现场管理办法（共11篇）由网友“乌雅成壁”投稿提供，下面是小编为大家整理后的现场管理办法，以供大家参考借鉴!
篇1：现场管理办法
⑴、场容场貌管理：
①、围墙为2米以上砖墙，做到牢固、美观、封闭完整的要求，
②、在大门口明显处设置标牌，标牌写明工程名称、建筑面积、建设单位、设计单位、施工单位、工地负责人、开工日期、竣工日期等内容，字迹书写规范、美观、并经常保持整洁完好。
③、进场材料严格按布置图指定的位置进行规范堆放。
④、现场材料员必须认真做好材料验收工作(包括数量、质量、质保书)、并且做好记录(包括车号、车次、运输单位等)。
⑤、水泥仓库必须有管理制度和规定，水泥堆放必须十包一垛，挂牌管理。
⑥、项目部严格对施工班组进行三清五好工作的考核，做到奖优罚劣。确保做到随做随清，谁做谁清。
⑦、楼层面要求作到层层清，项目部派专人监护清扫，做好监控记录，保持层面安全、整洁。
⑧、现场建筑垃圾采用围护堆放，做到及时处理外运，保持现场文明整洁。
⑵、施工人员管理：
①、办公室、厕所、食堂、宿舍等临设搭建标准、要求按有关规定执行。
②、制定办公室及宿舍卫生管理制度，使施工现场做到整洁、卫生。
③、施工现场设男女厕所。保持清洁，排水畅通，有专人管理。
④、施工现场设茶水供应点，茶具的消毒设施，确保冬天有热开水。
⑤、为确保现场施工员工身体健康，现场设立医疗点，
⑶、治安管理：
①、积极与当地公安部门签订《治安承包协议书》，服从当地社会治安综合治理、计划生育、交通管理、环境保护等方面的管理。并与各班组签订责任协议书。
②、建立专门的保卫机构，统一领导治安保卫工作。
③、大门口设立门卫，严格执行出入制度。所有人员进入现场须佩戴胸卡，非本工程施工人员须登记，通过门卫联系，待明确接待人员后才能进入。
④、工作人员不得在工地内酗酒或酒后进入工地工作，不得携带违禁品进入，以维护集体财产和人身安全。
⑤、广泛开展法制宣传，提高广大职工保卫工程建设和遵纪守法的自觉性。
⑷、材料管理：
①、施工现场内各种料具应按施工平面布置图的指定位置存放，并分规格码放整齐、牢固，做到一头齐、一条线。砖应成丁、成行，高度不得超过1.5米;砌块码放高度不得超过1.8米，砂、石和其它散料应成堆，界限清楚，不得混杂。
②、合理制定用料计划，按计划进料。合理安排材料进场，随用随进，不得在场外堆放施工材料，各种材料不得长期占用场地，各种废料必须及时处理。
③、施工现场内的各种材料，依据材料性能妥善保管，采取必要的防雨、防潮、防晒、防冻、防火、防损坏等措施，贵重物品、易燃、易爆和有毒物品应及时入库，专库专管，加设明显标志，并建立严格的领、退料手续。
④、砖、砂、石和其它散料应随用随清，不留料底。水泥库内外散落灰必须及时清用、水泥袋认真打包、回收。施工现场剩余料具和容器要及时回收，堆放整齐，并及时清退。
⑤、做到在搅拌机四周、拌料处及施工现场内无废弃砂浆和混凝土。运输道路和作业面落地灰要及时清用。浇注混凝土时，采取防撒落措施。工人操作要做到活完料净脚下清。
篇2：5S现场管理办法
5S：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S“;有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S”;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S“，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S“里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
篇3：5S现场管理办法
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
• 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
(认认真真地对待工作中的每一件”小事“ )
• 遵守规定的习惯
• 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
• 文明礼貌的习惯
篇4：5S现场管理办法
• 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
o 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
o 不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
• 腾出空间，空间活用
• 防止误用、误送
• 塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
• 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
• 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
• 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
• 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
• 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
2. 制定「要」和「不要」的判别基准
3. 将不要物品清除出工作场所
4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5. 制订废弃物处理方法
6. 每日自我检查
常用的方法：
1. 使用频率法
2. 价值分析法
3. 定点拍照法
4. 红牌作战法
5. 看板管理法等等
篇5：5S现场管理办法
• 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
• 明确数量，并进行有效地标识。
目的：
• 工作场所一目了然
• 整整齐齐的工作环境
• 消除找寻物品的时间
• 消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1. 前一步骤整理的工作要落实
2. 流程布置, 确定放置场所
3. 规定放置方法、明确数量
4. 划线定位
5. 场所、物品标识
整顿的”3要素“：场所、方法、标识
放置场所
• 物品的放置场所原则上要100%设定
• 物品的保管要 定点、定容、定量
• 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
• 易取
• 不超出所规定的范围
• 在放置方法上多下工夫
标识方法
• 放置场所和物品原则上一对一表示
• 现物的表示和放置场所的表示
• 某些表示方法全公司要统一
• 在表示方法上多下工夫
整顿的”3定“原则：定点、定容、定量
• 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)
• 定容：用什么容器、颜色(可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待)
• 定量：规定合适的数量(对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得)
常用方法:
1. 引线法
2. 形迹法
3. 标识法
4. 固定容器法
5. 红牌作战法
6. 定置管理法
7. 颜色管理法
8. 看板管理法
篇6：5S现场管理办法
• 将工作场所清扫干净。
• 保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
• 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
• 稳定品质
• 减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1. 建立清扫责任区(室内、外)
2. 执行例行扫除，清理脏污
3. 调查污染源,予以杜绝或隔离
4. 建立清扫基准,作为规范
篇7：5S现场管理办法
• 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
• 维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1. 落实前面3S工作
2. 制订考评方法
3. 制订奖惩制度，加强执行
4. 高阶主管经常带头巡查，以表重视
篇8：5S现场管理办法
o 新进员工的5S现场管理法训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5: 活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
1. 最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)
2. 海报、内部报刊宣传
3. 宣传栏
步骤6: 实施
1. 前期作业准备
o 方法说明会
o 道具准备
2. 工厂”洗澡“运动(全体上下彻底大扫除)
3. 建立地面划线及物品标识标准
4. ”3定“、”3要素“展开
5. 定点摄影
6. 做成”5S日常确认表“及实施
7. 红牌作战
步骤7: 活动评比办法确定
1. 加权系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2. 考核评分法
步骤8: 查核
1. 现场查核
2. 5S问题点质疑、解答
3. 举办各种活动及比赛(如征文活动等)
步骤9: 评比及奖惩
1. 依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
步骤10: 检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。
步骤11: 纳入定期管理活动中
1. 标准化、制度化的完善
2. 实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
篇9：5S现场管理办法
整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」
整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术
清扫：责任化---明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核---5S时间;稽查、竞争、奖罚
素养：长期化---晨会、礼仪守则
5S管理推行口诀
• 整理: 需与非需、一留一清
• 整顿: 科学布局、取用快捷
• 清扫: 美化环境、拿来即用
• 清洁: 形成制度、贯彻到底
• 修养: 遵守制度、养成习惯
5S现场管理法与其他管理活动的关系
1. 5S是现场管理的基础，是TPM(全面生产管理)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2. 5S现场管理法能够营造一种”人人积极参与，事事遵守标准“的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3. 实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4. 5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业”体质"，则能起到事半功倍的效果。
篇10：5S现场管理办法
• 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
• 培养具有好习惯、遵守规则的员工
• 提高员工文明礼貌水准
• 营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1. 制订服装、仪容、识别证标准
2. 制订共同遵守的有关规则、规定
3. 制订礼仪守则
4. 教育训练(新进人员强化5S教育、实践
5. 推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)
篇11：5S现场管理办法
掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
步骤1：成立推行组织
1. 推行委员会及推行办公室成立
2. 组织职掌确定
3. 委员的主要工作
4. 编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2: 拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场•现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3:拟定工作计划及实施方法
1. 拟定日程计划做为推行及控制之依据
2. 收集资料及借鉴他厂做法
3. 制定5S活动实施办法
4. 制定要与不要的物品区分方法
5. 制定5S活动评比的方法
6. 制定5S活动奖惩办法
7. 其他相关规定(5S时间等)
8. 大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4: 教育
1. 每个部门对全员进行教育
★ 现场工作计划
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