构复杂，而且重量增加。因为药芯焊丝的价格较高，同时还要解决保护气体的气源，所以焊接成本较高。单一使用自保护焊丝，虽然节省了保护气体，但存在清渣困难问题。
采用实芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则焊接过程可简单分为打底、填充、盖面三个阶段，无须对焊缝表面进行清理而直接进行下一道工序，但焊接速度相对强迫成型而言慢一些。保护气体一般为纯二氧化碳气体、二氧化碳和氩气或二氧化碳和氧气的混合气体。二氧化碳和氩气的混合气体可以使得焊接时的电弧燃烧稳定、飞溅较小，但在野外施工时氩气气源难寻、价格较高，从经济方面考虑，在焊接输油管道时，最好尽量使用纯二氧化碳作为保护气体。在有条件的地区施工，使用二氧化碳和氩气作为保护气体较为理想。
5.控制方式
在焊接过程中，焊接小车的行走速度、送丝速度以及焊枪的左右振动频率是三个主要的参数，焊枪的上下调节可以不考虑在内。用一条垂线将管子的圆周分为左右两个半圆，然后将两个半圆沿顺时针、逆时针方向等分，定出焊接节点。通过大量的试验可以在焊缝的每个节点处获取理想的焊接参数。但实际焊接与试验时的数据不会完全相同，在焊接过程中可以根据实际情况调节焊接参数，如送丝速度、振动频率等参数。但这些参数的调节是相互关联的，送丝速度调节合适了，振动频率、焊车速度却不一定合适，只有通过一定时间的摸索才能将几个参数调节匹配。若采用另一种控制方法，情况则不大相同。将送丝速度、焊车行走速度、焊枪振动频率作为三个因变量，置于一个空间坐标系中，以时间作为自变量，以焊接电流、电压作为边界条件，最后得出送丝速度、焊接小车行走速度、焊枪振动频率之间的关系，即空间坐标方程。在实际焊接时，每一次调节均是上述三个参数同时调节，从而确保调节过程的准确性。
面对日趋激烈的国际市场竞争，要想在管道焊接市场中占据一席之地，必须提高施工装备和技术水平，因此，研究管道全位置自动焊接装置对提高我国的管道施工水平具有十分重要的现实意义。
篇2：焊接质量控制论文
油田注汽锅炉的制造过程是一个严谨的系统过程，在锅炉制造过程中，焊接的成功与失败在很大程度上影响锅炉使用过程安全与否。因为焊接的环节能够影响锅炉的承载能力与受热是否均匀，尤其是在锅炉的受热面管的制作过程中，焊接难度比较大，这更需要进行焊接质量的管理。下面我们分析一下油田注汽锅炉的制造过程中需要做好的焊接质量控制的内容与环节。
一、施工前进行的焊接准备活动
首先，在进行油田注汽锅炉的制作工序之前，制作单位应该严格按照国家相关的技术、法律法规等标准以及委托单位提供的制作图纸、施工要求等内容进行制作方案的确定，这是进行焊接质量控制最基础的前提条件。
其次，要对制作过程中的焊接人员进行合理的分配，做到每个人都能够各司其职，从而有效的进行焊接质量的控制，具体来说，要明确焊接实施者、焊接检验者、焊接材料管理者等工作人员的各自任务，保证他们在焊接过程中的权利与义务。
然后，要对即将投入使用的各种焊接设备进行检查与维修，从而保证这些设备能够有效的开展工作，避免工作过程中出现设备罢工的情况发生。
最后，制定一个需要所有的人员共同遵守的焊接质量的目标。在制作的全过程中能够有效落实每个阶段设定的目标，从而能够保证在焊接过程中每个人都能够完成既定的目标，确保整个制作过程中的质量控制。
二、制造过程中的质量控制
（一）焊接进行前的质量控制
焊接进行前的质量控制，是整个焊接工作进行的基础，因此要慎重的进行，严把质量关。具体需要做的工作我们下面逐一分析一下。
（1）按照制作锅炉之前所设计的焊接施工方案开展工作，保证个人工作人员及时到达工作岗位进行签到，如果有特殊情况，没有到位的工作人员，应该尽快找到相应的代替人员进行补位。
（2）因为油田注汽锅炉是一种大型的开采稠油所用的工具，属于特殊设备，因此制作的过程不但要设计单位进行监督，国家质量监督部门也会按照相关的国家技术标准对其进行监督，所以注汽锅炉的制作单位需要将各种施工文件等在施工前及时交给质量监督部门审核，得到相关部门的批准后才能开展施工工作。
（3）在油田注汽锅炉的制作过程中，要注意焊接工作比较难进行的部分。比如，在焊接材料比较复杂、注汽锅炉的受气面比较大、锅炉的规格要求比较高的时候，要注意焊接工作的进行。
（4）在焊接工作进行的时候要健全相关责任明确制度，将质量控制与经济效绩相挂钩，并且需要明确的是焊接工作必须做到每个人都同意才能将这个工作通过，对待焊接质量不合格的产品不能下线，并要对相关负责人进行经济与人事的处罚。
（二）焊接进行中的质量控制
（1）在焊接工作即将开始的时候，要进行相关的准备，包括清理、成对、除锈等基础性的工作，这样才能保证即将开始的焊接工作能够有效的进行。
（2）焊接的过程中除了检验环节需要分批次焊接外，整个过程都应该连续的完成，因为焊接过程中如果中断的话，会产生裂纹等不良现象的发生。如果遇到特殊情况不得不中断的时候，在下次焊接的时候必须仔细检查，确保没有出现裂纹后再继续焊接。图中显示的便是焊接处出现裂纹的情况，这种情况的出现对锅炉的制作会造成不利的影响。
（3）因为如今的锅炉焊接工作还是需要工作人员进行手焊，因此一定要确保焊工的手艺质量。因此在焊工进行焊接前要针对技术性的'东西对焊工进行相关的培训，在培训后还应该让其进行同类型的焊接工作的模拟练习，另外，在焊工工作之后需要对焊工的工作建立奖惩制度，做到有功必赏，有过必罚，这样才能保证焊工的积极正确的态度。
（三）焊接工作结束后的质量控制
（1）在焊接工作结束之后，要在焊口还有余热的时候对焊口进行相应的热处理，并做好处理记录，将接头进行处理之后，才能将工作移交到下面。
（2）在焊接工作结束之后还要进行焊接工作的验收，要使焊接的锅炉达到相应的国家检验标准，这样制作出来的锅炉才能交付使用。
三、焊接过程本身的质量控制
在焊接过程本身的质量控制中，包括方案设计、环境鉴定、材料管理、人员管理等各个方面的内容，要想保证整个焊接过程能够有效地进行，就要设计一套科学有效地质量管理体系与质量监督手段，只有这样才能确保整个焊接过程的有序进行。
篇3：焊接质量控制论文
1前言
压力管道是特种设备的一种，由于其输送的介质的特殊性，一旦因焊接缺陷发生泄漏将对人生财产损失产生巨大危害，因此保证压力管道的焊接质量是防止事故发生的关键措施。由于压力管道在施工过程中受到各种人为因素和环境因素的影响，容易发生各种质量问题。因此焊接过程和焊接检验是其在施工过程中质量控制的关键因素。
2焊接过程的质量控制
焊接过程控制主要从焊接材料、焊接工艺评定、焊工资格和能力、焊接操作过程四方面进行控制。
2.1焊接材料
焊材的选用对焊缝的影响是非常大的，焊条或焊丝的选用将直接影响焊缝的力学性能和焊缝各种缺陷的产生，在焊材的选用方面必须进行严格控制。
另外在管道焊接施工过程中焊接材料的储存场所及烘干、发放、回收应按照《焊接材料管理规范》执行，保证所用焊材在使用过程中焊材的成分与性能符合质量要求。
2.2焊接工艺评定
压力管道在焊接过程时，施工单位必须有相适应的焊接工艺评定。焊接工艺评定必须符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-及其它压力管道焊接规范的相关要求。
焊接技术人员应依据相关施工规范、设计图纸、焊接工艺评定，三方面结合管道焊接现场的具体条件制定可行的压力管道焊接工艺指导书。管工按技术交底制备坡口，焊工按照焊接工艺要求进行压力管道焊接，质量技术人员必须对上述几方面加强监督管理，并做好相应的施工记录。
2.3焊工的资格和能力
凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-、的规定进行相应焊接项目的考试取证，取得特种设备焊接作业人员证书后，方可从事相应焊接项目的施工。
2.4管道焊接操作过程
主要是对管道坡口加工、管口组对、焊接工艺执行情况、焊接环境等方面进行检查。
（1）坡口加工：主要检查管材制备坡口的角度、尺寸符合设计文件和焊接工艺规程的规定。管道坡口两表面不小于10mm范围内不应有夹层、裂纹、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
（2）管口组对质量检查：重点检查管口错边量、钝边厚度、坡口间隙等符合规范要求。且管材不得进行强力组对。管材或管件组对时，内壁平齐，组对后管材或管件的对接焊口错边量不应超过管材壁厚的l0%，且不大于2mm；管径大于等于150mm同一直管段上两对接焊缝中心线间的距离不应小于150mm，管径小于150mm同一直管段上两对接焊缝中心线间的距离不应小于100mm；且不宜在焊缝及其边缘上开孔，当必须在焊缝上开孔时应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011及其它规范、标准的要求。
（3）焊接工艺执行情况检查：主要检查焊接的电压、电流、焊速。且焊速应与焊接的电流、电压有一个合适的搭配。
（4）焊接环境的检查：主要针对施工现场的温度、风速、湿度等焊接环境进行检查。管道焊接时周边环境温度应符合焊接操作要求的温度，且不应影响焊工的操作技能。焊接时的风速：焊条电弧焊、自动保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于8m/s、钨极惰性气体保护焊和熔化极气体保护焊不应大于2m/s，超过上述规定值时应有防风设施。焊接现场相对湿度不得大于90%，且雨雪天气应采取防护措施。
3焊接质量检验
焊接质量检验主要对焊缝进行外观质量检查和内部质量检查。
3.1外观质量检查
外观质量的检查应在焊缝内部质量检查之前进行。除设计文件和焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊接完成后立即清理干净焊缝表面，去除焊缝表面渣皮、飞溅等影响焊缝宏观检查的异物，然后进行焊缝外观检查。
外观检查应采用焊缝检测尺、硬度计等检测计量工具进行全部外观检查并符合GB50236-2011标准中相应的具体要求，应如实记录。焊缝外观检查首要重点对容易发生的焊缝表面缺陷部位进行检查，以便发现缺陷及时修复。焊缝应无渣皮和飞溅物。焊缝的表面缺陷主要有：咬边、表面气孔、表面裂纹、表面内凹及飞溅等，这些缺陷的产生有各种原因，但大多与焊接手法、焊材与电流选择及焊接环境的好坏有较大的关系，因此我们了解缺陷产生的原因及解决措施后便有利于减少这些缺陷的产生，保证焊接质量的合格。
3.2焊缝内部质量检查
压力管道焊缝内部质量检查通常采用无损检测（NDT）检查焊缝的内部质量缺陷。常用无损检测方法有四大常规无损检测方法RT、UT、MT、PT。
选用哪种无损检测方法、检测比例、合格级别对压力管道焊缝内部缺陷的检出率非常重要，设计图纸应根据国家相关规范、标准给出明确规定。若由于施工现场原因无法采用相应的检测方法，施工单位应在图纸会审时提出问题，设计单位确认后方可更换相适应的检测方法。
MT、PT检测方法重点检查管道焊缝表面及近表面缺陷，其中MT只能用于铁磁性材料的检测。两种检测方法主要用于承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道的连接焊缝，以及管道上的其它角焊缝。
RT、UT检测方法重点检查管道焊缝内表面缺陷。在使用UT检测时对管道壁厚有一定的要求，薄壁管的缺陷检出率较低。两种检测方法主要用于管道及管道组成件的对接焊缝和环缝、对接式支管连接焊缝。、
4结束语
压力管道的焊接过程一般都在自然环境下进行，敷设方式有埋地、架空甚至是高空作业，现场条件恶劣复杂等特点因此管道焊接的质量控制是相当必要的。由于压力管道施工时每道工序都是相互衔接，在一道工序上出现问题，就会致焊接缺陷的产生。而这就要求我们在压力管道焊接质量控制方面不能有一丝的马虎。焊接质量的优劣对以后的安全运行起着至关重要的作用。因此在有限的条件下我们必须采取严格措施来保证压力管道的焊接质量，确保实现优质的焊接工程。
篇4：钢筋焊接桥梁工程论文
钢筋焊接桥梁工程论文
1钢筋焊接缺陷原因分析
1．1气孔产生的原因及预防措施
钢筋焊接中出现气孔是多种因素影响的结果。如钢筋的焊条表面有水分、原材料没有进行彻底除锈、焊接过程电压不稳定、弧长太长等都有可能导致焊接后出现气孔。气孔发生会减少焊缝截面的大小，从而改变原材料内部结构，在应力集中增强的情况下，容易导致钢筋焊接出现裂纹。为预防钢筋焊接出现气孔，首先一定要将焊条烘干，去掉其表面的水分，并彻底清理材料上的油污和锈斑。另外，还要随时注意天气变化，在刮风下雨时做好对材料保护。在钢筋焊接时，需要选择合适的电流和焊机速度，尽量保证电压稳定。
1．2夹渣产生的原因及预防措施
焊接后的钢筋进行冷却时，如果非金属物质或者金属氧化物，如焊条中的高熔点成分等不能及时漂浮在表面，会残留在焊接后的钢筋中，从而影响钢筋焊接的连续性和紧密性，这种问题就被称之为夹渣。为预防夹渣出现，要彻底清理焊接坡口处的.锈斑和油污。在进行多层钢筋的焊接操作时，先清除上一层焊接留下的残渣。在焊接过程中选择合适的焊接参数，保证焊条稳定性，并仔细观察熔池，避免冷却速度太快。
1．3咬边产生的原因及预防措施
出现咬边缺陷，主要原因是选择焊接的电流太大，从而导致电弧变长或运条不稳而引起。一旦钢筋焊接出现咬边缺陷，就会对原材料性能和有效截面积造成极大影响，甚至会导致应力集中。要选择合适的焊接电流，尽量控制电弧长度，多使用短弧焊接。另外，在钢筋焊接过程中，要严格控制焊接速度，避免因为速度太快让坡口的边缘被熔化的焊缝金属填满。
2提高钢筋焊接质量的有效方法
2．1选择合适的钢筋连接技术
(1)采用焊接代替绑扎可改善结构受力性能，提高工效、节约钢材、降低成本。结构有些部位，如轴向受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接。
(2)钢筋与钢板的连接适合采用埋弧压力焊或电弧焊。钢筋焊接质量与钢材可焊性与焊接的工艺有关。在相同焊接工艺条件下，能获得良好焊接质量的钢材可焊性好，相反则称其为在这种工艺条件下的可焊性差。钢筋的可焊性与其含碳及含合金元素的量有关。加入适量的钛，可改善焊接性能。焊接工艺亦影响焊接质量，即使可焊性差的钢材，若焊接工艺适宜，亦可获得良好的焊接质量。
2．2选择合适的钢筋加固方法
(1)钢筋调直。可以分人工调直和机械调直，人工调直可分为绞盘调直、铁柱调直、蛇形管调直。机械调直常用的有钢筋调直机调直、卷扬机调直。
(2)钢筋切断。钢筋下料时须按下料长度切断，钢筋切断可采用钢筋切断机或手动切断器。手动切断器一般只用于小于直径12mm的钢筋切断机，可切断不大于40mm的钢筋。
3结语
本文对钢筋焊接缺陷的类型和出现频率进行了统计，对其中出现频率较高的缺陷类型的原因和应对措施进行了具体分析，从钢筋焊接的技术和加工等方面对如何提高钢筋焊接的质量，避免缺陷的方法进行了讨论。
篇5：建筑钢结构焊接论文
【关键词】钢结构;焊接;分析
随着我国经济的发展，我国在钢结构施工中，无论是技术手段还是施工材料，都取得了很大的突破，我国虽然早期在铁结构方面有卓越的成就，但由于多年的封建制度的束缚，科学不发达，因此，长期停留于铁制建筑物的水平。
直到19世纪末，我国才开始采用现代化钢结构。
新中国成立后，钢结构的应用有了很大的发展，不论在数量上或质量上都远远超过了过去。
在设计、制造和安装等技术方面都达到了较高的水平，掌握了各种复杂建筑物的设计和施工技术，在全国各地已经建造了许多规模巨大而且结构复杂的钢结构厂房、大跨度钢结构民用建筑及铁路桥梁等。
随着社会的进步和科学技术不断创新，建筑钢结构焊接方面的的工艺以及技术也在不断的更新和完善，近些年新的焊接技术不断的被创造和使用到工程施工中去，不仅为建筑钢结构焊接施工带来了更加简单快捷的方法，而且实现了钢结构技术在建筑领域的快速发展，以及钢结构在建筑方面的质量保证，钢结构的焊接水平提高起到了至关重要的作用。
本文主要结合实际操作过程，对钢结构焊接工艺进行详细的论述。
一、高强钢焊接的施工工艺
1.焊接材料的选择及匹配
(1)强匹配。
强节点弱杆件，即与母材规定的最低标准相比，焊接材料熔敷金属在强度、韧性、塑性等方面要明显高于标准;并且焊接接头位置的各种基本的性能指标至少要与母材料规定的最低标准相匹配;
(2)焊缝的塑性。
在进行厚板焊接时，应该根据厚度效应后的强度来选择适当的焊材，通常当节点的拘束度比较大的时候，可以在1/4 板厚以后选择强度稍低的焊材;
(3)满足冲击韧性的要求。
对焊材韧性的选择是一项非常重要的工作，好韧性的焊材能够使焊缝以及热影响区的韧性满足钢结构的规定标准。
比如在焊接无裂纹钢种的时候 ，可以选取低 H 或者超低 H 的焊接材料，同时在钢板厚度低于50mm 或者温度在0℃以上的时候，可以不对钢结构进行预热。
这一方法的明显优势就是它的力学指标突出，尤其是在区强比的冲击性能方面更显优越;
2.高强钢焊接性能的评价方法
现阶段，建筑施工主要采取的评价方法有：碳当量计算评定法;热影响区最高硬度试验评定法;插销试验临界断裂应力评定法
3.确定最低预热温度的常用方法
(1)通过裂纹实验来进行控制，即通过进行斜 Y 坡口试样抗裂方面的试验对最低的预热温度进行确认;
(2)通过硬度控制预热温度，通常采用的方法是根据一定碳含量的钢材，其不同板厚 T形接头角焊缝热影响区硬度达到 350HV 对应的冷却速度(540℃时)，查表确定焊接线能量;
(3)根据裂纹敏感指数、板厚范围、拘束度等级、熔敷金属扩散氢含量确定最低预热温度;
(4)根据接头热输入、冷却时间和钢材的特定曲线□确定最低预热温度;
4.对焊接质量的控制方法;
(1)对热输入以及冷却速度进行控制。
此方法主要是通过对焊接时的电压、电流以及焊接时的焊接速度和熔敷金属在800℃～500℃区间内的冷却时间的控制，进而完成焊接质量的控制;
(2)对焊缝中各种元素的质量百分比进行必要的控制，主要是指碳、硫、磷、氢、氧等。
为了达到这一目的，除了要选择质量优越的低氢焊接材料外，还要求操作人员拥有较好的操作手法，从而对熔池金属进行很好的保护;
(3)应力与变形控制。
选用高能量密度、低热输入的焊接方法，如气体保护焊;用小线能量，多层多道焊接;减小焊接坡口的角度和间隙，减少熔敷金属填充量;采用对称坡口，对称、轮流施焊;长焊缝应分段退焊或多人同时施焊;用跳焊法避免变形和应力集中;
在进行高强钢的焊接作业时，应从钢材料自身的强化机理以及供货时的所处特征出发，全面考察各项性能的指标要求，从而选择适合的焊材以及评价焊接质量的试验方法。
最后得到适合于生产的焊接工艺，起到相应的指导生产的要求。
在进行这一钢材的焊接时，为了避免其产生冷裂现象，应该注意采取相应的措施。
同时为了出现接头弱化的现象，焊接时应该对层间温度以及焊接线能量进行较为严格的筛选和控制。
总的原则还是应该在较低的成本下，尽可能完成高质量的焊接任务。
二、低温焊接时的施工工艺
1.焊接材料的选取
由于是在低温环境中进行焊接作业，所以为了更好的完成焊接任务，应该尽量选取氢含量较低的焊接材料，并且对焊接材料进行必要的烘焙以及保温措施。
2.焊接前的防护措施
为了达到尽量减少热量的损失，可以在进行焊接作业的地方构建相应的保护房，从而形成相对密闭的空间。
如果条件不允许构建防护房，也可以采取其他一些措施来起到防护热量损失的作用。
在进行一些气体保护焊接操作时，气瓶也要进行必要的保温措施。
3.对焊接质量的控制
(1)预热和层间温度。
相比较于常温条件下的焊接预热，低温焊接时的预热温度要稍高，并且需要预热的.区域范围较大，通常情况下是焊接点周围大于等于两倍钢厚度的范围 ，并且这一范围不小于 100mm。
焊接层的温度通常要高于预热温度，或者是不低于相应规定中的最低温度 20℃，二者之间取较高温度者;
(2)采用合理的焊接方法。
尽量使用窄摆幅，多层多道焊，严格控制层间温度;
(3)焊接后热及保温。
焊接后及时对焊接接头进行后热保温处理。
利于扩散氢气的逸出，防止因冷速过快而引起的冷裂纹，同时适当的后热温度还可以适当降低预热温度;
三、厚钢板焊接技术
1.建筑钢结构中厚钢板得到最大的使用，大量钢结构工程采用厚钢板，促进了厚钢板焊接技术的发展，同时也丰富了建筑用钢的范围。
2.厚钢板焊接的关键是防止由于焊接而产生的裂纹和减少变形，应主要考虑以下几点 ：
(1)选用合理的坡口形式。
如尽量选用双 u 或 X 坡口，如果只能单面焊接，应在保证焊透的前提下，采用小角度、窄间隙坡口，以减小焊接收缩最、提高工作效率、降低焊接残余应力;
(2)合理的预热和层间温度;
(3)后热和保温处理;
四、结束语
在建筑工程中，钢结构的主要连接方式就通过焊接来完成，焊接技术在建筑工程中发挥着重要的作用。
随着社会的进步和科学技术不断创新，不论是在物理、化学、冶金，还是在电子、计算机等领域，新技术、新设备、新材料不断被发现和使用，作为主要的钢结构连接技术――焊接技术，在我国的建筑钢结构建设过程中发挥着不可替代的作用。
根据相关的资料显示，在建筑领域一半以上的钢结构在使用前都需要进行必要的焊接处理加工，由此可见，为了实现钢结构技术在建筑领域的快速发展，以及钢结构在建筑方面的质量保证，不断提高钢结构的焊接水平就显得尤为重要。
参考文献：
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[2] 徐鹏毅.钢结构焊接现场施工工艺探讨.中国高新技术企业，(10).
[3] 景明勇;大跨度空间钢管结构的设计分析和施工技术研究[D];清华大学;
[4] 谭晓明.浅谈钢结构焊接安装施工工艺.中华民居，(11).
篇6：建筑钢结构焊接论文
摘要：钢结构焊接的基本原则是安全可靠、传力明确、构造简单、制造方便和节约钢材，接头需要有足够的强度，还要有适宜于施行连接手段的足够空间。
本文对钢结构的焊接方法进行简要的分析。
关键词：建筑;钢结构;连接;方法
焊接就是通过一定的手段将板材或型钢组合成构件，或将若干构件组合成整体结构，以保证其共同工作。
篇7：焊接
焊接
焊接hàn jiē[释义]①（动）用加热、压力等方法把金属工件连接起来。
②（动）用熔化的焊锡把金属连接起来。
[构成] 偏正式：焊〔接篇8：焊接
一、概述
利用局部加热的方法把两个或两个以上的金属元件联接一个坚固、均质的整体，这种联接方式叫做焊接，
在工程领域中有多种焊接方法，其中最常用的是电焊。
电焊分为电阻焊和电弧焊两种。
电阻焊原理
电阻焊是当电流通过导体时，由于电阻产生热量。当电流不变时，电阻愈大，产生的热量愈多。当两块金属相接触时，接触处的电阻远远超过金属内部的电阻。因此，如有大量电流通过接触处，则其附近的金属将很快地烧到红热并获得高的塑性。这时如施加压力，两块金属即会联接成一体。
电阻焊接按其完成焊缝的方式，又可分为：电阻对焊、电阻点焊和电阻线焊。
电弧焊原理
利用电焊机的低压电流，通过电焊条（为一个电极）与被焊件（另一个电极）间形成的电路，在两极间引起电弧来熔融被焊接部分的金属和焊条，使熔融的金属混合并填充接缝而形成电弧焊缝。
本节只概略介绍有关电弧焊的基本知识及焊缝强度计算的一般方法。
焊接与铆接相比较有下列优点：
1) 减轻结构重量，焊缝的金属重量比铆钉的重量小；
2) 工艺过程简单，费用低；
3) 焊缝气密性和液密性优于铆缝；
4) 劳动条件较铆接好。
电弧焊接二、电弧焊缝的基本形式、特性 焊缝的主要式样有二种，当两个金属元件对齐联接时，采用对接焊缝，当一元件搭在另一元件上的联接时，采用角焊缝。对接焊缝是最主要和最合理的焊缝。进行焊接前被焊件的边缘要制成坡口，坡口形状决定于焊接方法（自动焊接和手工焊接）和元件的厚度。一般说来，元件越厚，坡口应越大，这样才不会发生“未焊透”的缺陷。但坡口大，容积金属的重量就多，这就增高了成本。自动电焊由于较大的熔深，在同样厚度下坡口的开度比手工电焊时大，焊缝主要还依靠母体金属的熔化形成的。
角焊缝用于联接在不同平面内的元件。角焊缝按元件的联接方式分为：正接角焊缝、搭接角焊缝、卷边焊缝和切口焊缝。塞焊缝也称电铆焊缝，它是先在元件上钻出一些直径d≈2δ的孔，然后用熔融金属把孔充满。主要用于增加外廓已焊住的宽板的贴合紧密性。
三、焊接件常用材料及焊条
1、金属结构件的焊接常用材料
Q215、Q235、Q255等
2、机械零件的焊接材料
Q275、15钢、20钢、35钢、45钢、50钢、50Mn、50Mn2、50SiMn2等
3、焊条
焊条的种类很多，应针对具体要求从手册中选取，
常用的焊条型号为：E4301、E4303、
E5001、E5003等。
型号中前二位数字表示熔敷金属的最低抗拉强度极限，如“43”表示:σB≈430MPa；第三位“0”或“1”表示适用于各种位置的焊接，第四位表示焊条药皮类型及焊接电源，第三、四位组合时，01表示钛铁矿型，03表示钛钙型，二者的电源为交流或直流正反接。
四、焊缝的受力及破坏形式
1、对接焊缝
对接焊缝主要用来承受作用于被焊件所在平面内的拉（压）力或弯矩，对接焊缝的破坏形式是沿焊缝断裂；
2、搭接角焊缝
垂直于作用力的角焊缝叫做正面角焊缝；平行与作用力的角焊缝叫做侧面角焊缝；焊接处既有正面角焊缝又有侧面角焊缝的叫做混合角焊缝。
通常正面角焊缝只用来承受拉力；侧面角焊缝和混合角焊缝可用承受拉力或弯矩。
实践证明，在静载荷作用下，搭接角焊缝的破裂通常沿着与垂直平分线重合的最小剖面上开始。因此角焊缝的危险截面的宽度为ksin45°≈0.7k（k=δ）。
五、焊接件的工艺及设计注意要点
1、焊缝应按被焊件厚度制成相应坡口，或进行一般的侧棱、仰边工艺。在焊接前，应对坡口进行清洗整理；
2、在满足强度条件下，焊缝的长度应按实验结构的情况尽可能地取得短些或分段进行焊接，并应避免焊缝交叉；
3、在焊接工艺上采取措施，使构件在冷却时能有微小自由移动的可能；
4、焊缝在焊后应经热处理（如退火），消除残余应力；
5、在焊接厚度不同的对接板件时，应使对接部位厚度一致，以利于焊缝金属均匀熔化；
6、设计焊接件时，注意恰当选择母体材料和焊条；
7、合理布置焊缝及长度；
8、对于那些有强度要求的重要焊缝，必须按照有关行业的强度规范进行焊缝尺寸校核，明确工艺要求和技术条件，并焊后仔细进行质量检验。
六、焊接在机器零件中的应用
随着焊接技术的发展，许多零件已改变了它们的传统制造方法。一向是铸造出的机座、机壳、大齿轮等零件，已有很大一部分改用了焊接。图示为焊接的齿轮结构和减速箱体、绳轮。
篇9：焊接专业一体化教学方法论文
摘要：本文针对技工院校的焊接专业一体化教学方法进行了浅谈，分析了一体化教学的重要性，提出从“行动”导向教学法在气割应用、任务驱动型形教学方法在V形坡口形立对接应用、案例教学法在V形坡口仰对接应用、项目教学法在V形坡口平对接应用，等方法能提高学生操作技能，并能提高学生分析、解决问题能力，并将一体化教学方法运用到教学环节中，收到了良好的教学效果。
关键词：技工院校；焊接专业；教学方法；探讨
技工院校作为培养高技能人才的重要基地，而焊接专业是当前实用型、紧缺型技能型人才，在教学中如选用恰当的教学方法．对于提高效果、完成目标起着重要作用。由于一体化教学是以学生为主体，学生在做中学，学中做的教学模式，根据其教学模式特点，一体化教学方法是提高实训教学质量的关键。
篇10：焊接专业一体化教学方法论文
本人从事焊接教学多年，课堂上采用一体化教学方法，下面简单的介绍教学的几种做法和一些教学思路。
2。1“行动”导向教学法在气割应用
在气割教学中，学生是学习的主体，学习的行动者，而教师则是学习行动的组织者、引导者、咨询者、主持人，也可理解为导演、教练。行动导向教学方法的基本原则是，以“行动”作导向，通过“行动过程”而学习。按照“资讯、计划、决策、实施、检查和评估，这六个完整的行动环节进行教学，通过手脑并用，使学生自主学习、合作学习。通过课件、图片、视频教学，计划每一个操作步骤，要让学生学会火焰的调节，熟练掌握对减压器拆装、通过动手点燃火焰，再调节不同性质的火焰让他们点燃和熄灭，让他们自己去判断是哪种火焰，教师在一旁进行提醒和示范，最后让学生展示割件切口，各小组割件垂直度、直线度、掛渣等互评，最后教师综合评价总结。
2。2任务驱动型形教学方法在V形坡口形立对接应用
根据V形立对接学习任务和质量要求，本任务可分为打底层、填充层、盖面层，要求是单面焊双面成形；为制定工作计划、做出决策作准备。学生根据任务拟定学习计划。
2。3案例教学法在V形坡口仰对接应用
由江苏省第三届状元技能大赛焊工比赛引入，比赛项目中有一项为仰位板对接，板厚为12mm，焊接质量要求为单面焊双面成形，评分时，发现有3块试件背面成形较好，焊缝基本与母材背面齐平甚至凸起，焊缝成形外观评分数较高，经X射线拍片焊缝内部质量气孔较多，评片在Ⅲ级以下，分数均在10分以下。经了解三位师傅是同一个单位。2。3。1准备阶段（1）教师准备案例，拟定好思考题或讨论题，5～7人为一学习小组，每两小组为一学习大组。（2）学生搜集信息，了解仰焊的焊接工艺参数和常见焊接缺陷的.产生原因及防止方法等知识。2。3。2讨论阶段（1）教师介绍案例，布置讨论思考题。何为直流正接、直流反接？各有何特点？气孔产生的原因是什么？防止措施有哪些？仰焊焊接的难点是什么？（2）学生以组为单位学习相关知识，分析外、内部质量差的原因；分析仰焊正反接操作与工艺参数与焊接缺陷的关系，每组两两小组辩论式讨论：一小组为正方，观点为“仰焊应采用直流正接”，另一组为反方，观点为“仰焊应采用直流反接”辩论式讨论中，教师起点拨和指导作用；通过辩论式讨论，得出组内结论与体会。（3）总结评价阶段由各大组汇报讨论情况，派代表陈述意见，并展示归纳总结外观质量好、内部质量差的原因及防止措施；教师作案例讨论总结评价，表扬准备充分、指出讨论中的不足。引申出案例以便掌握相关的知识，确保下次做得更好；内部质量差的原因是：仰焊采用E5015焊条，采用直流正接，虽可增加工件侧的热量，背面成形好，内凹少甚至凸起，但直流正接易产生气孔等缺陷；仰焊允许一定的内凹，只是扣几分（内凹加背面成形总共7分），而内部质量则占50分，有气孔扣分更多。
2。4项目教学法在V形坡口平对接应用
该项目为“板板对接平位”，操作比较容易。为确保质量而制定计划，学生3～4人为一组，各组根据教学目的和要求，确定工作步骤和程序，并最终得到教师的认可。教师详细观察学生活动，适时给予指导和帮助；按照已确定的工作步骤和程序，按计划实施并完成；检查评估由小组检查自评，并派人汇报成果，各小组之间互评，教师对各组的情况进行点评，对评价优秀的小组，教师可适当奖励。通过归纳总结，该项目教学中有以下几点体会：（1）打底层质量要求单面焊双面成形。对于初学者，会导致背面局部未焊透、焊瘤。分析原因，是没有理解单面焊双面成形的特点：一弧两用、穿孔成形。（2）焊接过程中，若熔渣超前、熔池与熔渣分不清，电弧在熔渣后方，说明焊条角度过小或焊接电流过小，很容易产生气孔、夹渣缺陷；若熔渣明显拖后、熔池裸露出来，说明焊条角度过大或焊接电流过大，会使焊缝成形粗糙。（3）填充层的最后一焊道要低于焊件表面1—2mm，否则会影响盖面层焊缝的成形余高。（4）反变形可凭经验确定：用直尺搁在焊件两侧，保证中间的空隙能通过一根焊条（包括药皮）即可。通过在课堂不断探索，能从“行动”导向教学法在气割应用、任务驱动型形教学方法在V形坡口形立对接应用、案例教学法在V形坡口仰对接应用、项目教学法在V形坡口平对接应用，总结出行之有效的教学方法进行专项训练，使方法更灵活、有效，以达到易学、易掌握的目的，有效强化了焊接一体化教学，大大提高了学生适应岗位能力。
参考文献：
[1]邱葭菲。高等教育机械专业教学法[M]。北京：化学工业出版社，（05）：83—129。
[2]吴小俊，袁苗达，刘蒙恩。高职焊接专业技能实训模式探索与实践[J]。电焊机，，44（08）：14—16．
篇11：船舶焊接缺陷分析论文
摘要：船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键。本文详细介绍了船舶焊接中几种常见的缺陷原因并提出防止措施。
关键词：船舶焊接缺陷防止措施
船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键，是保证船舶质量的关键，是保证船舶安全航行和作业的重要条件。如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起船舶沉没。据对船舶脆断事故调查表明，40%脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。在乡镇船舶造船中，船舶的焊接质量问题尤为突出。在对船舶进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保航行安全。
船舶焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。
一、气孔
气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。
二、夹渣
夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。
三、咬边
焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，故在重要的结构或受动载荷结构中，一般是不允许咬边存在的，或到咬边深度有所限制。防止产生咬边的办法是：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。
四、未焊透、未熔合
焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。因此，在船体的'重要结构部分均不允许存在未焊透、未熔合的情况。未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。防止未焊透或未熔合的方法是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。
五、焊接裂纹
焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。
焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS等)。由于这些杂质熔点低，结晶凝固最晚，凝固后的塑性和强度又极低。因此，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，造成晶间开裂。焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时，也易产生热裂纹。防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。
焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。冷裂纹产生的主要原因为：1)在焊接热循环的作用下，热影响区生成了淬硬组织；2)焊缝中存在有过量的扩散氢，且具有浓集的条件；3)接头承受有较大的拘束应力。防止产生冷裂纹的措施有：1)选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量；2)严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；3)仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹，减少氢的来源；4)根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等；5)紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力。
六、其他缺陷
焊接中还常见到一些焊瘤、弧坑及焊缝外形尺寸和形状上的缺陷。产生焊瘤的主要原因是运条不均，造成熔池温度过高，液态金属凝固缓慢下坠，因而在焊缝表面形成金属瘤。立、仰焊时，采用过大的焊接电流和弧长，也有可能出现焊瘤。产生弧坑的原因是熄弧时间过短，或焊接突然中断，或焊接薄板时电流过大等。焊缝表面存在焊瘤影响美观，并易造成表面夹渣；弧坑常伴有裂纹和气孔，严重削弱焊接强度。防止产生焊瘤的主要措施严格控制熔池温度，立、仰焊时，焊接电流应比平焊小10-15%，使用碱性焊条时，应采用短弧焊接，保持均匀运条。防止产生弧坑的主要措施是在手工焊收弧时，焊条应作短时间停留或作几次环形运条。
有些缺陷的存在对船舶安全航行是非常危险的，因此一旦发现缺陷要及时进行修正。对于气孔的修正，特别是对于内部气孔，确认部位后，应用风铲或碳弧气刨清除全部气孔缺陷，并使其形成相应坡口，然后再进行焊补；对于夹渣、未焊透、未熔合的缺陷，也是要先用同样的方法清除缺陷，然后按规定进行焊补。对于裂纹，应先仔细检查裂纹的始、末端和裂纹的深度，然后再清除缺陷。用风铲消除裂纹缺陷时，应先在裂纹两端钻止裂孔，防止裂纹延长。钻孔时采用8～12mm钻头，深度应大于裂纹深度2～3mm。用碳弧气刨消除裂纹时，应先从裂纹两端进行刨削，直至裂纹消除，然后进行整段裂纹的刨除。无论采用何种方法消除裂纹缺陷，都应使其形成相应坡口，按规定进行焊补。
对焊缝缺陷进行修正时应注意：1)缺陷补焊时，宜采用小电流、不摆动、多层多道焊，禁止用过大的电流补焊；2)对刚性大的结构进行补焊时，除第一层和最后一层焊道外，均可在焊后热状态下进行锤击。每层焊道的起弧和收弧应尽量错开；3)对要求预热的材质，对工作环境气温低于0℃时，应采取相应的预热措施；4)对要求进行热处理的焊件，应在热处理前进行缺陷修正；5)对D级、E级钢和高强度结构钢焊缝缺陷，用手工电弧焊焊补时，应采用控制线能量施焊法。每一缺陷应一次焊补完成，不允许中途停顿。预热温度和层间温度，均应保持在60℃以上。6)焊缝缺陷的消除的焊补，不允许在带压和背水情况下进行；7)修正过的焊缝，应按原焊缝的探伤要求重新检查，若再次发现超过允许限值的缺陷，应重新修正，直至合格。焊补次数不得超过规定的返修次数。
篇12：手工焊接的方法论文
手工焊接的方法论文
手工焊接的技术要领
摘要：文章简述了手工焊接的基本概念和相关术语，同时对操作中常见的问题和注意事项进行了讨论
关键词：焊接;设备;安全
前言
焊接是设备机械制造和维修中不可或缺的基本环节，广泛的应用在各类工业部门，从尖端领域的航天工程的人造卫星，运载火箭的民用领域，到导弹、舰艇等种常规军事领域，从核工业、大型热电厂及水轮发电机组到各类民用设备，从船舶工业、陆路运输、航空运输等运输工具;从各类石油化工生产机械，重型起重机械、开矿设备、农业设备、电气设备、电子元器件。建筑安装工业等都离不开焊接这种工艺技术。在一些工业领域，焊接都属于关键技术环节，金属设备、工件与电子元器件的安装与维修中焊接工艺也是意义重大。
一、焊接的常用术语与分类
焊接的定义是指金属之间，用局部快速加热和加压等措施，激发金属内部的原子结合能量，让金属连接成一个刚体的一类热加工技术。具体可分为溶解焊接、高压焊接、钎焊三个类别。
溶解焊接是指把焊接的金属结合部分快速加温到熔化程度，同时加入填充金属物质，使其凝固后彼此链接在一起成刚体。常用的有电子弧焊、燃气焊等。高压焊是施加特定的压力，让两个结合面充分接触并产生较大的塑性形变，从而让两焊接件结合在一起。接触电焊、摩擦电焊等都属于高压焊接技术。钎焊是只对焊接工件的填充金属用的钎料实施适当加温，中间没有焊件金属熔化的过程，而熔点比较与焊件金属低的钎料熔化会大量填充在焊件间的缝隙处，使焊件紧密的`链接起来。
二、电弧焊设备简介
手动电弧焊的特点是操作简单，对设备要求不高，是可以在各种环境中顺利的完成各类金属材料在各个位置的不同接头型式的焊接工艺，在实际生产中应用很广泛。手动电弧焊装备施工中需要满足一下条件，引弧过程简单，通常用直流焊机的空载40-90V，交流焊机需要50-90v。同时电焊机的短路电流要注意避免过大，焊接电流可以灵活调节。电焊机的结构要求简单可靠、重量轻同时容易维修。
交流电焊机一类能满足焊接要求的特种降压装置，又称焊接变压装备。电焊机主的有以下几部分组成，固定铁芯、可动铁芯、一级线弧圈与二级线弧圈等构成。电源外特性依靠二级线圈数量的变动实施粗调节。接线板上有两种接线方式，接法包括全部的线圈，导致焊接电流较小，空载状态电压高较高。第二种接法包括部分和全部线圈，焊接状态电流很大，同时空载电压较低。细调节是用手柄移动活动铁芯完成调节。
直流电焊机可以分为焊接发电装置与焊接整流装置两类。焊接发电装置是由交流电动部分与直流电焊部分构成，空载的电流的可调节范围为40-320A。焊接整流装置让交流电模式转化成直流电模式。同时此类装置没有旋转部分，一般由交流降压变压装置、磁饱与电抗器和整流装置几部分构成。整流装置的通途是使交流电变转化成直流电。使用直流电焊机的过程中，工件接入正极，焊条接如负极时成为正接法，反之成为反接法。正接法焊件的温度很高，熔化效果明显，反接法焊件温度较低，熔化比较缓慢。电焊条由焊丝与焊接皮组成。焊丝的主要作用是充焊缝金属与稳定电流的作用，它的化学构成间接影响焊缝的质量。药皮的主要功能是确保焊缝金属有合乎标准的化学构成与机械能力等，同时保证焊条有优秀的焊接工艺能力。电焊条的号码和指标加数字表示含义。首先表示电焊条的大分类，几个数字的中前几位数字表示各大分类中的若干小类别，第三位的字码表示药类型与电源类型。例如结420，表示钢结构专用焊条，42代表抗拉伸不小于42OMPa，第三个数字2代表药皮是钦硅胶，电源种类是交直双待。焊条的牌号众多，可以参照相关手册中查到。
三、焊接作业前准备工作
首先要穿戴好焊接工作服，在焊接有色金属工件操作，需要戴过滤和防毒面具。在潮湿关键种的电焊必须站在干燥的木板上保证安全，同时专用穿橡胶绝缘鞋。同时要认真研究结构件焊接技术、焊缝尺寸具体要求，选择科学合理的施焊技术。焊接电流选择要根据工件的材料，厚度和焊条型号与牌号，焊接方法和焊条使用说明来决定。
四、焊接过程的注意事项
从焊条直径来分析，一般的焊件的厚度变大，选择的焊条直径相应变粗，但焊厚板的过程中对接接头接口内的表面焊层使用较细的焊条。针对根部可以避免均匀焊透的不开接口的角度，T字接头、搭接缝隙和后期铲根封底焊的对接缝隙，焊接电流的通常情况下增加焊接电流能提升生产效率，由于电流很多，易发生焊缝咬边、击穿等问题出现，电流过小，也容易造成夹渣、未焊透的问题，且生产效率较低。
五、焊接过程的常见问题
在焊接作业中，经常发生设计不科学，原材料不兼容要求，准备工作不够，焊接规范选择不合理等问题，同时还出现焊接技术与工艺措施不合理等现象，都会使焊接接头造成比较明显的缺陷。焊接接口的缺陷可以区分为表面与核心的缺陷，表面的焊接瑕疵包括焊缝成型缺陷、夹渣和咬边等现象。焊透不完全的主要运用是有焊接规范不科学，接口中和前的层次缝隙上有夹杂物，焊缝清理没有做到认真彻底，缝隙是焊接结构中最严重的一种隐患。砂眼是焊接接中经常发生的缺陷问题，它对焊接的致密性和强度有很大影响。原因是由于金属在液态时含有杂质气体，应对此问题，焊条应充分烘干，焊前要注意清理接头处的铁锈与油污。
六、手工焊接的安全问题
电焊工必须认真学习焊接的知识，充分熟悉所运用的装置，设备的性能，遵守各类器具操作规程，预防生产事故和人身安全事故的发生。开始作业之前，需要熟悉焊接场地的工件、设备、工具等放置位置同时调整合理，同时对设备进行安检，注意电气联线和保护接地线的正确安全，电线接线点要接保证触良好，防止发热或出现火花。当确认工作场地无危险隐患后，才可以实施合闸，按动启动按钮给电，开始焊接。及时更换焊条，身体不能接触焊钳与零件，避免遭到电击。工作结束后停机操作，需要及时按动停止按钮，关闭电焊机电源，再关闭电源刀闸开关。注意有负荷状态下拉闸，避免烧伤拉闸者。
参考文献
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篇13：焊接心得体会
焊接心得体会
在本次实习中,有一项重要的训练就是焊接。通过老师讲解，我了解到焊接是金属加工的基本方法之一。其基本操作可以概括为“五步法”--准备施焊、加热焊件、熔化焊料、移开焊锡、移开烙铁。在一开始听到时，我有点不以为然，觉得听上去挺容易的，然而事实上在实际动手时才发现问题百出，需要长时间练习才能真正掌握。并且在通过反复练习，完成老师的练习任务要求后，我的焊接技术有了一定提高。
其实在我焊完第一个点，并且焊得“惨不忍睹”时，对于焊接我产生了一点小小的排斥感，但是并没有因为心理上的抵触而放弃，当我终于能用最短时间完成一个合格的焊点时，最开始那种对焊接的排斥感早已烟消云散，取而代之的则是对自己动手能力的信心。在这一过程当中我最深的一点体会就是：很多东西看似简单，但实际上却并非如此，只有真正地切身体会后才能明白其中的要点和奥妙。理论上懂得并不代表实践中能操作掌握。
这次我们的焊接练习还只是简单地练习一个个焊接点而已，但是就是如此简单的操作，却让我学到了不少知识。由于我们练习时使用的焊锡是一种极易氧化的金属，因此在焊接前一定要清理烙铁，在清理时我们首先用湿纸巾擦拭一遍，然后在通电加热一会后插入松香中，由于松香是一种还原剂，因此可以较好地清除掉烙铁表面的氧化物。同时，在焊接时，应该先用烙铁加热焊件，然后在将焊锡伸到焊接点融化。在焊接时，一定要注意虚焊、连焊等问题。所谓虚焊就是焊接点只有少量的锡抱住，可能造成接触不良，时通时断；而连焊，顾名思义就是把挨得比较近的点焊在一起了，这样不仅会影响焊接电路的准确性，严重的`可能会造成电路短路，器件损毁，甚至出现某些安全隐患。最后在焊锡溶化后，我们应该先移开焊锡再移开烙铁。
除此之外，还有温度的控制等细节问题，这里就不一一赘述了。当然，在练习时，老师也一再强调要节省材料，避免浪费，不仅仅因为我们的焊接材料--锡丝是一种价格比较高的金属，更重要的是需要养成良好的操作理念，不仅仅是焊接练习中，在其他实验操作中，都应该注意尽量节省材料。
总之，通过这次的练习，我受益良多，一方面是技能上有所提高，另一方面我明白了只有实践才是硬道理。不要因为一件事情看上去或者听上去简单，就自以为掌握了，就眼高手低。只有通过实践和反复的练习，才能熟能生巧，才能真正掌握。而不是仅仅理论上会，真正动手就状况频出、错误繁多。
篇14：不锈钢焊接
一. 不锈钢的特性
1．不锈钢的种类
不锈钢一般是含有12以上铬之钢，在JIS规格（例如JIS G 4304-）中规定的分类有62种之多。表1所示为JIS依化学成份、金属组织分类，主成份Fe-Cr-Ni系及奥氏体系、双相系以及析出硬化系等的分类。
表2所示为代表性钢种的物理性能。铁素体系与马氏体系，由于与碳相同都是体心立方结构（BBC），所以物理性质亦相近，但是，奥氏体系系为面心立方（FCC），所以与BCC的组织相比较，热传导率小，热膨胀系数大。
表1 依主要成份・金属组织不锈钢的分类
表2 各种代表性的不锈钢的物理性质
其代表13Cr钢的钢种为SUS410。在常温的金属组织为马氏体相，强度
高且硬又脆，但是，经过适当的回火则能得到优异的机械性质。使用于高强度或高硬度要求之刀刃，高温使用的涡轮叶片，以及机车的配件等。但是，在焊接部位明显的硬化，除延迟裂的敏感性高之外，在焊接原态弯曲延性低。耐腐蚀性方面也比其他的不锈钢低。 （2）铁素体系不锈钢
在13Cr钢，低碳的SUS410L，添加少量Al且改善焊接性的SUS405，但
18Cr钢分别有SUS430及添加Mo改善耐腐蚀性的SUS444。就是也不致变态成马氏体铁，全温度范围都是铁素体相。铁素体系不锈钢有优异的耐高温硫化性，在含有盐化物的湿润环境不致产生应力腐蚀龟裂的特长。 铬含量高的铁素体系不锈钢，一旦加热至600-800℃会析出硬且脆的σ
相而脆化。此外，一旦加热至475℃附近冷却后在常温抗拉强度或硬度变高又称之为475℃脆化现象。更因入热量，结晶粒粗大化，在常温时其冲击值也会明显下降。 （3）奥氏体系不锈钢
奥氏体系不锈钢的代表性钢种就是18-8系的SUS304。除耐蚀性比Cr
系不锈钢优异外，当然焊接性、机械性也比较优异，多使用于化学设备材料。在这系列，还添加Mo以改善非氧化酸或盐（氯）化物湿润环境的局部腐蚀的耐蚀性之SUS316、SUS317，添加铜之SUS316J1，更有提高Cr、Ni以提高耐热性与耐氧化性之SUS310不锈钢。
奥氏体系不锈钢，在焊接热影响区会发生下述之敏化作用的问题。其
对策就是抑制碳含量在0.030%以下的SUS304L、SUS316L、SUS317L或者添加Ti或Nb以抑制碳化铬析出之稳定化不锈钢的SUS321、SUS347不锈钢。近年来，如SUS836L、SUS312L为完全的奥氏体组织，因高钼、高氮，
其耐孔蚀指数（PRE=Cr%+3.3XMo%+16XN%）在40以上被开发之超级奥氏体不锈钢，应用于耐海水用途。
（4）奥氏体・铁素体系不锈钢
双相系不锈钢为含5-7%Ni及23-25%Cr，其组织为各含有50%之铁素体
及奥氏体相。高铬、高钼及添加氮为双相组织，在氯化物环境下耐蚀性高，在0.2%降伏（屈服）强度高达600N/mm2以上，抗拉强度在700N/mm2以上，比奥氏体系高出很多，耐应力腐蚀亦优异。在最新的SUS329J4L，是以提高焊接热影响区的耐蚀性或韧性为目的而添加氮到约0.2%。此外，耐孔蚀指数在40以上的又称超级不锈钢。
从高强度耐蚀性及耐应力腐蚀性优异的特性，多应用于海水冷却器。 2．不锈钢的机械（力学）性能
表3所示为各种不锈钢常温的机械性能的范例，图1所示为依温度而异的抗拉强度。在常温时的强度，R氏体系因热处理而产生变化，但与退火或固溶化热处理状态相比，双相系强度最高，依序是奥氏体、铁素体及R氏体强度的降低。此外，一旦比较各温度范围的强度，温度上升则全部之强度都降低，但对于铁素体系及R氏体，都是在500℃附件强度急遽下降，相反的奥氏体不锈钢则没有这么明显。
图2所示为奥氏体不锈钢在室温以下冲击韧性的范例。马氏体系及铁素体系，
从0℃至-50℃的范围其吸收能量急遽的下降，但沃斯田铁则下降很少，甚至于至-196℃也有优异的冲击特性。
3．不锈钢的耐蚀性
不锈钢的腐蚀可分类成全面腐蚀及孔蚀、隙蚀等的局部腐蚀，以及受到应力的负荷环境所发生之应力腐蚀龟裂。
孔蚀、隙蚀是发生在含有盐化物之湿润环境为其特征。因添加铬、钼及氮等的
合金元素，钝化皮膜相对安定，改善耐孔蚀性。图3所示为各种不锈钢的孔蚀电位。孔蚀电位相当高的其耐孔蚀性优异。一般耐孔蚀性的影响是以合金元素铬、钼及氮含量计算之耐孔蚀性指数（PRE）为基准，PRE值大的其耐孔蚀性提高。
此外，在热影响区受到加热温度在500-850℃的范围，如图4所示，在晶界会析出碳化物致在晶界附近因铬含量降低，所以容易发生晶界腐蚀，又称敏化作用。图5所示为泛用奥氏体钢敏化发生的条件（加热温度、时间）的范例。SUS304及SUS316并没有很大的差异，但是，SUS316在稍微高温度范围才发生敏化作用的趋势。碳含量低的材料（SUS304L等的C≤0.030的材料）有优异的耐敏化。
应力腐蚀龟裂（SCC），在特定的腐蚀环境中，一旦受到应力而产生的现象。图6所示为各种不锈钢的盐化物SCC敏感性指数的比较图示。图中显示双相系比奥氏体系有优异的耐SCC性。在奥氏体系，镍高的材料其耐SCC性有愈高的趋势。
二. 不锈钢焊接金属的性能
不锈钢焊接金属的性能，是由其组织决定的，但是，在焊接原态其组织是与碳钢不同。在电弧焊之热循环范围，并不会受到冷却速度的影响，仅仅依化学成分来决定。至此，用化学成分来预测焊接原态的组织的组织结构分别常用的有机种。
图1所示为舍伏勒组织结构（Schaeffler）,能从化学成分推算出焊接金属的组织及代表性钢材标准的显微组织。其他的还有加N影响之狄龙图与WRC-1992的组织结构。无论那一种，其横轴都是铁素体形成元素的铬、钼等计算铬当量（Creq），能推算出相当的组织。各组织结构所用的计算系数或元素有若干的不同。
具体而言，狄龙组织结构是在舍伏勒组织结构中，镍当量没有考虑到奥氏体形成元素所添加的N，这对手焊以外的焊接方法的焊接金属或添加N焊接金属，可以推算其铁素体量。
不锈钢焊接金属的组织结构，如图2所示依化学成分分别为奥氏体相（Υ），铁素体相（α），马氏体相（M）或者是这类的混合组织。在这奥氏体相+铁素体相的组织，其高温龟裂敏感性要低，则铁素体量要在10%以下，且经PWHT处理，它能抑制σ相得析出，有优异的延性与韧性。铁素体量比这还高时，在PWHT处理或高温环境，长时间的使用会造成σ相得脆化问题。若仅是奥氏体单相组织，虽不致发生铁素体相引起的脆化，但是高温敏感性显著的提高。至于铁素体单相会造成结晶粒粗大化的脆化或475℃脆化的问题。而马氏体组织硬且延性低，会造成氢延迟龟裂的问题，与铁素体一样，也有造成475℃脆化的问题。
薛佛勒=舍伏勒 狄龙=德龙
三. 各种不锈钢的焊接
基本上选择与母材相同成分系列的焊材进行焊接，这是原则。表1所示为各种成分系列的代表性的钢种及推荐的焊材与焊接时之预热、道温及PWHT温度的目标值。
篇15：不锈钢焊接
1．马氏体系及铁素体系不锈钢
在SUS 410或SUS 430分别代表马氏体系及铁素体系不锈钢使用的焊材为①共金系②加Nb共金系的409 Nb及430 Nb③奥氏体系的309④英高镍等的高镍合金等列为被考虑的对象。在各种焊接材料其焊接金属的特征如表2所示。
表2 Cr系不锈钢焊接材料及焊接金属的特征
焊接金属的特性
焊接材料 延性 延迟 PWHT造高温共金系 409Nb 430Nb 309系 高Ni系
韧性 龟裂 成脆化 龟裂 × × ○ ○ △ ○ ○
△ ○ ○
○ × ○
○ △ △
盐化物SCC
○ ○ × ○
预热道间温度 200℃～400℃ 100℃～200℃ ～200℃ ～200℃
焊后热处理温度 700℃～800℃ 600℃～800℃ ～600℃ ～600℃
○：优 △：稍劣 ×：劣
共金系的场合，在JIS手焊条、填充裸焊条及实芯焊丝与药芯焊丝，410及430系列都有规定，13Cr系使用410，而18Cr系使用430。
在这种系列的不锈钢焊接，在焊接金属及热影响区会析出马氏体相及铁素体相组织，这析出的马氏体相为硬化的组织，因扩散氢而导致延迟龟裂的敏感性高。在焊接时须维持预热及道温，为着要充分地恢复焊接金属及热影响区的延性，希望进行700℃以上之PWHT。
在铁素体系不锈钢的焊接使用430系列焊材的场合，由于焊接金属及热影响区结晶的粗大化致容易产生脆化，所以预热抑制在200℃以下并希望进行PWHT。
作为加Nb的共金系列焊材，JIS的规定分别有409 Nb及430 Nb。409 Nb为添加10倍程度C含量的Nb，利用C及Nb亲和力强的特性以固定C，在13 Cr钢焊接金属的焊接原态的组织为微细的铁素体组织。与传统之马氏体不锈钢焊接材料比较，在焊接原态其焊接金属延性优异，且耐延迟龟裂性也优异为其特征。430 NB的堆焊，是在碳钢/低合金钢上以409 Nb作为堆焊时初(打底)层的钢种并考虑碳钢/低合金钢稀释的成分设计。这类的焊接材料在13Cr或18Cr系不锈钢的薄板焊接，不需要预热，但是在厚板的焊接，从防止延迟龟裂的观点，须保持100℃以上的预
热与道温并作600℃以上的PWHT。此外，使用430 Nb作为堆焊之初层时，为着能得到焊接金属为安定微细的铁素体相，要保持安定的稀释率是相当的重要，致须作充分的焊接管理。
在使用奥氏体系309系的场合，焊接金属的组织为奥氏体相+铁素体相，不致产生延迟龟裂，在焊接原态能得到具延性及韧性的焊接金属。但是，在母材稀释低焊接金属铁素体量高的场合，若进行650℃以上之PWHT会产生σ相脆化的问题。此外，于石油精炼设备在湿硫化氢-HCl环境，在309焊接金属会产生氯化物应力腐蚀龟裂(SCC)，在SUS405/410的热影响区会产生选择性腐蚀的问题，所以必须要注意。
从热处理对脆化的防止及SCC的防止观点，则推荐使用高镍系焊接材料。此外，在高温间歇性运转的容器，从热疲劳防止的观点，与母材热膨胀系数相近之高镍系焊材也是有利的地方。
低碳、低氮，耐孔蚀、隙间腐蚀优异材料的SUS444，与母材相同成分之焊接金属，因结晶粒粗大化会产生明显的脆化，所以选择超低碳(CQ0.020%)的316L或高镍系的焊材。为着防止因母材热影响区表面吸收N2及O2等气体之脆化，希望以氩焊施工。 2. 奥氏体系不锈钢
焊接性优异，几乎所有的焊接方法都适用。但是，热膨胀系数大，由于焊接变形大，致在薄板的场合要用拘束的方法或以短节距方式点焊等采取必要的措施。
此外，图3所示为在热影响区，因敏化而容易造成粒(晶)界腐蚀(weld decay)。在防止敏化方面，使用低碳材(L材)或者须使用使用稳定化钢的SUS321或SUS347。在L材的焊材为加L的(例如SUS304L为308L)，稳定化钢的焊接则使用加Nb的347系列。
图3
在奥氏体系不锈钢发生焊接的缺陷以高温裂为代表。高温裂的照片如照片1所示的情形，它是在 焊接的直后(当下) 在焊 道的中央部位于焊接方
向发生。其对策是焊接 照片1
材料，为防止高温龟裂为目的，在成分设计上焊接原态能含有数%的铁素体量。图4所示为各种焊接金属的铁素体量与高温龟裂敏感性的关系。铁素体量多至相当程度则高温敏感性下降。为此，一般的焊材，在成分设计上焊接金属至少会含5%以上的铁素体。
对于高温裂要特别注意的是空气中的氮会侵入到焊接金属中。从图2所示的
镍当量的计算式知，氮为奥氏体强力的生成元素，若氮侵入到焊接金属中则铁素体会降低为产生高温龟裂的原因。为防止空气的卷入，在手焊时弧长须尽量的短。在使用保护气体的焊接方法，须避免保护气体流量不足或因风而保护效果不良。
此外，不纯物的P或S，如图5 所示因高温龟裂敏感性增高，所以在焊接面对含有这类不纯物的污染的地方须完全移除。
除此之外，焊接入热量大的，高温龟裂的敏感性有增加的趋势。如在SUS310的焊接金属，并不生成铁素体相，为龟裂敏感性高的奥氏体系不锈钢的焊接，所以希望以最低的道温小入热量来焊接。这是降低道温，因而减小入热量，即龟裂发生温度范围的冷却速度快，更缩短了这温度范围的时间。
以上，高温龟裂的防止对策为：
?因防止氮的混入，铁素体量不致降至极低 ?防止P、S等低熔点的不纯物混入
?降低入热量，不预热而道温尽量低(170℃以下) 等方式。
奥氏体系不锈钢的焊接部位不须要作PWHT，但是为防止SCC为目的而进行固溶化热处理(1000-1100℃)或用稳定化钢的SUS321或SUS347，为防止在HAZ敏化实施稳定化处理(850-950℃)。
耐蚀性优异的高钼超级双相不锈钢的焊接，与焊接金属相同成分系列的场合，如图6所示，焊接金属为奥氏体初晶的A-模式(mode)凝固，能贡献耐蚀性的Cr及Mo产生明显的凝固偏析，在树枝状组织(dendrite)的中央部位PRE值降低，这个部分耐蚀性就明显下降的现象。为此，一般选用比母材高PRE值耐蚀性优异高镍合金之英高镍625或Hastelloy 276。 3. 双相系不锈钢
与奥氏体系一样有优异的焊接性。但由于铁素体量高，致在600℃以上的温度范围脆化速度快，所以在热影响区的耐蚀性比母材原质部要劣化，致在焊接时入热量要低，不必预热而道温也希望尽量的低(150℃以下)。此外，为防止σ相脆化或475℃脆化，应避免PWHT。
焊材在JIS分别规定有2209及329J4L与3553，但市售的SUS329J3L用2209，而SUS329J4L用329J4L。
母材因经热处理，所以调整奥氏体相与铁素体相的比例约1：1，但是焊接材料的场合，与母材相同成分系之焊接金属的铁素体会过高，致延性降低或耐粒界腐蚀性降低之不良影响，所以要比母材镍含量高来设计。
四. 碳钢上耐蚀堆焊及异材焊接
1. 耐蚀堆焊及护面钢的焊接
为着改善碳钢或低合金钢的耐蚀性为目的的表面改质，以不锈钢焊接材料进行耐蚀堆焊。图1所示为使用这耐蚀堆焊的舍伏勒组织结构，并预测焊接金属组织的方法。图2所示为在碳钢上 焊一层稀释率的计算方法与因焊接方法概略稀释率的情形。
如图1单纯的熔入情形，焊接金属为从熔填（敷）金属及母材化学成分计算的镍当量、铬当量相当量而点出的点
（100%-稀释率）：在在线点出稀释率的点即为其组织。在碳钢上焊接不锈钢焊接材料的情形，就如图1知用共金（相同金属）材料的焊材，308或316焊接的地方，其焊接金属容易造成铁素体量的降低或析出马氏体组织，致很难获得健全的
焊接金属。另一方面，考虑到碳钢的稀释率，比308或316的Ni及Cr含量提高且成分设计让铁素体落在10-25%的309，在广的稀释范围也能含有数%的铁素体，这样就能得到较健全的焊接金属。表1所示为耐蚀堆焊焊接金属的目标成分所使用之焊接材料的种类。像这在耐蚀堆焊，初（第一）层是用309系的焊材焊接，于第二层以后才使用目标成分的焊材焊接。
在耐蚀堆焊，因为影响焊接部位机械性能最大的是初层焊接部位的组成，所以决定这个的母材及焊接材料的成分与稀释变成很重要。此外，这初层焊接金属的化学成分对于第二层以后焊接金属的成分也有很大的影响。为此，如表1所示，例如，压低第二层堆焊焊接金属的C含量以维持堆焊焊接金属的耐粒界腐蚀，在初层要选择309低碳的309L焊材，而且要怎样压制碳钢的稀释变成很重要。此外，第二层以后如316或347，在含Ni、Cr以外合金成分的地方，在初层时即要使用添加这类成分309Mo或309Nb的焊材，以稳定得第二层的成分。
初层的组织，从图1所示所知，若母材及焊材已决定则因稀释率而决定的，那么稀释率就是重要的因子，但这稀释率受到焊接条件影响很大。举一范例，在药芯焊丝因焊接条件的变动稀释率亦跟着变动如图3所示，因焊丝瞄准的位置而稀释率变化的例如图4所示。像这稀释率，因焊接方法、焊接条件及电弧对准位置的焊接施工参数的不同而变动。此外，圆筒容器内面之耐蚀堆焊，由于对母材之水平呈倾斜致影响稀释率。一般与水平焊接相比上坡焊的稀释大，反之下坡焊则稀释小。
在碳钢/低合金钢使用药芯焊丝的耐蚀堆焊，较适当稀释之大及小场合的焊接金属，发生弯曲试验不合格的例子，如照片1及2所示。各种的焊接材料，以其合适的焊接条件焊接时，需事先设定期望的稀释率以达到设计适当的化学成分及铁素体量。为此在碳钢上堆焊，若稀释率过大就如照片1所示Ni、Cr的.降低而在焊接金属析出马氏体，在焊接原态弯曲试验致发生龟裂。此外，在Cr-Mo钢上之堆焊，在稀释率降低的地方，如照片2所示因经PWHT而析出σ相，经弯曲试验同样发生龟裂。无论是那一种情况都要以适当的焊接条件焊接才能防止问题的发生。
一般奥氏体系不锈钢焊接部位的机械性能很难受到如碳钢焊接条件的影响，但
在耐蚀堆焊，稀释则受到焊接条件等的施工参数很大的影响，这给予焊接金属性能也影响很大。为此，在耐蚀堆焊之实机施工前的施工试验的实施，须确认施工参数及在施工时施工参数的管理，在共金焊接以上于管理焊接金属的质量上是相当重要的因素。
不锈钢覆面钢之不锈钢侧的焊接，基本上与耐蚀堆焊一样，图5所示为初层使用309系 焊接，在第二层之后再使用与覆面材化学成分相近的焊材焊接。
表2所示为覆面焊接时，列出覆面材以及焊接相匹配的焊接材料。
表2不锈钢覆面钢焊接适用的焊材
在特殊情况，如图5所示无法从覆面材焊接时，在初层焊接时即要使用与覆面材相同成分系之焊材进行焊接之后，在剩余的板厚须全部使用309系的焊材焊接。这种情形若用碳钢焊材焊接不锈钢，因Ni、Cr的稀释，致焊接金属马氏体化会明显的变成硬化。
护面材为SUS410或SUS405等之13Cr系不锈钢的场合，在覆面材侧的焊接材料，与上述一样用考虑选择430Nb+409Nb匹配的共金系或309系的奥氏体系或者高Ni系（inco系）焊材。但一旦要经650℃之PWHT，则选用高镍系焊材。 2. 碳钢及不锈钢的异材焊接
此章节在介绍有关于碳钢及奥氏体不锈钢以及铬系部锈钢之异材焊接（对接及角焊）。表3所示为碳钢或低合金钢与各种不锈钢焊接匹配适用的焊材。及考虑的方式与耐蚀堆焊一样，其关键还是稀释。即焊接金属的性能还是受稀释来决定，也就是要如何控制影响稀释之焊接参数，但是，决定异材焊接部位质量的要点分别如下述。 2.1奥氏体系不锈钢
碳钢、低合金钢与奥氏体不锈钢的异材焊接，基本上的考虑与上述之耐蚀堆焊的初层是一样的，焊接材料多使用309系。
异材焊接部位的焊接金属组织，与耐蚀堆焊一样使用舍伏勒或德龙组织结构，从使用的母材及焊接的化学成分与稀释率加以推定。图6所示为使用舍伏勒图推定SUS304及SS400异材焊接（单道焊接或角焊）焊接金属的组织的一例。这如图1所示替换成SUS304及SS400母材，从两边的母材以一样熔入比率的情形。从这个图知，焊接金属的组织，受到SS400母材的稀释（Fe的稀释）很大的影响。一旦稀释率大，焊接金属的铁素体量降低易发生高温裂或析出马氏体而造成硬化
的危险性。
特别是开槽（坡口）内的初层或角焊，容易受到碳钢母材稀释影响，须避免使用过大电流之焊接。在厚板之多层焊接，如图7所示因道次关系碳钢的稀释影响大大的不同致焊接金属的成分变动大。在焊接原态使用的情形不致有问题，但在要求PWHT的场合，在稀释少的（铁素体高）道次会有σ相脆化的危险。像在这种情形如图7所示，让焊接金属的成分安定为目的，在碳钢侧希望以309系作涂层焊接的方法。
此外，奥氏体系不锈钢与Cr-Mo钢的异材焊接时，焊材使用309系的情形，
且PWHT的温度接近700℃，会造成焊接金属脆化的问题或使用环境超过300℃的场合，在焊接金属与Cr-Mo钢母材界面的渗、脱碳而发生强度降低等的问题，所以推荐使用高镍系（inconel）焊材焊接。 2.2马氏体系及铁素体系不锈钢
马氏体系及铁素体系不锈钢与碳钢之异材焊接是与奥氏体不锈钢一样，一般使用309系。此外，奥氏体系及同样Cr-Mo钢之焊接，在PWHT条件或使用环境推荐使用高镍系。具体的PWHT在650℃以上之要求或使用环境为超过300℃的场合。
3. 不同不锈钢的焊接
表4所示为不同不锈钢焊接（对接及角焊）依母材匹配及其适用焊接材料的选择。基本上是匹配高合金侧母材作焊材之选用。
马氏体或铁素体系不锈钢及奥氏体系与双相系不锈钢的焊接，基本上选309系，但必须经700℃以上之PWHT处理时，希望选高镍系（inconel系等）焊材。但是，母材为双相系时，因PWHT致母材会脆化须避免作PWHT处理。
在奥氏体不锈钢不同种类钢种匹配→或者与双相系匹配时，无论是选用匹配那一种的焊材，在焊接金属都不致产生龟裂的问题。例如，SUS304及SUS316的匹配，焊材可选用308或者是316都可以得到健全的焊接金属。
但是，匹配低强度母材的焊接金属的场合，焊接金属成低强度，在进行弯曲试验等会在焊接金属造成变形集中致造成龟裂的情形。像要避免这种情形，最好是选择高强度母材相匹配的焊接金属。此外，例如，双相不锈钢及奥氏体不锈钢匹配时，手焊条或包药焊线，在双相不锈钢因添加N致焊渣剥离性差，所以在设计上事先要考虑使用双相系的焊材对作业性有利。
母材的一边是用310系，原则上选310系焊接材料。若母材的一边为超级奥氏体系时则选择高镍系（Ni-Cr-Mo系）焊材。此外，双相系及超级奥氏体系的匹配时，同样的选稿镍系（Ni-Cr-Mo系）焊材。这类的匹配也与奥氏体系一样不需要预热或PWHT。
21
注：沃斯田铁=奥氏体 肥粒铁=铁素体 麻田散铁=马氏体 薛佛勒=舍符勒 狄龙=德龙
22
篇16：焊接词汇表
焊接机器人welding robot
点焊机器人spot welding robot
弧焊机器人arc welding robot
切割机器人cutting robot
焊接机器人生产线robot line for welding
焊接机器人工作站welding robot station
机器人运动自由degree of free for robot
机器人工作空间robot working space
波峰钎焊flow soldering/ wave soldering
分级钎焊step brazing/ step soldering
不等间隙钎焊brazing with the unparalleled clearance
红外线钎焊infra-red brazing (soldering)
光束钎焊light soldering (brazing)
激光钎焊laser brazing (soldering)
电子束钎焊electron beam brazing
钎接焊braze-welding
钎料brazing filler metal/ solder
硬钎料brazing filler metal
软钎料solder (m)
自钎剂钎料self-fluxing brazing alloy/ self-fluxing filler metal
活性钎料active filler metal/ active metal brazing alloy
成形钎料preformed filler metal/ solder preform
非晶态钎料amorphous filler metal
粉状钎料powdered filler metal
钎料膏braze cream/ braze paste/ solder cream/ solder paste
药皮钎料 flux coated brazing(soldering)rod
层状钎料 sandwich filler metal
药芯钎料丝 flux-cored colder wire
敷钎料板 clad brazing sheet
钎剂 brazing flux; soldering flux
气体钎剂 gas flux
反应钎剂 reaction flux
松香钎剂 colophony flux; rosin flux
钎剂膏 flux paste
阻流剂 stopping-off agent
钎剂活性 flux activity
钎剂活性温度范围 activation temperature range of flux
钎剂热稳定性thermal stability of flux
钎焊过程 brazing (soldering) process
钎焊操作 brazing (soldering) operation
工艺镀层 technological coating
钎焊面 faying face
钎缝间缝 joint gap; joint clearance
钎焊参数 brazing process variables
钎焊温度 brazing temperature
钎焊时间 brazing time
钎焊保温时间 holding time of brazing
钎缝 brazing seam; soldering seam
钎缝界面区 interfacial region
钎缝金属 brace metal
钎角 fillet
钎焊接头 braced joint; soldered joint
平面搭接头 joggled lap joint; flush lap joint
搭接对接接头 butt and lap joint
搭接T形接头 lapped T-joint; flanged T-joint
锁缝接头 folded joint
平面锁缝接头 lick side seam joint; flat lock seam joint
锁缝角接接头 lock corner joint; corner double seam
嵌入T形接头 inset T joint
T形管接头 branch T saddle joint
套管接头 socket joint
外喇叭口套管接头 flare tube fitting
扩口套管接头 spigot joint
钎焊性 brazability; solderability
润湿性 wettability
润湿角 wetting angle; contact angle
铺展性 spreadability
铺展系数 spread factor; coefficient of spreading
钎着率 brazed rate
脱钎 de-brazing; de-soldering
润湿称量试验 wetting balance test
铺展性试验 spreadability test
填缝性试验 clearance fillability test
未钎透 incomplete penetration
虚钎 cold soldered joint
钎料熔析 liquation of filler metal
溶蚀 erosion
钎料流失 brazing filler metal erosion
钎剂夹杂 flux inclusion
晶间渗入 intergranular penetration
波峰钎焊机 wave soldering machine
冷壁真空钎焊炉 cold wall type vacuum brazing
热壁真空钎焊炉 hot wall type vacuum brazing furnace
钎焊盒 brazing retort
钎剂涂敷器 fluxer
钎炬 brazing (soldering) blowpipe
喷灯 brazing lamp
烙铁 solder iron
热喷涂 thermal spraying
火焰喷涂 flame spraying
电弧喷涂 electric arc spraying
等离子喷涂 plasma spraying
高频感应喷涂 high frequency spraying
气体爆燃式喷涂 detonation flame spraying
金属喷涂 metal spraying; metallizing
塑料喷涂 plastic spraying
陶瓷喷涂 ceramic spraying
喷熔 spray-fusing
表面粗糙化处理 surface roughening
电火花拉毛 electrospark roughening
抛锚效应 anchoring
喷涂层 spray-fused coating
喷熔层 spray-fused coating
结合层 bond coating; under coating
工作层 work coating
结合强度 adhesive strength
涂层强度 strength of coating
封孔处理 sealing
封孔剂 sealant
喷涂率 spray rate
沉积效率 deposition efficiency
孔隙率 porosity
喷涂材料 spraying material
自熔剂合金粉末 self-fluxing alloy powder
喷炬（枪）spray torch;
热切割 thermal cutting (TC)
气割 gas cutting; oxygen cutting
氧溶剂切割 powder cutting
氧-石英砂切割 quartz powder cutting
电弧切割 arc cutting
氧气电弧切割 oxy-arc cutting
空气电弧切割 air arc cutting
等离子弧切割 plasma arc cutting (PAC)
空气等离子弧切割 air plasma
焊接机器人welding robot
点焊机器人spot welding robot
弧焊机器人arc welding robot
切割机器人cutting robot
焊接机器人生产线robot line for welding
焊接机器人工作站welding robot station
机器人运动自由degree of free for robot
机器人工作空间robot working space
波峰钎焊flow soldering/ wave soldering
分级钎焊step brazing/ step soldering
不等间隙钎焊brazing with the unparalleled clearance
红外线钎焊infra-red brazing (soldering)
光束钎焊light soldering (brazing)
激光钎焊laser brazing (soldering)
电子束钎焊electron beam brazing
钎接焊braze-welding
钎料brazing filler metal/ solder
硬钎料brazing filler metal
软钎料solder (m)
自钎剂钎料self-fluxing brazing alloy/ self-fluxing filler metal
活性钎料active filler metal/ active metal brazing alloy
成形钎料preformed filler metal/ solder preform
非晶态钎料amorphous filler metal
粉状钎料powdered filler metal
钎料膏braze cream/ braze paste/ solder cream/ solder paste
药皮钎料 flux coated brazing(soldering)rod
层状钎料 sandwich filler metal
药芯钎料丝 flux-cored colder wire
敷钎料板 clad brazing sheet
钎剂 brazing flux; soldering flux
气体钎剂 gas flux
反应钎剂 reaction flux
松香钎剂 colophony flux; rosin flux
钎剂膏 flux paste
阻流剂 stopping-off agent
钎剂活性 flux activity
钎剂活性温度范围 activation temperature range of flux
钎剂热稳定性thermal stability of flux
钎焊过程 brazing (soldering) process
钎焊操作 brazing (soldering) operation
工艺镀层 technological coating
钎焊面 faying face
钎缝间缝 joint gap; joint clearance
钎焊参数 brazing process variables
钎焊温度 brazing temperature
钎焊时间 brazing time
钎焊保温时间 holding time of brazing
钎缝 brazing seam; soldering seam
钎缝界面区 interfacial region
钎缝金属 brace metal
钎角 fillet
钎焊接头 braced joint; soldered joint
平面搭接头 joggled lap joint; flush lap joint
搭接对接接头 butt and lap joint
搭接T形接头 lapped T-joint; flanged T-joint
锁缝接头 folded joint
平面锁缝接头 lick side seam joint; flat lock seam joint
锁缝角接接头 lock corner joint; corner double seam
嵌入T形接头 inset T joint
T形管接头 branch T saddle joint
套管接头 socket joint
外喇叭口套管接头 flare tube fitting
扩口套管接头 spigot joint
钎焊性 brazability; solderability
润湿性 wettability
润湿角 wetting angle; contact angle
铺展性 spreadability
铺展系数 spread factor; coefficient of spreading
钎着率 brazed rate
脱钎 de-brazing; de-soldering
润湿称量试验 wetting balance test
铺展性试验 spreadability test
填缝性试验 clearance fillability test
未钎透 incomplete penetration
虚钎 cold soldered joint
钎料熔析 liquation of filler metal
溶蚀 erosion
钎料流失 brazing filler metal erosion
钎剂夹杂 flux inclusion
晶间渗入 intergranular penetration
波峰钎焊机 wave soldering machine
冷壁真空钎焊炉 cold wall type vacuum brazing
热壁真空钎焊炉 hot wall type vacuum brazing furnace
钎焊盒 brazing retort
钎剂涂敷器 fluxer
钎炬 brazing (soldering) blowpipe
喷灯 brazing lamp
烙铁 solder iron
热喷涂 thermal spraying
火焰喷涂 flame spraying
电弧喷涂 electric arc spraying
等离子喷涂 plasma spraying
高频感应喷涂 high frequency spraying
气体爆燃式喷涂 detonation flame spraying
金属喷涂 metal spraying; metallizing
塑料喷涂 plastic spraying
陶瓷喷涂 ceramic spraying
喷熔 spray-fusing
表面粗糙化处理 surface roughening
电火花拉毛 electrospark roughening
抛锚效应 anchoring
喷涂层 spray-fused coating
喷熔层 spray-fused coating
结合层 bond coating; under coating
工作层 work coating
结合强度 adhesive strength
涂层强度 strength of coating
封孔处理 sealing
封孔剂 sealant
喷涂率 spray rate
沉积效率 deposition efficiency
孔隙率 porosity
喷涂材料 spraying material
自熔剂合金粉末 self-fluxing alloy powder
喷炬（枪）spray torch;
热切割 thermal cutting (TC)
气割 gas cutting; oxygen cutting
氧溶剂切割 powder cutting
氧-石英砂切割 quartz powder cutting
电弧切割 arc cutting
氧气电弧切割 oxy-arc cutting
空气电弧切割 air arc cutting
等离子弧切割 plasma arc cutting (PAC)
空气等离子弧切割 air plasma
arc cutting氧等离子切割 oxygen plasma arc cutting
水再压缩空气等离子弧切割 air plasma water injection arc cutting
双层气流等离子弧切割 dual gas plasma arc cutting; shielded gas plasma arc cutting
激光切割 laser cutting(LC); laser beam cutting
电子束切割 electron beam cutting
喷气激光切割 gas jet laser cutting
碳弧切割 carbon arc cutting
水下切割 underwater cutting
喷水式水下电弧切割 waterjet method underwater arc cutting
氧矛切割 oxygen lancing; oxygen lance cutting
溶剂氧切割 powder lancing
手工气割 manual oxygen cutting
自动气割 automatic oxygen cutting
仿形切割 shape cutting
数控切割 NC (numerical-control) cutting
快速切割 high-speed cutting
垂直切割 square cut
叠板切割 stack cutting
坡口切割 beveling; bevel cutting
碳弧气割 carbon arc air gouging
火焰气刨 flame gouging
火焰表面清理 scarfing
氧熔剂表面修整powder washing
预热火焰preheat flame
预热氧preheat oxygen
切割氧cutting oxygen/ cutting stream
切割速度cutting speed
切割线lone of cut/ cut line
切割面face of cut/ cut face
切口kerf
切口上缘cutting shoulder
切口宽度kerf width
后拖量drag
切割面平面度evenness of cutting surface/ planeness of cutting surface
割纹深度depth of cutting veins/ stria depth
切割面质量quality of cut face
上缘熔化度shoulder meltability/ melting degree of shoulder
切口角kerf angle
缺口notch
挂渣adhering slag
结瘤dross
割炬cutting torch/ cutting blowpipe/ oxygen-fuel gas cutting torch
割枪cutting gun
割嘴cutting nozzle/ cutting tip
快速割嘴divergent nozzle/ high-speed nozzle
表面割炬gouging blowpipe
水下割炬under-water cutting blowpipe
水下割条electrode for under-water cutting
粉剂罐powder dispenser
数控切割机NC cutting machine
门式切割机flame planer
光电跟踪切割机photo-electric tracing cutting
火焰切管机pipe flame cutting machine
磁轮式气割机gas cutting machine with magnetic wheels
焊接结构welded structure/ welded construction
焊件weldment
焊接部件weld assembly
组装件built-up member
接头设计joint design
焊接应力welding stress
焊接瞬时应力transient welding stress
焊接残余应力welding residual stress
热应力thermal stress
收缩应力contraction stress
局部应力local stress
拘束应力constraint stress
固有应力inherent stress
固有应变区inherent strain zone
残余应力测定residual stress analysis
逐层切割法Sach’s method X射线衍射法X-ray stress analysis
小孔释放法Mathar method
固有应变法inherent strain method
消除应力stress relieving
局部消除应力local stress relieving
应力重分布stress redistribution
退火消除应力stress relieving by annealing
温差拉伸消除应力low temperature stress relieving
机械拉伸消除应力mechanical stress relieving
应力松弛stress relaxation
焊接变形welding deformation
焊接残余变形welding residual deformation
局部变形local deformation
角变形angular distortion
自由变形free deformation
收缩变形contraction deformation
错边变形mismatching deformation
挠曲变形deflection deformation
波浪变形wave-like deformation
火焰矫正flame straightening
反变形backward deformation
焊接力学welding mechanics
断裂力学fracture mechanics
弹塑性断裂变形elasto-plastic fracture mechanics
线弹性断裂力学linear elastic fracture mechanics
延性断裂ductile fracture
脆性断裂brittle fracture
应力腐蚀开裂stress corrosion cracking
热应变脆化hot straining embrittlement
临界裂纹尺寸critical crack size
裂纹扩展速率crack propagation rate
裂纹张开位移（COD）crack opening displacement
拘束度restraint intensity
拘束系数restraint coefficient
应变速率strain rate
断裂韧度fracture toughness
应力强度因子stress intensity factor
临界应力强度因子critical stress intensity factors
应力腐蚀临界应力强度因子critical stress intensity factor of stress corrosion cracking
J积分J-integration
罗伯逊止裂试验Robertson crack arrest test
ESSO试验ESSO test
双重拉伸试验doucle tension test
韦尔斯宽板拉伸试验Well’s wide plate test
帕瑞斯公式Paris formula
断裂分析图fracture analysis diagram
焊接车间welding shop
焊接工作间welding booth
焊接工位welding post/ welding station
焊接环境welding surrou
ndings焊工welder
电焊工manual arc welder
气焊工gas welder
焊接检验员weld inspector
焊工培训welders training
焊工模拟训练器trainer of synthetic weld
焊工考试welder qualification test
焊工合格证welder qualification/ welder qualified certification
钢板预处理steel plate pretreatment
喷沙sand blast
喷丸shot blast
矫正straighten
开坡口bevelling (of the edge)/ chanfering
装配assembly/ fitting
安装erect
刚性固定rigid fixing
装配焊接顺序sequence of fitting and welding
焊接工艺评定welding procedure qualification
焊接工艺规程welding procedure specification
焊接工艺试验welding procedure test
焊接工艺卡welding procedure card
工序operational sequence
焊接材料消耗定额welding consumables quota
焊接工时定额welder-hour quota
清渣slag removal
清根back gouging/ back chipping
锤击peening
返修次数number of rewelding
焊接工作台welding bench
装焊平台welding platen
电磁平台electromagnetic platen
焊接翻转机welding tilter
焊接回转台floor turnable positioner
焊接变位机positioner
焊接滚轮架turning rolls
焊接操作机manpulator
焊工升降台welder’s lifting platform
焊接夹具welding jig/ fixture
磁力夹紧器magnetic jig
螺旋推撑器screw operated tensioning unit
焊丝盘绕机welding wire coiler
焊条压涂机welding electrode extrusion press
红外线加热器infra-red heater
干燥箱dryer
焊条保温筒thermostat for electrode
流量计flow meter
CO2预热器CO2 heater
CO2干燥器CO2 desiccator
焊接电缆welding cable
电缆夹头welding connector
地线earth lead
地线夹头earth clamp
焊接参数记录仪welding parameter recorder
焊缝检测规weld gauge
喷嘴通针tip cleaner
测温笔tempil stick
敲渣锤chipping hammer
焊接衬垫backing/ welding backing
保留垫板fusible backing/ permanent backing
临时垫板temporary backing
焊剂垫flux backing
惰性气体衬垫inert-gas backing
引弧板run-on tab/ end tab/ starting weld tab
引出板run-off tab/ end tab
定位板strong-back
加强勒stiffener
嵌条insert
套环ferrule
面罩helmet
滤光镜片filter glass/ welding glass
防护镜片cover glass/ plain glass
气焊眼镜welding goggles
轨迹重复精度path repeatability
点位重复精度PTP repeatability
焊接专家系统welding expert system
焊接机器人示数welding robot play back
焊接图象识别pattern recognition for welding
焊接图象处理welding image processing
计算机辅助焊接工艺设计computer-aided welding process programming (CAWPP)
计算机辅助焊接结构设计computer-aided design for welding structure
焊接烟尘weld fume
焊接发尘量total amount of fumes
焊接烟尘浓度weld fume concentration
焊接烟尘容限浓度threshold limit values of weld fume (TLV)
焊接发尘速率weld fume emission rate
焊接有害气体welding toxic gases/ weld harmful gases
标定卫生空气需要量nominal hygienic air requirement
焊工尘肺pheumocomsis of welder
焊工锰中毒chronic occupational manganese poisoning of welder
焊工氟中毒fluorosis of welder
焊工金属烟热metal fume fever of welder
电光性眼炎eye-flash (arc eye)
电光性皮炎electro-photo dermatitis
电弧紫外线灼伤ultraviolet ray burn
防电击装置voltage reducing device
除尘装置dust collection device
焊工手套welding gloves
护脚welding spats
防护鞋shielding shoes
焊接欠缺welding imperfection
焊接缺陷weld defect
气孔blowhole/ gas pore
针尖状气孔pinhole
密集气孔porosity
条虫状气孔wormhole
裂纹crack
表面裂纹surface crack
咬边undercut
焊瘤overlap
凹坑pit
烧穿burn through
塌陷excessive penetration
未焊透incomplete penetration/ lack of penetration
未熔合lack of fusion/ incomplete fusion
未焊满incompletely filled weld
根部凹陷root concavity
电弧擦伤arc scratch
夹渣slag inclusion
夹杂物inclusion
夹钨tungsten inclusion
白点fish eye/ flake
错边misalignment/ dislocation
试件test piece
试样test specimen
无损检验nondestructive test
破坏检验destructive test
外观检查visual examination
超声波探伤ultrasonic inspection
直射法超声波探伤straight beam method
斜射法超声波探伤angle beam method
液浸法超声波探伤immersion method
射线探伤radiographic inspection/ radiography
X射线探伤X-ray radiographic inspection
γ射线探伤gamma-ray inspection
X射线工业电视探伤
X-ray industrial television inspection磁粉探伤magnetic particle inspection
电磁探伤electromagnetic inspection/ eddy current test
探伤灵敏度flaw detection sensitivity
渗透探伤penetration inspection
荧光探伤flurescent penetrant inspection
着色探伤dye penetrant inspection
密封性检验leak test
气密性检验air tight test
枕形气密检验pillow test
耐压检验pressure test
水压检验hydraulic test
气压检验pneumatic test
液晶检验liquid crystal test
声发射检测acoustic emission testing
面弯试验face bend testing
背弯试验root bend test
侧弯试验side bend test
横弯试验horizontal bend test
纵弯试验axial bend test
压扁试验squeezing test
顶锻时间 upset time; upsetting time
有电顶锻时间 upset current time
无电顶锻时间 upset current-off time
闪光速度 flashing speed
闪光电流 flashing current; flash current
顶锻电流 upset current
预热电流 preheat current
回火电流 temper current
调伸长度 initial overhange; extension
总留量 total allowance
闪光留量 flash allowance
顶锻留量 upset allowance
顶锻速度 upset speed
电极接触面 electrode contact surface
贴合面 faying surface
焊点 welding spot
熔核 nugget
熔核直径 diameter of nugget
塑性金属环区corona bond
焊透率penetration rate
压痕indentation
压痕深度depth of indentation
压深率indentation ratio
翘离sheet separation
缩孔shrinkage cavity
胡须intrusion
电极粘损electrode pick up
喷溅splash/ expulsion
毛刺fin
飞边upset metal/ fin
焊点距weld spacing/ spot weld spacing
边距edge distance
分流shunt current
接触电阻contact resistance
电阻焊机resistance welding machine
点焊机spot welding machine
多点焊机multiple spot welding machine
移动式点焊机portable spot welding machine
缝焊机seam welding machine
纵横两用缝焊机universal seam welder
对焊机butt resistance welding machine
凸焊机projection welding machine
三相低频焊机three phase low frequency welder
二次整流电阻焊机direct current resistance welder secondary rectification
电容储能电阻焊机condenser discharge resistance welder
电容储能点焊机condenser type spot welder/ capacitor spot welding machine
工频电阻焊机mains frequency resistance welding machine
低频电阻焊机frequency converter resistance welding machine
高频焊机high frequency induction welder
逆变式电阻焊机inverter type resistance welding machine
全波阻焊电源full wave resistance welding power source
斩波阻焊电源chopped wave resistance welding power source
旋转焊接变压器rotary welding transformer
点焊钳spot welding head
C形点焊钳C-type welding head/ C-type gun
X形点焊钳pincer spot welding head/ pliers spot welding head
断续器contactor
同步断续器synchronous contactor
异步断续器non-synchronous contactor
程序控制器sequencer
程序时间调节器sequencer timer
电极臂arm
电极握杆electrode holder
电极台板backup die/ bolster
电极水冷管electrode cooling tube
电极头electrode tip
电极帽electrode cap
锥头电极truncated tip electrode
平头电极flat tip electrode
尖头电极pointed tip electrode
球面电极radius tip electrode
偏心电极offest electrode
直电极straight electrode
弯电极cranked electrode
双弯电极double cranked (swannecked) electrode
滚轮电极circular electrode/ welding wheel
斜棱滚轮电极bevelled wheel
顶锻机构upsetting mechanism
电极总行程total electrode stroke
工作行程operational stroke
辅助行程electrode travel/ electrode stroke
臂间距离horn spacing/ throat opening
电极臂伸出长度arm extension
摩擦焊friction welding (FW)
转速friction speed
摩擦压力friction pressure/ heating pressure
摩擦转矩friction torque
摩擦时间friction time
摩擦变形量burn-off length
摩擦变形速度burn-off rate
停车时间stopping time
顶锻变形量forge length
顶锻变形速度forge rate
摩擦表面friction surface
储能摩擦焊fly-wheel type friction welding
径向摩擦焊radial friction welding
扩散焊diffusion welding (DW)
过渡液相扩散焊transient liquid phase diffusion welding
热等静压扩散焊hot isotatic pressure diffusion welding
热轧扩散焊roll diffusion welding
扩散缝焊seam diffusion welding
超塑成形扩散焊supperplastic forming diffusion bounding
隔离剂buttering mater
ial爆炸焊explosive welding (EW)
爆炸点焊explosive spot welding
爆炸线焊explosive line welding
多层板爆炸焊explosive welding of multiplayer plates
多层管爆炸焊explosive welding of multiplayer tubes
覆板（覆管）cladding plat (tube)/ flyer plate (tube)
基板（基管）base plate(tube)/ parent plate (tube)
保护层buffer/ protector
基础base
预置角preset angle
间距initial stand-off/ spacing
装药量explosive load
装药密度charge density/ loading density
质量比mass ratio
平行法parallel plate configuration
角度法preset angle configuration
均匀布药average arranging explosive
梯形布药gradient arranging explosive
爆炸焊参数explosive welding parameters
初始参数initial parameters
动态参数dynamic parameters
界面参数interface parameters
爆轰速度detonation velocity
覆板速度cladding plate velocity
碰撞点impact point
碰撞点速度velocity of the impact point
弯折角bending angle
碰撞角collision angle
碰撞压力impact pressure
格尼能Gurney energy
垂直碰撞normal impact
倾斜碰撞oblique impact/ inclined impact
对称碰撞symmetrical impact
来流upper stream
出流down stream
再入射流re-entrant jet
自清理oneself cleaning
结合区bond zone
平面结合plane bond
波状结合wave-like bond
界面波长length of the interfacial wave
界面波幅amplitude of the interfacial wave
熔化层molten layer
熔化袋molten pocket
区detonator zone
边界效应edge effect
焊接性窗口weldability windows
焊着率ratio of welding area
起爆方法method of initiation
内爆法internal explosion process
外爆法external explosion process
半圆柱试验法semi-cylinder experiment method
超声波焊ultrasonic welding (UW)
超声波点焊ultrasonic spot welding
超声波缝焊ultrasonic seam welding
超声波点焊机ultrasonic spot welder
超声波缝焊机ultrasonic seam welder
冷压焊cold pressure welding (CPW)
热压焊hot pressure welding
热轧焊hot roll welding
旋弧压力焊rotating arc pressure welding
埋弧压力焊submerged arc pressure welding
电渣压力焊electroslag pressure welding
气压焊gas pressure welding
锻焊forge-welding/ blacksmith welding
磁力脉冲焊magnetic-pulse welding
硬钎焊brazing
软钎焊soldering
烙铁钎焊iron soldering
火焰钎焊torch brazing/ torch soldering
热风钎焊hot gas soldering
感应钎焊induction brazing
电阻钎焊resistance brazing
接触反应钎焊contact-reaction brazing
电弧钎焊arc brazing
浸渍钎焊dip brazing/ dip soldering
盐浴钎焊saltbath dip brazing (soldering)
金属浴钎焊molten metal bath dip brazing
炉中钎焊furnace brazing/ furnace soldering
保护气氛钎焊brazing in controlled atmosphere
真空钎焊vacuum brazing
蒸气钎焊vapor phase soldering
超声波钎焊ultrasonic soldering
扩散钎焊diffusion brazing
热丝MIG焊hot wire MIG welding
MIG熔接metal electrode insert gas welding
X射线衍射法X-ray stress analysis
X射线探伤X-ray radiographic inspection
X射线工业电视探伤X-ray industrial television inspection
Tigamajig 薄板焊接裂纹试验Tigamajing thin plate cracking test
热丝TIG焊hot wire TIG welding
100℃残余扩散氢diffusible hydrogen remained at 100℃
射频熔接; 高频焊接radio-frequency welding
预热preheat
预热preheat
预热温度preheat temperature
预热时间preheat time
预热电流preheat current
预热火焰preheat flame
预热氧preheat oxygen
CO2预热器CO2 heater
预热Preheating
预热温度Preheat temperature
错边量unfitness of butt joint
埋弧焊submerged arc welding (SAW)
埋弧焊Submerged arc welding （SAW）
自动埋弧焊automatic submerged arc welding
窄间隙埋弧焊焊剂flux for narrow-gap submerged arc welding
埋弧焊submerged arc welding (SAW)
多丝埋弧焊multiple wire submerged arc welding
纵列多丝埋弧焊Tandem sequence (submerged-arc welding)
横列多丝埋弧焊series submerged arc welding (SAW-S)
横列双丝并联埋弧焊transverse submerged arc welding
热丝埋弧焊hot wire submerged-arc welding
窄间隙埋弧焊narrow-gap submerged arc welding
埋弧焊机submerged arc welding machine
接合线, 焊线埋弧焊bonding wire
埋弧焊Submerged arc welding （SAW）
对接接头butt joint
对接接头banjo fixing butt jointing
对接接头butt joint
I形对接接头square butt joint
V形对接接头single V butt joint
U形对接接头single U butt joint
双V形对接接头double V butt joint
双单边V形对接接头double bevel butt joint/ K groove butt joint
带钝边U形对接接头double U butt joint
锁底对接接头lock butt joint
斜对接接头oblique butt joint
对接接头banjo fixing butt jointing
搭接对接接头butt and lap joint
焊接weld
硬焊, 铜焊, 钎焊braze welding
焊接法, 定位焊接welding
碳极弧焊carbon arc weld
平焊缝downhand weld
凹角焊concave fillet weld
气压焊gas-pressure weld
凸面对焊法烂raised face welding neck flange
轨端补焊rail-end welding
射频熔接; 高频焊接radio-frequency welding
自动点焊法automatic spot weld
爆炸焊接explosive weld
特形焊接contour weld
坡口焊groove weld
双斜边坡口焊缝, K形坡口焊缝double-bevel groove weld
对接焊缝butt weld
焊(接)件weldment
无焊缝的weldless
可焊的weldable
硬焊, 铜焊, 钎焊braze welding
可焊的weldable
空气-乙炔焊接air-acetylene welding
氩弧焊argon arc welding
自动电渣焊automatic slag-pool welding
自动调弧氩弧焊, 惰性气体保护金属极弧焊aircomatic welding
铸焊, 铝热剂焊接aluminothermic welding
对接焊, 对焊butt welding
不锈钢(焊条)焊接austenite welding
自动埋弧焊automatic submerged arc welding
氩护电弧焊argon shielded arc welding
焊工welder
焊工Weldor
焊工护目镜welding goggles
焊工welder
电焊工manual arc welder
气焊工gas welder
焊工培训welders training
焊工模拟训练器trainer of synthetic weld
焊工考试welder qualification test
焊工合格证welder qualification/ welder qualified certification
焊工升降台welder’s lifting platform
焊工尘肺pheumocomsis of welder
焊工锰中毒chronic occupational manganese poisoning of welder
焊工氟中毒fluorosis of welder
焊工金属烟热metal fume fever of welder
焊工手套welding gloves
焊机，焊工Welder
焊工技术鉴定试验Welder performance qualification test
电焊工的长手套Welder’s gauntlets
电焊工手套Welder’s gloves
焊工护目镜Welder’s goggles
焊工手持护目镜welder’s hand shield
焊工护目帽罩Welder’s head shield
焊工保健Welder’s health
焊工帽罩Welder’s helmet
焊工的围裙Welding apron
焊工班，焊接组Welding gang
焊工帽罩Welding helmet
焊工握把Welding holder
自动焊工Welding operator
焊工工作Welding work
焊工Weldor
铸焊, 铝热剂焊接aluminothermic welding
热风焊hot gas welding
热输入heat input
预热preheat
后热postheat
焊后热处理posweld heat treatment/postheat treatment
预热温度preheat temperature
后热温度postheating temperature
热阴极hot cathode
焊接热循环weld thermal cycle
焊接热源welding heat source
点热源point heat source
线热源linear heat source
面热源plane heat source
瞬时集中热源instantaneous concentration heat source
热效率thermal efficiency
热能集中系数coefficient of heat flow concentration
去氢热处理heat treatment for dehydrogenation
过热组织overheated structure
热焊接性thermal weldability
热影响区heat-affected zone (HAZ)
过热区overheated zone
热影响区裂纹heat-affected zone crack
热裂纹hot crack
再热裂纹reheat crack
分块形槽热裂纹试验segmented circular groove cracking test
缪雷克期热裂纹试验Murex hot cracking test
热朔性试验hot-ductility test
热影响区冲击试验impact test of HAZ
热影响区模拟试验synthetic heat-affected zone test
焊接技术welding technique
电阻焊 resistance welding (RW)
点焊 spot welding; resistance spot welding
凸焊 projection welding
缝焊 seam welding
滚点焊 roll-spot welding
连续点焊 stitch welding
多点焊 multiple spot welding
手压点焊 push welding; poke welding
脉冲点焊 pulsation spot welding; multiple-impulse welding
双面点焊 direct spot welding
单面点焊 indirect spot welding
串联点焊 series spot welding
多点凸焊multiple projection welding
频道进缝焊 step-by-step seam welding
压平缝焊 mash seam welding
串联缝焊 series seam welding
对接缝焊 butt seam welding; foil-butt seam
电阻对焊 upset butt welding
闪光对焊 flash butt welding (FBW)
储能焊 stored energy welding
电容储能点焊 condenser discharge spot welding
高频电阻焊 high frequency resistance welding
冲击电阻焊 percussion welding
胶接点焊 spot weld-bonding; weld-bonding
闪光 flashi
ng; flash过梁 bridge; lintel
顶锻 upsetting; upset
夹紧力 clamping force
顶锻力 upsetting force; upset force
电极压力 electrode force; electrode pressure
电极滑移 electrode skid
焊接循环 welding cycle
预压时间 squeeze time
锻压时间 forge-delay time; forge time
焊接通电时间（电阻焊）welding time (resistance welding)
预热时间 preheat time
加热时间 heat time
冷却时间 cool time
间歇时间 quench time; chill time
回火时间 temper time
维持时间 hold time
休止时间 off time
闪光时间flash time; flashing time
篇17：焊接标准
焊条 焊接技术 www.weld5.cn
GB/T5117--1995 碳钢焊条
GB/T5118--1995 低合金钢焊条
GB/T983—1995 不锈钢焊条
GB984--85 堆焊焊条
GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条
GB3669--83 铝及铝合金焊条
GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝
GB/T13814—92 镍及镍合金焊条
GB895--86 船用395焊条技术条件
JB/T6964—93 特细碳钢焊条
JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法
GB3429--82 碳素焊条钢盘条
JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等
JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等
JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等
JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程
焊丝
GB/T14957—94 熔化焊用钢丝
GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝
GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GBl0045--88 碳钢药芯焊丝
GB9460--83 铜及铜合金焊丝
GBl0858--89 铝及铝合金焊丝
GB4242--84 焊接用不锈钢丝
GB/T15620--1995 镍及镍合金焊丝
JB/DQ7387--88 铜及铜合金焊丝产品质量分等 焊接资讯 www.weld5.cn
焊剂
GB5293--85 碳素钢埋弧焊用焊剂
GBl2470--90 低合金钢埋弧焊焊剂
钎料、钎剂
GB/T6208--1995 钎料型号表示方法
GBl0859---89 镍基钎料
GBl0046--88 银基钎料
GB/T6418--93 铜基钎料
GB/T13815--92 铝基钎料
GB/T13679--92 锰基钎料
JB/T6045--92 硬钎焊用钎剂
GB4906--85 电子器件用金、银及其合金钎焊料
GB3131--88 锡铅焊料
GB8012--87 铸造锡铅焊料
焊接用气体
GB6052--85 工业液体二氧化碳
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