5S活动现场管理（精选5篇）由网友“支持刘惜君”投稿提供，下面就是小编给大家分享的5S活动现场管理，希望大家喜欢!
篇1：5S活动现场管理
当前许多企业正在按照ISO-9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“5S”，何谓“5S”：
1. 整理(seiri)、2.整顿(seiton)、3.清扫(seiso)、4.清洁(seikesn)、5.素养(sitswke)。
“5S”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。
“5S”效能
开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动员工的积极性呢?而整齐、清洁有序的环境，能给企业及员工带来：对质量的认识和对质量认识的提高，获得顾客的信赖和社会的赞誉、提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。
开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了阴含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：
1.无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈;
2.信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失;
3.等待的浪费，如停工待料;
4.操作不当致设备故障造成的浪费。
5.意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失;
6.生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果;
7.原材料库存量芝多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加过少造成停工待料，影响供货期等;
8.产品检验和返工的浪费，企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等到，非但不能提高产品质量，反而增加成本;
9.物品堆放，标志管理混乱造成的湛浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等到，甚至不合格，而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失;
10.文件缺乏和记录管理不善造成的浪费，文件缺乏，管理混乱必然的问题进行跟踪和必进，必然对企业的发展产生负面效应，一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益，
“5S”用法
现场改善要从每一个人眯点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“5S”活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必拾整理，分类整理工作要决如下：
要决一：不用的东西一一丢弃
不太常用的东西一一放在较远的地方
偶尔使用的东西一一安排专人保管
经常使用的东西一一放在身旁附近
要决二：能迅速拿来的东西一一放在身旁附近
拿来拿去十分花时间的东西一一只留下必要的数量
第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。
第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢，垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。
清洁是“5S”活动中的第四步，就是要维持整理，整顿，清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，
最后是素养(纪律)素养就是提高人的的素质，养成严格执行各种规章制度，工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这“5S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“5S”活动，要始终着眼于提高人员的素质。“5S”活动始于素质，也终于素质。
“5S”推进
首先管理人员要明确“5S”，关心“5S”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“5S”，关心“5S”活动。其次对全员进行“5S”活动的意义及作法和要求。
其三制定“5S”活动应达到的目标：
1.事故，零缺陷，零投诉;
2.高产品质量，降低不良品率;
3.续开展“5S“活动，达到ISO9000认证标准。
第四选择示范单位或部门，率先实施“5S”活动。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。
第五跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整必，直至最后达到要求。
目前我省通过ISO9000认证的企业，几乎都有开展“5S”现场管理，这些企业不但管理水平上了档次，而且也切身体会到“5S”活动进行现场管理，襄现场整理整顿清除的废套圈一项训获利七，八万元，更为很重要的是最近通过了质量体系的ISO9000认证。
“5S”活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其它企业中也同样能取得显著的效益。
篇2：现场5s管理总结ppt
前一段时间公司给每个员工发了一份5S守则，让大家好好的学习，并认真的去执行，通过学习，我对5S管理有了进一步的认识浅谈我的一些看法。
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养(纪律)等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称5S。
整 理：SEIRI 要/不要 整 顿：SEITON 定位
清 扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生
习惯：SHITSUKE 养成纪律的素养
5S管理最早是在日本推行的。根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、素养，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。所以推行5S是不可能在短期内获利，而是长期投资;没有捷径，只有脚踏实地去做。得邦电子是一家比较大型的生产型企业，做好5S管理是非常重要的，我们公司在不遗余力的实施5S管理，也说明了这点。
现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。
做好5S，不是整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去做的事。相信通过全体员工的共同努力，得邦的5S现场管理将会做的更好。
篇3：借鉴QC小组开展现场管理5S活动
5S是日本企业率先实施的现场管理方法，5S是五个日语词汇：Seiri(整理)，Seiton(整顿)，Seiso(清扫)，Seiketsu(规范)，Shitsuke(素养)首字母的缩写，各S的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。5S的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。
5S间有着内在的逻辑关系，前三个S直接针对现场，其要点分别是：整理(seiri)，将不用物品从现场清除;整顿(seiton)，将有用物品定置存放;清扫(seiso)对现场清扫检查保持清洁。后两个S则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果。
为促使5S更好的推行，笔者结合华安盛道咨询实践认为，建立类似于QC小组的5S小组，借鉴QC小组活动方式，开展以改善现场为目的的5S小组活动，能促进5S开展的组织性和群众性，通过5S小组活动效果评比能促进5S活动的自觉性，实现5S现场改善的目的。
一、5S要素简介
1S整理
seiri整理，整理是开始改善生产现场的第一步。首先需要确定现场需要什么物品，需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的，对不需要的物品要坚决清理出现场。现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等。
整理的目的是：①改善和增加作业面积;②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金;③改变作风，提高工作情绪。
2S整顿
Seiton整顿，整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错;②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些(如放在作业区内)，偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3S清扫
Seiso清扫，是在进行清洁工作的同时进行自查。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
这里强调的是：任何污垢或废物都可能减低效率，带来废品或甚至引起意外。生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量;脏的现场更会影响人们的工作情绪，造成安全事故。细心的检查、例常的清理、以及恰当的预防措施，都是使工作场地保持最佳状态的重要条件。通过清扫，创建一个明快、舒畅的工作环境。
4S规范
Seiketsu规范，立法立规。无规矩，不能成方圆，行之有效的方法，一定要有明文规定，订定守则，告示全员，使大家知所依从，才能持之以恒。 1S，2S，3S是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是5S的起步。许多企业在学习5S后，进行清除、整理、清理后，时间久了，现场又回复到原有的混乱状态。主要原因是没有发展一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个阶段的成果。
为促使5S活动经常化，企业应将5S各方面要求制度化，可借鉴PDCA管理循环实现5S标准逐步细化和严格，促进现场的持续改善，避免5S标准起步过高造成员工的畏难或抵触情绪，避免5S标准一成不变而使现场不能持续改善。
5S素养
Shitsuke素养，训练与纪律，
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S活动，要始终着眼于提高人的素质。企业内人员素质的提高，不断的培训是最有效的方法。培训既可以增加各人的知识，也可以建立他们的能力;在行动中，还可以改变他们的思想行为。
二、5S活动的意义
5S活动重点是改善现场，包括生产现场和工作现场。生产现场的5S活动主要涉及到设备、物料、人员，通过5S活动可促进相关职能工作的规范化，重点包括设备管理的规范化、物料管理的规范化、仓储管理的规范化等。
设备管理规范化方面。此处设备指一切与生产相关的机器、仪器、工具、备件等。通过5S活动，明确了在用设备与闲置设备，明确了设备的存放和清扫要求，有利于设备的维护与保养，防止设备长久闲置造成的损坏和资源浪费。通过5S暴露设备管理的问题，有利于规范设备管理制度，提高设备使用寿命和效率。
物料管理规范化方面。此处物料包括原料、辅料、在制品、成品、库存等。通过5S活动，企业能及时发现存放于各工位的各种滞留物料，不仅有利于各工位的现场整洁，也有利于减少物料丢失浪费，节约成本。
华安盛道在开展5S咨询服务时，在一家服装企业现场检查中发现，不少缝纫工位周转箱堆满了物品，翻开后里面物品很杂乱，有已下线的半成品，有个人用品，有螺丝刀，有多个已不用的线筒，工人讲自己也不知道有这些物品，是以前工人留下的，足见开展5S的必要性。
通过5S活动，除促进生产现
场物料管理的改善外，还可促进仓库管理的规范化。促进物料定置存放，防止物料混乱，减少无效搬运，提高物流效率。
通过开展5S，形成了井然有序的工作环境，形成了规范精简的现场物流，提高了工作效率，减少了物品的损耗，促进了设备的维护保养，提高了员工素质和职业安全和健康。企业获得了实实在在的收益。
三、借鉴QC小组开展5S活动
QC小组指企业员工围绕企业经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗、提高素质和经济效益为目的组织起来的，运用质量管理理论和方法开展活动的小组。QC小组是企业中群众性质量管理活动的一种有效组织形式，是提高产品质量，提高经济效益的有效途径。
QC小组具有以下几个特点：1、广泛的群众性。QC小组成员不仅包括管理人员、技术人员，而且更注重吸引生产、服务一线人员。2、高度的民主性。自愿参加，自主管理，成员平等，充分民主，互相启发，集思广益。3、严密的科学性。QC小组活动遵循科学的工作程序，坚持用数据说明事实，利用统计工具，用科学方法分析与解决问题。
通过比较5S与QC小组活动，可以发现，两者有许多共同之处。5S的目的是改善现场、减少损耗、提高效率、提高质量，这个目的与QC小组根本目的是一致的。5S活动需要全员参与，具有广泛性，这与QC小组群众性特点相一致。5S活动从五方面都有明确要求和内涵，具有明显的科学性和实用性，这与QC小组活动具有一定的相似性。在民主性方面，5S既有规范化要求，也有需要自我素养方面的要求，体现了民主性，这与QC小组特点相符合。
通过比较，企业可借鉴QC小组活动的流程和方法，开展群众性5S活动。可将5S作为QC小组活动的内容，采取QC活动的典型流程，组成5S活动小组，运用PDCA循环，开展相关工作。通过调查表、分层法，结合5S要求，调查分析生产现场存在的问题;通过绘制排列图确定现场存在的重点问题;5S小组成员采用头脑风暴法集思广益，运用因果图分析原因，逐步追溯到现场问题的根源;进而制定5S实施对策;制定5S标准，实施5S各项内容要求;定期检查5S 小组活动成果，开展总结评比活动，对遗留问题转入下一期管理循环。
借鉴QC小组开展5S活动，有利于避免5S活动领导命令式造成的上下对立和简单应付，有利于避免5S活动无组织造成的短期化和形式化。通过建立5S 活动小组，促使基层自发开展5S活动，通过各小组之间的竞赛和评比，促进5S活动的趣味性，使5S在基层深入人心，取得5S的实效，并达到提高团队凝聚力、战斗力的良好效果。
篇4：现场管理活动方案参考
一、指导思想
在继续巩固提高现场管理成效的基础上，从细节入手，以“5S” （整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理为主线，结合目视管理和定置管理，进一步优化办公现场环境，提高工作效率和员工素养。通过持续有效的活动，培养员工良好的职业素养，实现办公现场规范化管理，提升企业形象，塑造良好企业文化。完善并认真落实。
二、学习方案
各级管理人员要对现场管理检查标准进行一次全面、系统的学习，做到掌握标准，熟悉标准，落实标准。
三、接受各方面的意见和建议
为把现场管理工作抓好，要广泛听取各方面人员的意见和建议，对各方面的意见，综合提炼，找出最适合本单位特点的管理办法。也可到相同特点、类型的单位参观学习，开阔眼界，找出自己的不足，提高自己的标准。
四、管理要求
办公场所的现场管理主要从办公室、办公楼的环境保洁，办公设施的定置定位、物品有序摆放及各项标识等方面提出管理要求。按照“人定位、物定置”，“谁主管、谁负责”，“谁使用、谁负责”的原则进行现场管理。对每位员工的行为习惯提出规范要求，进行管理考核。
（一）办公用品的整理
对办公室的各种物品、设施设备、文件等要按照一定的时间间隔进行整理，主要是区分工作的必需品和非必需品，及时清理非办公必需品，保持办公场所的清洁和物品有序摆放。
1、根据单位和部门的工作性质设定整理的时间间隔，原则上每月整理一次。
2、对所有在用的物品、设施设备、文件（包括电子文档）根据使用的频率逐项清理、盘点。无用的非办公必需品，直接从现场清除；不常用但有保留价
值的，归档或存入资料室、仓库；日常工作常用的必需品保留于工作现场。 通过整理，有效地腾空办公场所，节省有限的空间。
3、被清除的非办公必需品经各部门负责人确认后，集中处理。
(二）办公场所的整顿
1、办公楼
（1）所有科室的门牌应制作统一，字体与底色对比鲜明。
2、办公室
把经过整理保留的办公必需品进行定置管理，做到摆放整齐有序，整洁美观大方，明确标识。按照工作空间的合理布局，以及工作的实际需要，办公用品摆放在伸手可及和比较醒目的地方，以保证“随用随取”，提高工作效率。
（1） 办公桌
办公桌固定位置，不能随意挪动。办公桌面可以摆放电脑、电话、台历、水杯、文件架、笔筒，应固定位置，不得放置其他物品。电脑线、网线、电话线和各种设备连接线应理顺并就近绑束在一起，以防散乱。垃圾篓应置于办公桌下左（右）前角，篓内垃圾不得超过篓沿。桌下可放置储物箱，但应定点定位，除此之外不得堆积杂物。
（2）办公椅
办公椅上除坐垫、靠背外，不能放置任何物品，人离开时椅子调正，离开半小时以上，有滑轮的椅子应推至桌下。
（3）文件橱（柜）
文件橱（柜）内的书籍要摆放整齐，文件及资料要分类放置，并明确标识。有条件的要将文件、资料放入文件盒或文件夹，插入标签并编制序号，以固定文件盒（夹）的摆放位置，避免出现随意放置的现象。
（4）公共区域
除茶几上可放置茶杯、烟灰缸外，不得放置其他物品。外衣和手提包均应置挂于衣帽架上，禁止随意乱放。报刊上报架或整齐地放置于指定区域。其他必需物品定位放置，摆放整齐。
（5）空调
配备空调的办公场所应在空调风口系一条红色飘带用以判断空调是否正在运转，以提高检视效率。
（6）电子文件、资料
电子文件、资料分类管理，要条理清晰，可按照时间、文件类别、业务种类、工作性质、版本、管理事项、文件所有者等不同的方法分层次建立文件夹和目录，并备份。重要且需长期保存的，应形成纸质、电子双套介质材料归档保存。
（7）人员去向板
为掌握办公人员的实时工作情况，在办公室设置人员去向板或外出登记，注明人员的去向。
（三）办公现场的清扫
建立清扫责任区，并明确标识，不留卫生死角，使办公场所保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
1、划分责任区域，张贴责任标签，落实到具体责任人，无缝隙全覆盖。
2、制定清扫标准
（1）办公楼内的宣传栏、公告栏、看板等干净并定期更换内容。
（2）办公通道、走廊无堆放杂物，保持干净通畅。楼梯、扶手干净，无损坏。
（3）墙面无乱涂乱画痕迹，悬挂物品不歪斜、无灰尘。墙角无蜘蛛网。
（4）地面保持清洁，无污渍、烟头、杂物、水渍等，必要物品堆放整齐。
（5）天花板无蜘蛛网。
（6）门要保持本色，无污迹，把手干净。门牌无灰尘。
（7）窗户干净明亮，玻璃（室内）摸不到积尘。窗台除盆栽外无杂物。
（8）办公桌面干净整洁，摸不到积尘，物品摆放整齐，桌洞内无垃圾。
（9）办公设备擦拭干净，无尘土。
（10）各种必要物品保持清洁卫生。
（11）卫生间：
卫生间地面保持清洁，无痰渍、积水；
便池表面要保持清洁，无便渍及杂物；
洗手池表面保持清洁，无污渍及杂物；
清洁工具要摆放整齐，不得随意乱放；
卫生间空气清新无异味。
（四）员工素养的提升
将办公用品的整理、办公场所的整顿和办公现场清扫的管理要求、实施对象、责任人、时间安排、方式方法等形成制度或规范，并严格贯彻执行。定期检查督导，实施奖惩，通过制度化、责任化维持成果，持续改善。在实施过程中，不断地对员工进行教育、培训，提高认识，统一思想。通过长期坚持不懈的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，最终使员工的整体素质得到提升。
三、督导检查
（一）按照交运董字{}8号《集团公司现场管理实施办法》的要求，根据自身实际情况，并认真组织实施。定期对本单位现场管理的执行情况进行督导检查。检查公共区域责任划分情况；内部检查情况；现场卫生保洁和物品定置摆放情况。
四、组织领导
本公司成立现场管理工作领导小组，由XXX同志任组长，XXX同志任副组长，各处室负责人为成员，负责现场管理工作的组织、领导、检查、督导、评价。根据集团公司现场管理的工作要求，认真组织实施并严格考核。使现场管理水平进一步得到提高和加强，使公司的现场管理工作取得更大的成效。
XX县XX公交有限公司 201x年4月23日
篇5：现场管理活动方案参考
现场是企业为顾客制造产品的地方，是整个制造业的中心。现场是制造产品的地方，市场是产品转化为利润的地方。现场与市场同等重要，现场与市场两手抓，两手都要硬。利润由市场产生、产品由现场制造。据我所知，我们的密封条产品不是垄断型产品，既要赢得市场，又要保持盈利，价格上涨不太可能，那么如何盈利呢？低成本、高效率、高质量势在必行。减少浪费，保证质量，交货及时，尽量避免航空运输，这样的话利润应该会好的。这些目标都可提高现场管理来解决。
就红阳公司而言，个人所发现公司的生产现场即各个生产车间当前存在的主要问题有：(1)5S活动没有得到很好的执行；(2)班组建设缺失，班组活动缺乏， 目视看板只是形式，没有合理的利用;(3)多品种、小批量的密封条生产导致工序衔接不当、现场周转混乱、标准化程度不够。针对以上问题，个人觉得可以从以下方面进行改善。
一．全面推进5S活动，不断总结，持续改善
对红阳这样的老牌制造企业来说 ，5S活动以前也有做过，5S的内容（整理、整顿、清扫、清洁、素养）不说众所皆知，但大部分人基本上也知晓一二。但是5S的内涵，如何执行5S又别有学问，5S绝不仅仅是狭义的“打扫卫生，保持清洁”。那么如何推进5S呢？如何让5S执行得好呢？如何让红阳公司推行5S后现场管理颇有成效呢？
按照PDCA的管理模式，从初始计划然后执行，执行后检查对否，最后再进行调整。经过多次PDCA的循环管理，最终找到稳定可行的实施模式。如下图所
1.按照总的工作思路，初步拟定今年5S的推行计划
表1 车间5S活动推行计划
员工理解5S，积极配合5S配合工作，让大家都了解5S的计划，然后在实施过程中不断诊断、检查、调整。每个月对车间的5S进行一次汇总统计，奖优罚劣，加大推行力度。最后对整个活动的推行情况进行评价总结，对某些不足之处进行改进，明年按照新的经验进行推行。
为保证5S的有效推行，各车间以各生产班组为小组展开竞赛，划分各组的责任区域，全厂范围内包括各科室也展开相应的评比竞赛，提高全员参与的积极性，各车间可评出“5S先进小组”，公司内可评出“5S先进集体”，个人有突出
贡献的可荣获“5S标兵”。可给予一定的奖励，主要是提高大家推进5S的意识。
当然，奖惩不是空口无凭的，要考虑红阳公司现在的生产环境和实际情况，制定相应的考核方案，做到奖惩有据，有原则有条理的进行检查，考核不是目的，帮助改善才最重要，对于推行5S有一定的其他因素局限的，我们应该酌情调整，不可一概而论。例如七车间的二加区域，作业面积相当狭小，加工的产品总类繁多，如果要死板的按照5S的要求去执行，非要让车间把区域内通道畅通无阻，我觉得也不太现实。但起码可以让地面整洁、加工有序、无多余杂物、无乱摆乱放现象，这也是5S的成效。推行5S的关键的是对现状不断改进与提高，让大家都主动的参与其中，而不是被动的应付差事。每次进步一小步，终将更上一层楼。 2.拟定初步考核方案
初步制定5S活动评价标准，每一个月都进行汇总评价，每个评估项目满分为十分，将总得分最低的单位作为下月的重点改善对象。
在实施过程中来不断更新与完善。
总的来说，按照全面指质量管理中的管理循环圈PDCA的程序，我对公司以后5S的推行按以下四个阶段推行。
第一阶段：从3月起到5月的前三个月，建立相应的推行组织，各车间和各单位都推出一位5S负责联络人，进行相应的宣传和培训，以十一、十二车间作为样板车间，制定样板车间的考核评分标准；
第二阶段：以各车间为单位划分全厂的责任区，画出全公司的责任区域图，制定5S推行手册，5S实施办法，5S奖惩条例，5S实施的相关流程，并纳入公
司的体系文件，做到有章可循，有制度可依。并按照计划推进5S活动。 第三个阶段:对5S活动的推行情况进行检查，评估车间内部的5S活动及全厂范围内各单位5S的推行情况，并评出5S先进单位。
第四阶段：年末时，对前几个月的5S活动情况进行总结，对没有考虑到的以及可实施性不强的方面进行改善，再次规范5S的制度，持续改善地实施5S。 在实施5S过程中，可以利用红牌、看板、定点拍照、推移图、考核表等来推动5S的实施。比如某个车间的5S状况相当糟糕，5S推行小组可以在附近悬挂红牌，红牌上描述相应的问题，并附上改善措施，让车间限期整改，整改完后推行小组可以去查验效果，合格后取消红牌。其他的我就不一一赘述，在以后的实施过程中都会体现出来。诚然，这是以往推行5S的前辈们总结的.方法，我们红阳公司在推行5S过程中也许会发现些新的方法。
二．搞好班组建设，抓好目视看板管理
1.建立班长脱产制的车间班组，筹建班组园地。
车间是生产的第一线，每个班组是最基本的团队，不同工种，不同生产线的班组所发现的问题不一，因此班组是最基础也是最重要的现场组织者，搞好了班组建设可以为现场管理省了不少功夫。
要搞好班组建设，首先得建立班长脱产制度，每个班组的班长专注于现场管理，服务于现场；其次，确定班长职责与考核制度，规定班长应该履行哪些职责，完成相应的任务；最后，组织各班组的班长相互交流，相互学习，鼓励先进。可以从新成立的两个车间试推行。
每个车间提供相应的地方作为班组园地，班组园地的内容可以由车间班组自由发挥，可以是记录各班组活动的开展情况，可以记录新的加工技巧等，内容不拘泥于形式，可以随便丰富。 2.定期对班组园地进行评比
每月对班组园地进行评比，对班组活动开展的成果进行总评，奖励最突出的班组园地，并对班组园地布置和开展不力的车间进行整改。相应的评分措施会在活动开展过程中出台。
3.加强目视看板管理，合理利用看板资源
目前，我们的生产车间由于场地与人员的原因，看板管理没有得到合理的使用，看板使用的较少。主要存在的问题是看板内容无人更新，看板多数是摆设，没有达到看板应起的作用。看板的内容可以涵盖生产过程中的各生产要素，从质量Q、成本C、交货期D、效率P、安全S、员工士气M这六个重要的管理目标入手，并定期进行更新，充分发挥班组的作用。目视管理的事项应包括以下内容： （1） 车间每天急件产品的生产任务与完成情况图表化； （2） 规章制度、工作标准和时间标准的公开化；
（3） 产品不良的统计（包括自工程不良、检验发现不良）形成图表； （4） 物品（包括半成品）的放置方法应能保证顺利的先进先出；
（5） 现场人员的着装统一，最好带上岗位标识，以便于更好的管理； （6） 车间人员配置表、生产管理看板合理利用；
（7） 设备点检、工装查检表、设备故障时间表的制定与实施； （8） 按期交货率、延期时间也应及时反映在看板上。
我们车间的看板由于场地和生产紧急的原因，比较缺少，看板内容也是固定不变的，没有达到看板应起的作用，但是我想磨刀不误砍柴功，合理的利用
看板会让现场更加有序，所以这也是以后现场管理的重点项目。比如在七车间、八车间、十二车间各条挤出线上，我们可以试用生产挤出看板。看板上记录所生产的零件图号、名称、操作者、开始工作时间、设备运行状况、需要完成的米数、完成时间、零件是否异常等，这样做除了让生产明确化之外，对工作研究也很有意义。目视管理的要求就是尽量做到透明化，状态视觉化定量化达到形象直观、管理透明的目的。
三．加强定置管理与标准化管理
1.定置管理
定置最简单的目的就是保证不乱、易寻，车间的设备、人员、周转车、工具以及办公室的文件、常用工具都应该实行定置管理。“定置”是定置管理中的一个专业术语。是根据安全、质量、效率、效益和物品身身的特殊要求，而科学地规定物品存放的特定位置，为生产、工作的现场物品的定置进行设计、组织、实施、调整，使其达到科学化、规范化、标准化，从而优化企业物流系统，改善现场管理，建立起现场的文件明生产秩序，为企业实现人尽其力、物尽其用、时尽其效而开辟新有效的途径。遵照以下原则实行车间定置管理 （1）整体性与相关性；
要按照工艺要求的内在规律，从整体和全局观念来协调各定置内容之间的关系，使定置功能达到最优化程度。 （2）适应性和灵活性；
环境是变化的，要研究定置的适应环境变化能力。定置后部代表永久不动，定置要考虑后续可变性。
（3）最大的操作方便和最小的不愉快；
以减轻操作者的疲劳程度、保证其旺盛的精力、愉快的工作情绪为目的，从而提高生产效率。
按照上述三原则，到车间现场利用IE工具作业研究、工作分析、动作分析后拿出定置方案，而不是理所当然的认为这该怎么摆、那该怎么放要有科学的依据，然后绘制定置图。对现场进行诊断、分析、研究后，绘制新的人与物，人与场所，物与场所的相互关系的定置管理平面图，图形要醒目、清爽、易于修改、便于管理。车间的某一工段、班组或工序的定置图，定置蓝图可张贴在班组园地中。定置图绘制好后，用不同颜料的笔画出定置区域，包括周转车的停放区域、盛放零件框的区域、挂架的区域，争取通过施行定置管理避免乱摆乱放的现象。 2.标准化管理
标准化就是让工艺、制度、操作等依照标准执行，而不是随意的去操作。我们公司现存的问题是，有的生产线设备只有某些经验老到的师傅才能操作，其他人只能仰望星空、独自等待。为什么呢？我们的设备操作为什么不可以让任何懂操作规程的人都可以操作呢，因此这就需要推行标准化管理。
首先是文件的标准化，公司的这方面已经相当完备；
第二，操作的标准化，作业指导书、检验指导书应该规范详细化，让每个个人，哪怕是刚培训过的新手都知道干某项零件需要做些什么，并懂的如何去做。让操作规范化、机械化，在零件加工操作上，不应让工人有自己多余的主观因素夹杂在加工中。我们的零件加工不应是靠个人的经验来保证，而是通过对工艺的研究分析后，靠标准化的操作来保证。
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